首先我们从成本上大概了解一下
原料：38% 模具成本20% 设备成本34% 人工成本8%
2.设计与成本之间的关系
产品及模具设计成本:20%~25%
模具制造成本:15%~20%
注塑生产及后处理成本:60%~70%
设计成本虽然只占总成本的20%，但却决定了80%的产品制造成本。而80%的产品制造成本中仅只有不到40%由制造本身决定！
3 塑胶产品的开发成本
直接成本：48%
隐性成本：52%
降低隐性成本才能提高核心竞争力！
4 如何有效的降低开发中的隐性成本
围绕着产品开发核心成本
a.产品设计：站在产品生产的立场上
b.模具设计：站在模具制造及产品生产的立场上
c.材料特性：为设计人员提供必要的设计依据
d.生产工艺：基于产品和模具设计的最佳生产条件
e.模具制造：减少注塑生产中的缺陷
降低隐性成本，改善质量，缩短开发周期！
5预判不同材料对产品质量的影响
减少材料实验所产生的时间及成本！
6确保设计出最适合制造的产品
例如这个案例
评估整体设计的可行性
评估壁厚差异对产品外观的影响
有效的设计可缩短开发周期并降低改/试模成本！
7 预判/实验成型方式对质量的影响
a.采用普通注塑成型，产品的变形量超差，导致产品开发失败
b.通过AMI实验并确定气辅工艺，产品最终开发成功
c.采用气辅工艺，单件材料节省10%
d.如果预先采用AMI进行评估，可节省60,000的模具开发和试模费用
8
共模设计及流道平衡
通过共模的方式：
模具成本减少30%
生产成本降低37%
通过预先平衡流道及优化工艺
锁模力由最初的630吨降低到340吨
模具调整成本减少40,000USD
模具开发周期缩短15天
通过3部件的旋转共射成型
模具成本降低26%
生产成本降低42%
9
最大化的减少生产过程中的材料损耗
通过优化
材料损耗由129.4克减少到64.1克降低60%
成型周期由54秒减少到36秒缩短33%
10高效且低成本的生产合格的产品
最佳的注射时间：
注射速度直接决定了注射压力，生产成本。
合理的V/P切换：
可降低注塑压力和锁模力，减少不良率。
合适的背压和螺杆转速：
熔胶热量30%来源于电热，70%来源于螺杆剪切
适合的模具温度：
模温提高50%，可减少20%的外观问题，但却延长了15%的冷却时间
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