ATP是目前全球应用3D打印增材制造技术最为纯熟的首款发动机。约35%发动机零部件采用了增材制造技术，该技术将ATP发动机中原先应用传统制造技术制造的所有零件中的855个减少为12个3D打印零件，包括封严、轴承座、发动机机匣、排气管、燃烧室衬套、热交换器和气路静子部件。ATP发动机重量也因而得以“减负”5%，同时在燃油效率上提高一个百分点。
此外，首款ATP发动机还推出了79项全新技术及设计工艺。正是有了这些卓尔不群的技术, ATP发动机的空中功率增加10%；燃油消耗率降低20%；首翻时间延长33%。
作为与大数据、人工智能并驾齐驱的第三大风口行业，3D打印热度不减。而GE作为一家持续走在行业前列的企业，其关注的焦点也不只是单纯的生产、制造，GE更愿将其灵活应用。
收购整合
自2012年起，GE在建立和增强自身3D打印技术能力方面动作频频。2012年GE收购了Morris Tech及其RQM，使自身初步具备了一定的3D打印技术服务能力。2013年收购掌握了EBM技术的意大利航天公司AVIO；2015年，GE又向非金属3D打印领域拓展，投资了Carbon和Optomec；2016年，GE收购瑞典Arcam公司和德国Concept Laser公司75%的股权。
值得一提的是， GE航空集团采用了金属3D打印增材制造技术成功打印了LEAP发动机的高温部件-燃油喷嘴。通过3D打印出来的燃油喷嘴不仅可以保持该零部件的设计结构复杂性，还能减轻零部件的重量，从而提高燃油效率，帮助航空公司提升经济效益。
目前，世界上最大的商用航空发动机GE9X，波音777X的核心动力源，也采用了增材制造技术打印其燃油喷嘴。
GE9X发动机
内源改进
GE作为一个整体，由来自全球各地的多种业务组成，许多最新技术都或多或少会满足公司内部需求。对于GE的这些部门来说，3D打印也无疑为其如虎添翼。来自Dremel的桌面级3D打印机，能让GE的团队缩小比例对设计进行即时地测试。
GE Healthcare在瑞典乌普萨拉开设了第一个3D打印实验室，称为欧洲的创新设计和先进制造技术中心。该中心将采用3D打印和机器人技术，加快推出医疗保健行业新型创新产品。
GE Healthcare刚刚发布不久的GE AW4.7工作站，它可以将CT扫描的数据快速转换并实现 3D建模，然后直接传送至3D打印机进行制作。而通Stratasys J750全彩多材料3D打印机，可根据真实的患者成像数据，在一次打印中逼真地模仿各种组织特性。根据预测，到2020年，医疗领域30%的内部医疗植入物和设备将采用 3D打印技术。
集团内部垂直化的业务模式，使得反馈变得简单与及时，GE自身在使用这些产品，GE当然也会了解哪里才是产品需要改进的地方，并为之不断完善。
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