法律顾问：赵建英律师
10月31日，国内首套自主研发的12米级盾构机主轴承近日在洛阳LYC轴承有限公司顺利下线。洛轴再次通过突破国产盾构机主轴承关键技术，在推动“国之重器”盾构机实现“中国造”的道路上迈上新台阶。
2022年2月25日下午，舟山嵊泗至定海公路鲁家峙海底隧道右线沈家门接收井设备轰鸣，随着直径11.7米的“先行号”大盾构刀盘徐徐破洞而出，国内首套直径11米级盾构机主轴承经受住超浅埋盾构始发及掘进等风险考验，圆满完成双向长1520米施工应用，助力海底隧道左、右双线全部贯通。
盾构机主轴承被称为盾构机的“心脏”，承担着盾构机运转过程的主要载荷，是刀盘驱动系统的关键部件。配套“先行号”完成“首秀”的国内首套直径11米级盾构机主轴承，由洛轴与中铁隧道局集团有限公司联合研制，直径达4.8米，重约20吨。
研发中，洛轴依托航空精密轴承国家重点实验室创新平台，发挥在盾构轴承研发行业领先的技术优势，针对产品高刚性、高强度、高可靠性、长寿命的工况特点，创新加工方法和加工技术，相继攻克了带预紧轴承的设计方法、浮动滚道加工方法及控制技术等行业技术难题。尤其是通过大胆自主创新，解决了制约轴承行业发展的超宽表面高深度淬火等核心技术难题，于2019年成功下线，并通过专家及用户的验收，填补国内此类轴承研发的空白，实现了此类产品中国造。
据了解，洛轴自主研发的国内首套直径11米级盾构机主轴承，技术先进，自带预紧和密封，具有高刚性、高强度、高可靠性、长寿命的特点，能满足多种复杂工况的施工需要，此次该轴承顺利完成施工应用，为洛轴研发直径12米或者更大的主轴承，实现盾构机核心部件国产化奠定基础。
国内首套12米级盾构机主轴承下线
此次下线的12米级盾构机主轴承直径为6米，精度达到P5级，完全能够满足主轴承使用寿命不小于15000小时等性能要求。这也是洛轴继今年4月推动自主研发的国内首套11米级盾构机主轴承完成地下掘进任务、实现工程施工应用后，在盾构机国产化领域完成的又一重大突破。
主轴承被称为盾构机“心脏”，因在工作过程中需承受大倾覆力矩、大扭矩及冲击载荷，易发生滚道塑形变形、局部剥落、异常磨损，滚子开裂等失效情况。而我国仅有10余年的盾构机主轴承研制历史，相关设计体系仍不完善，大尺寸套圈、滚子控形控性制造技术有待突破，与之匹配的轴承性能测试与评价技术体系也尚未建立。
为实现核心关键技术自主可控，近年，洛轴凭借国内领先的技术研发实力，在中铁工程装备集团有限公司牵头下，联合中国科学院金属研究所、西藏铁路建设有限公司、大连理工大学、河南科技大学等成立研究基础和团队项目团队，依托航空精密轴承国家重点实验室、盾构及掘进技术国家重点实验室等国家级创新平台优势，强化自主研发，相继在大型掘进机主轴承高可靠性设计方法等方面实现重大突破。
据统计，迄今洛轴研发的盾构机主轴承已经完成在3米级到11米级盾构机上的施工应用，研发的系列轴承产品完全可满足11米级以下盾构机施工应用。
盾构机作为安全高效的隧道及地下工程施工的大型专用设备，在我国被广泛使用，目前国内保有量超过2000台，且每年还在以200台的速度增长。作为一种短使用周期、高价值成本设备，随之而来的是盾构机“老龄化”不断加剧，大量盾构机面临性能下降严重、使用成本不断增加甚至报废的问题，对其进行再制造具有极大的社会效益和经济效益。盾构机的关键部件——主轴承一直被少数国际轴承企业垄断，洛轴大直径级盾构机国产主轴承的突破，对盾构机制造及再制造完全国产化具有跨越意义。
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整理：直观学机械
素材源：洛轴之声、
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