水城制梁场混凝土工程技术交底

一、施工范围及工程数量

1.施工范围：水城制梁场箱梁预制混凝土施工。

 2.工程数量：156孔跨度31.5m箱梁，11孔跨度23.5m箱梁

二、施工准备

1.主要材料：C50高性能耐久性混凝土285m3。

2.主要机具：HZS9120拌合站、高频振捣器、插入式振捣棒、整平机、布料机、混凝土运输车、中联重科60C1816输送泵、水泵等。

三、施工工艺及方法

   1.一般规定

1.1铁路预制梁混凝土工程应采用满足铁路客运专线工程耐久性要求高性能混凝土。

1.2混凝土施工前，应根据设计要求、工程性质、结构特点、环境条件等，制定严密的施工技术方案。

1.3混凝土强度的检验评定应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010的有关规定。

1.4不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。

   2.原材料规定

2.1水泥

2.1.1梁体混凝土水泥采用都江堰拉法基水泥有限公司的P.O42.5低碱普通硅酸盐水泥, 运抵工地的水泥附有产品合格检验单，按试验检测要求产品质量符合国家标准和水泥的技术要求。

2.1.2水泥储运过程中，应符合下列规定：

(1)因梁场采用拌合站桶仓储存散装水泥，因此必须采用水泥罐车运输。

(2)储存水泥的桶仓基础必须牢固。

   （3）储存水泥的桶仓必须安装避雷针、除尘器等。

 (4)先到的水泥先用，水泥从出厂日期到使用日期不得超过3个月。

(5)储存散装水泥过程中，应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。

2.2细骨料

细骨料采用河砂，其级配、细度模数、有害物质含量等均符合高性能混凝土技术条件规定。

2.3粗骨料

粗骨料，其级配、压碎指标、有害物质含量等均符合高性能混凝土技术条件规定。

2.4外加剂

外加剂采用山西凯迪建材有限公司高效减水剂和引气剂，经铁道部鉴定或评审，产品质量监督检验中心检验合格，外加剂的性能指标满足高性能混凝土技术条件要求。

2.5水

拌合用水采用地下水,水质经质量技术监督局检测合格。

3.混凝土拌制

3.1开盘前试验人员每天必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量，严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差（按重量计算）：胶凝材料（水泥、掺和料等）±1％；外加剂±1％；骨料±2％；拌合用水±1％，一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。

3.2混凝土配料必须按试验通知单进行，并应有试验人员值班；开盘前应检查砂、石的质量情况，核实所使用的原材料与配合比通知单是否相符、数量是否足够生产一片梁；开盘前应校核上料计量装置，使误差控制在规定允许的范围内，检查各运转设备是否完好，保证开盘后设备能正常运转；开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有相应的准备措施，如冬、夏季的施工措施、砂石料保温或降温措施、雨天的防雨措施等。

3.3采用立轴行星式强制搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统计量原材料。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂溶液，搅拌均匀后，再加入所需用水量，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于120s，且不得超过180s。

3.4单孔32m梁混凝土用量285 m³，根据灌筑时间不超过6小时的要求，设置了2座HZS120型拌和站，最大生产能力120 m³/h，满足了设计和施工要求。

3.5预制梁混凝土拌和物入模前含气量控制在2～4%；

3.6预制梁混凝土拌和物入模温度控制在5～30℃；预制梁混凝土灌筑时，模板温度控制在5～35℃；

3.7预制梁混凝土灌筑时，坍落度控制在180±20mm。

炎热季节搅拌混凝土时，采取在骨料堆场搭设遮阳篷、采用采用覆冰制备低温水用于搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，还应尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足3.6规定。

3.8在正常情况下，混凝土配料的计量设备，应每7天校正一次。在特殊情况下，如发现用水量及混凝土坍落度严重反常，混凝土砂率、离析现象突变，或有其它怀疑情况等，均应及时停拌，校正配料的计量设备，待故障排除后才允许重新使用拌合站。

4.混凝土运输

4.1混凝土输送采用3台中联重科60C1816型混凝土输送泵输送。

4.2混凝土泵送施工现场，应有统一指挥和调度，以保证顺利施工。

4.3混凝土泵送施工时，采用对讲机进行混凝土泵、搅拌站与浇筑地点之间的通讯联络。

4.4混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗独立操作。

4.5泵送混凝土时，混凝土泵的支腿应完全伸出，并插好安全销。

4.6泵送混凝土前,先泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后采用1:2水泥砂浆润滑管道，最先泵出的砂浆及混凝土应排出浇筑部位以外。 泵送混凝土的坍落度在满足泵送要求的同时应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。当浇筑层的高度较大时，尤应控制拌合物的坍落度。

