总重量=所有胶件部分的重量 流道部分的重量
注射时的射胶量即为总重量：
一段射胶位置即为流道部分的射胶量；
二段射胶位置即为产品走胶90%时的射胶量；
三段为末段的射胶量。
调试观察法：
根据自己的初步估计，将注射时所找位置点的压力/速度设为零，观察实际走胶的位置，再根据实际情况进行微调，直至找到你要选择的位置。
一、有关压力
指注射时建立在螺杆头部（计量室中）的熔体的压强。熔体在模腔内产生的压力也叫内压力。压力的发生是前阻后推的结果。
二、有关速度和速率
速度是指螺杆前进将熔料推进到模腔时的速度，也指单位时间内螺杆前进的距离，即螺杆的轴向速度。速率是指单位时间内注入模腔中熔体的容积，又可说是熔体的流率。
三、有关保压
在注射压力完成后而进行的补缩阶级，熔体继续进入，以保证型腔中熔体的压力不变，和补充模腔内制品因收缩而固化的余量，以防缩痕。又称二次压力，控制着制品的尺寸和密度。保压过大将使脱模困难，产生大的内应力，有关其时间的确定说法不一。
四、关于背压
1、适当调校背压的好处
a、 能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。
b、可将熔料内的气体“ 挤出”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。 减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色 现象。
c、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现 混色 现象。
d、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况。
e、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。
2、背压太低时，易出现下列问题
a、背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多。
b、会导致塑化质量差、射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。
c、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。
d、产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶。
3、 过高的背压，易出现下列问题
a、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降，熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大，会降低塑化效率(单位时间内塑化的料量)
b、对于热稳定性差的塑料(如:PVC、POM等)或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差。
c、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。
d、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生 熔胶流涎 现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。
e、在注塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。
f、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。
五、有关温度
在工艺上控制的温度有五个：
1．机筒温度；
2．烘料温度(见下表)；
3．模具温度；
4．喷嘴温度；
5．油温。
温度的设定应注意：
1．料的熔化、成型、分解温度；
2．所用料的粘度；
3．注塑机的类型；
4．制品的结构与模具的特点等。
对于机筒的温度，在中间的压缩段前半部的设定应低于材料的熔点，后半段和计量段应高于其熔点并使料达到融熔，高温有利于提高塑料的透明度、光洁度和减少内应力，应用于薄壁、结构复杂、带有镶件的制品，低温时，塑料则呈现出脆性。事实上，注塑机的预塑始终面临着外加热能和机械输入功率之间的比例调节问题。更多干货在振业注塑汇对于喷嘴的温度，低一点可以防止流涎，但过低却易堵塞和产生冷料。对于模具的温度，应低于材料的玻璃化温度和热变形温度，对于无定型原料主要是影响到粘度和冷却时间，可采用较低的模温，但粘度大的应采用高温，以防止凹陷、产生内应力和开裂。
1）、原材料干燥工艺
a．适用范围：
各种塑料粒子的干燥
b．使用设备：
热风循环料斗式烘筒
c．工艺内容:
1．将塑料粒子开袋后直接加入热风循环烘筒内；
2．按不同塑料粒子干燥工艺,设定其干燥温度；