4.7泵送管路起始水平管段长度不应小于15ｍ。除出口处可采用软管输送外，管路的其他部位均采用铁管或锥形管。管路应用支架、吊具等加以固定，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。高温或低温环境下输送，管路分别用湿帘或保温材料覆盖或包裹。

4.8配置输送管时，应缩短管线长度，少用弯头。输送管应平顺，内壁光滑，接口不得漏浆。

4.9混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，宜在1/2初凝时间前入泵。全部混凝土应在初凝前浇筑完毕。在气候炎热等气候情况下，应采用特殊措施，防止混凝土坍落度损失过大。

4.10 因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中的混凝土离析。如停泵时间超过45min，或混凝土出现离析现象时，应将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管和泵机内残留的混凝土。

4.11泵送管道在高温季节应进行覆盖，不宜在太阳下暴晒。当泵管超过36℃时尚应洒水降温。混凝土输送完毕后应立即清洗管道，直到排出清水为止。

4.12开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。

4.13混凝土泵送应连续进行。如必须中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间。

4.14泵送混凝土时，活塞应保持最大行程运转。

4.15泵送混凝土时，水箱或活塞清洗室中应经常保持充满水。

4.16混凝土泵送过程中，不得把拆下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。

4.17当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油压升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。

4.18当输送管被堵塞时，应采取下列方法排除：

①重复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送；

②用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击松后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞；

③当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，方可接管。重新泵送前，应先排除管内空气后，方可拧紧接头。

4.19混凝土泵送即将结束前，应正确计算尚需用的混凝土数量，并应及时告知混凝土搅拌站。

4.20泵送过程中，废弃的和泵送终止时多余的混凝土，应按预先确定的处理方法和场所，及时进行妥善处理。

4.21泵送完毕时，应将混凝土泵和输送管清洗干净。

4.22排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料机的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。

5.混凝土的灌注

5.1混凝土灌注采用混凝土输送泵配合水平液压式布料机连续灌注，一次成型。单孔32m梁灌注时间不宜超过６小时或在混凝土初凝时间内浇注完毕。

5.2混凝土灌注施工方案采用２台回转半径17m的水平布料机，分别布置在箱梁同侧的1/4跨和3/4跨处，２台布料机布料范围部分重叠，不存在布料死角。布料机出口处采用一节软管放料，每个软管由二人掌握放料方向，灌筑底腹板混凝土时出料口不得正对橡胶棒管，也不宜对着外模翼板。在混凝土灌注至翼板前应及时清除掉粘附在翼板上的水泥浆，以避免翼板底部形成干灰、夹渣及麻面。

5.3梁体混凝土灌注顺序为：从两端向中间、水平分层、斜向分段、两侧腹板对称、连续灌注。同一断面混凝土灌筑顺序为先腹板底部后底板，再腹板上部，最后顶板。每层混凝土的浇筑高度不超过30cm，间隙时间不得超过90分钟，不得随意留置施工缝。

5.4预制梁混凝土应具有良好的密实性。灌筑时，采用侧振并辅以插入式振捣棒振捣成型，振捣棒应垂直点振，不得平拉，并应防止过振、漏振。腹板与底板交接处的混凝土主要以附着式振捣器振捣为主，插入式振捣棒主要起引导作用。

5.5灌注底板混凝土时应让混凝土充分翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板与底板交接处的混凝土密实。底腹板交接处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。当底腹板交接处的混凝土灌满堆高后,补充灌注底板中部的混凝土,其灌注方法是通过内膜顶板预留的灌注孔用导管或软管插入灌注。

5.6灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉，以免底部形成干灰或夹渣。

5.7在腹板灌注的过程中应派专人用小锤敲击内模，通过声音判断腹板内混凝土是否灌满。在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板、钢筋，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆处应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，应及时调整保证位置准确。

5.8混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌注的部位使用相应区段上的附着式振动器。混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人。

5.9操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50～100mm为宜。

5.10桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整。

5.11桥面线路区域内需进行拉毛施工。

5.11混凝土入模前，应采用专用设备测定混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能；只有拌合物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。当设计无要求时，混凝土的入模温度宜控制在5～30℃。

5.12混凝土浇筑时的自由倾落度不得大于2m；当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。

5.13在炎热季节浇筑混凝土时，通过设置遮阳篷避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。

在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，应采取适当挡风等措施，防止混凝土失水过快，此时应避免浇筑有较大暴露面积的构件。

6.混凝土养护

梁体带模养护采用篷布覆盖蓄热法养护，拆模后养护采用自然养护。

6.1篷布覆盖蓄热法养护

6.1.1桥面混凝土收面后先覆盖保水薄膜，预防桥面裂纹产生。待桥面混凝土初凝后在桥面覆盖保湿土工布并撒水湿润，确保桥面在篷布覆盖养护过程中有充足的水分。

6.1.2梁体在带模养护过程中，通过浇筑混凝土时预埋的测温探头，采用无线测温系统进行测温。测温过程中要安排专人负责监视温度变化情况，如发现温度变化过大要采取必要的措施来调整养护温度。

6.1.3梁体在带模养护过程中，为确保桥面有充足的水分，在端模和侧模顶上焊接角钢并用玻璃胶将缝隙封好，然后在桥面蓄水，并尽量避免多余养护水流至侧模上。当梁体温度升高之后禁止再向梁体洒水，避免梁体遇凉水而开裂。养护人员进入篷布时尽量选择在逆风向揭开篷布进入，并及时封口，避免梁体受冷风袭击。

6.1.4篷布覆盖蓄热法养护结束时间以试验室通知单为准。

6.1.5养护人员接到拆模通知单后先要将篷布底角揭开离开台座40—50cm进行通风降温（不可一次性将篷布掀开）。降温速度不得大于每小时10℃。当混凝土芯部与表层温差不得大于15℃，梁体表面与自然环境温差不得大于15℃，箱内与箱外温差不得大于15℃，方可完全揭开篷布进行拆模施工。拆除端模，放松内模后及时进行预张拉，内模拆除完毕后进行初张拉，初张拉后方可对梁体进行洒水自然养护。

6.2自然养护

6.2.1梁体带模养护结束后，应立即进入自然养护，养护时间根据气候和天气情况而定。养护时，梁体表面覆盖土工布，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为度, 在一般气温条件下，开始养护的最初3天，每隔2～3h浇水一次，以后可视气温高低而调整浇水次数。

6.2.2当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应少于28天，当环境相对湿度大于60%时，自然养护不应少于14天。

6.2.3在任意养护时间，淋注于梁体混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃，注水方式宜采用雾状水直接喷洒到梁体表面或在梁体表面覆盖的土工布上洒水的方式；而如梁体翼缘板下缘等不好覆盖的部位宜采用涂刷养护剂的方式。

6.2.4梁体混凝土自然养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过15℃。

四、质量标准

1.梁体混凝土检测规定

1.1混凝土开始灌注后，应在灌注底板、腹板和桥面时分别取混凝土作试件，每次取样数量基本相同。

1.2灌注一片梁制取试件不少于22组，其中标养试件15组，控制施工用试件10组，每组试件为三件一组。

1.3每灌注一片梁应做弹性模量试件6组，3组用于终张拉；3组用于28天弹模检验；每组试件为6件一组。

1.4除标准养护试件外，施工用试件随梁体养护，其养护条件与梁体养护条件相同。

1.5当现场养护结束试件脱模后，标养试件应立即放入标养池内养护。施工用试件继续与梁体同条件养护，直到规定龄期或试压为止。

2.原材料技术要求

       原材料检验项目、质量要求和检验频次要求见下表

 

预制梁原材料检验项目、质量要求和检验频次

序号	项目		抽验项目频次		全面检验项目			质量要求
1	水泥	（1）烧失量		每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同强度、同出厂日期水泥且连续进场，不足上述数量时也按一批计	√	任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的水泥出厂日期达3个月水泥		（1）碱含量≤0.6% （2）C3A含量≤8% （3）比表面积≤350m2/kg 游离有氧化钙含量≤1.0% 氯离子含量≤0.06% 其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》
		（2）氧化镁			√
		（3）三氧化硫			√
		（4）细度	√		√
		（5）凝结时间	√		√
		（6）安定性	√		√
		（7）强度	√		√
		（8）碱含量			√
		（9）比表面积			√
		（10）氧化钙含量			√
		（11）助磨剂名称及掺量			√
		（12）石膏名称及掺量			√
		（13）混合材名称及掺量			√
		（14）CI-含量			√
		（15）熟料C3A含量			√
2	细骨料	（1）筛分	√	连续进场的每批不大于600t或400m3同料源、同品种、同规格细骨料，不足上述数量按一批计	√	任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者		（1）细度模数2.6~3.0 （2）含泥量≤2.0% （3）泥块含量≤0.1% （4）其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》
		（2）吸水率			√
		（3）细度模数	√		√
		（4）含泥量	√		√
		（5）泥块含量	√		√
		（6）坚固性			√
		（7）云母含量	√		√
		（8）轻物质含量	√		√
		（9）石粉含量	√		√
		（10）有机物含量	√		√
		（11）压碎指标	√		√
		（12）硫化物及硫酸盐含量			√
		（13）CI-含量			√
		（14）碱活性			√
3	粗骨料	（1）颗粒级配	√	连续进场的每批不大于600t或400m3同料源、同品种、同规格细骨料，不足上述数量按一批计	√	任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者		（1）压碎指标≤10% （2）母岩与混凝土设计抗压强度之比≥2 （3）含泥量≤0.5% （4）泥块含量≤0.1% （5）其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》
		（2）岩石抗压强度			√
		（3）吸水率			√
		（4）紧密空隙率			√
		（5）压碎指标	√		√
		（6）坚固性			√
		（7）针片状颗粒含量	√		√
		（8）含泥量	√		√
		（9）泥块含量	√		√
		（10）硫化物及硫酸盐含量			√
		（11）有机物含量（碎卵石）	√		√
		（12）碱活性			√
		（13）氯离子含量			√
4	拌和及养护水	（1）pH值			√	任何新水源或同一水源的涨水季节或使用同一水源达一年者	符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》
		（2）不溶物含量			√
		（3）可溶物含量			√
		（4）氯化物含量			√
		（5）硫酸盐含量			√
		（6）碱含量			√
		（7）凝结时间			√
		（8）抗压强度比			√
5	外加剂	（1）匀质性指标		每批不大于50t同厂家、同品种、同批号、同出厂日期混凝土外加剂	√	任何新选货源或使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者	（1）高效减水剂 （2）硫酸钠含量≤5% （3）氯离子含量≤0.1% （4）其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》
		（2）减水率	√		√
		（3）坍落度保留值			√
		（4）常压泌水率比	√		√
		（5）压力泌水率比			√
		（6）含气量	√		√
		（7）抗压强度比	√		√
		（8）对钢筋的锈蚀作用			√
		（9）收缩率比			√
6	粉煤灰	（1）细度	√	每批不大于120t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期粉煤灰	√	任何新选货源或使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者	（1）需水量比≤100% （2）其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》
		（2）烧失量	√		√
		（3）含水率			√
		（4）需水量	√		√
		（5）三氧化硫含量			√
		（6）碱含量			√
		（7）CI-含量			√
		（2）比表面积	√		√
		（3）烧失量	√		√
		（4）氧化镁含量			√
		（5）三氧化硫含量			√
		（6）CI-含量			√
		（7）含水率			√
		（8）流动度比	√		√
		（9）碱含量			√
		（10）活性指数	√		√
7	压浆料	（1）抗压强度	√	每批不大于 100t同厂家、同 品种、同型号、 压浆料	√	任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达6个月者	（1）抗压强度≥35MPa （2）抗折强度≥7 MPa （3）压力泌水率≤2.5% （4）流动度≤25s 30min后≤35s （5）28d膨胀率0~0.1%
		（2）抗折强度	√		√
		（3）泌水率	√		√
		（4）流动性	√		√
		（5）30min后流动度	√		√
		（6）28d膨胀期	√		√

 

五、质量通病及防治措施

1.质量通病

1.1梁体表面裂纹。

1.2空洞、蜂窝、气泡。

1.3缺棱掉角、露筋。

1.4水纹夹层、沙线、冷缝。

1.5麻面、泛白霜、有机质污染等。

2.防治措施

2.1严格控制混凝土的搅拌质量，保证混凝土的和易性。

2.2模板接缝位置必须用玻璃胶或胶带纸密封，以免漏浆影响外观质量。

2.3混凝土振动时，必须保证振动距离，严禁漏振。

2.4模板接头的地方必须严格检查，以免螺栓脱落、滑丝造成跑模，影响外观质量。

2.5粗、细骨料的含泥量必须严格控制，水泥、外加剂、掺合料采用固定厂家，以确保混凝土整体颜色一致。

2.6加强原材料试验比选和过程控制时，保证原材料的各项指标必须满足耐久性能要求。

2.7合理设计模板并打磨光滑模板内角，按规定的强度拆模，拆模时避免受剧烈冲击振动。

2.8模板清理干净，钢模板上均匀涂刷隔离剂，模板堵塞严密，振捣密实。

2.9加强混凝土早期的养护，对暴露面覆盖薄膜保湿养护。

六、安全文明施工及其他

1.注意事项

1.1混凝土浇筑过程中必须有专人观模，以防模板拉杆松动，发生危险。

1.2附着式振捣器随用随接，以防电路漏电，电路及时检修更换，以防钢模带电伤人。

1.3附着式振捣器底座及时检查、维修以防施工中，配件飞出伤人。

1.4混凝土浇筑完后，及时摘除振动器，以防养护时进水，发生断路。

1.5当外界环境气温急剧下降或风力较大时不宜拆模。

1.6当环境温度低于低于5℃，预制梁表面应喷涂养护剂，采取保温措施，禁止对混凝土洒水养护。