3．连续使用过程中,料筒中原材料在到达红色警戒线前必须对料筒中的材料进行补充。
d．各塑料粒子干燥工艺参数表：
材料名称
干燥温度（℃）
干燥时间（H）
PC普通级
120±10
3—8
PC-HT（耐热级）
150±10
3—8
372
90±10
3--8
PC/ABS
120±10
3--8
PP、PP改性填充材料
90±10
2--8
ABS
90±10
2--8
PMMA
90±10
3--8
PBT改性填充材料
140±10
4--8
PBT/PET填充材料
140±10
4--8
PA6、PA66改性填充材料
140±10
4--8
PA6
90±10
3--8
PA66
120±10
4--8
POM
90±10
1--8
PC/ASA
120±10
3--8
PC/PBT
120±10
3--8
PC/PBT填充材料
120±10
3--8
PPS填充材料
150±10
4--8
备注:①烘料时间不得超过干燥时间的上限时间。②每种产品生产加工前均需在料桶上设定红色警戒线，红色警戒线以下的原料应能保证产品生产时间大于原料干燥时间的下限。
2）、常用塑料的注塑工艺参数
1、聚丙烯（PP）
料筒温度 喂料区 30～50℃（50℃）
区1 160～250℃（200℃）
区2 200～300℃（220℃）
区3 220～300℃（240℃）
区4 220～300℃（240℃）
区5 220～300℃（240℃）
喷嘴 220～300℃（240℃）
2、尼龙6（PA6）
料筒温度 喂料区 60～90℃（70℃）
区1 230～240℃（240℃）
区2 230～240℃（240℃）
区3 240～250℃（250℃）
区4 240～250℃（250℃）
区5 240～250℃（250℃）
喷嘴 230～240℃（250℃）
3、尼龙66（PA66）
料筒温度 喂料区 60～90℃（80℃）
区1 260～290℃（280℃）
区2 260～290℃（280℃）
区3 280～290℃（290℃）
区4 280～290℃（290℃）
区5 280～290℃（290℃）
喷嘴 280～290℃（290℃）
4、聚对苯二甲酸丁二（醇）酯（PBT）
料筒温度 喂料区 50～70℃（70℃）
区1 230～250℃（240℃）
区2 240～260℃（250℃）
区3 250～260℃（260℃）
区4 250～260℃（260℃）
区5 250～260℃（260℃）
喷嘴 250～260℃（260℃）
5、聚对苯二甲酸乙二（醇）酯（PET）
料筒温度 喂料区 50～70℃（70℃）
区1 240～260℃（250℃）
区2 240～260℃（250℃）
区3 250～290℃（270℃）
区4 250～290℃（270℃）
区5 250～290℃（270℃）
喷嘴 250～290℃（270℃）
6、聚碳酸酯（PC）
料筒温度 喂料区 70～90℃（80℃）
区1 230～270℃（250℃）
区2 260～310℃（270℃）
区3 280～310℃（290℃）
区4 290～320℃（290℃）
区5 290～320℃（290℃）
喷嘴 300～320℃（290℃）
7、丙烯睛－丁二烯－苯乙烯共聚物（ABS）
料筒温度 喂料区 40～60℃（50℃）
区1 160～180℃（180℃）
区2 180～230℃（210℃）
区3 210～260℃（240℃）
区4 210～260℃（240℃）
区5 210～260℃（240℃）
喷嘴 210～260℃（240℃）
8、丙烯睛－丁二烯－苯乙烯共聚物/聚碳酸酯（ABS/PC）
料筒温度 喂料区 50～70℃（70℃）
区1 230～250℃（250℃）
区2 250～260℃（260℃）
区3 250～270℃（265℃）
区4 250～270℃（265℃）
区5 250～270℃（265℃）
喷嘴 250～270℃（270℃）
9、有机玻璃（PMMA）
料筒温度 喂料区 60～80℃（70℃）
区1 150～200℃（190℃）
区2 180～220℃（210℃）
区3 200～250℃（230℃）
区4 200～250℃（230℃）
区5 200～250℃（230℃）
喷嘴 200～250℃（230℃）
括号内的温度建议作为基本设定值
六、其他
1、热流道模具温度的设定及注意点
a、为避免原料在流道中过热分解产生水丝，设置温度时考虑将点浇口(出料口)的温度加高，流道板的温度略低，这样原料可顺利从点浇口处流出，若设置时未考虑到这一点,则会导致原料因流道板的温度太高而分解产生水丝，或因点浇口温度太低而导致原料在射出的瞬间出不来，在内部因过度剪切（产生高温高热）而分解。
b、另外，如果点浇口（出料口）的温度较低，而流道板的温度较高的话，原料在热流道内短时间内出不来，这样就导致原料受高温而分解，发生突然喷射（爆炸）事故。
2、调试原则
a、注射参数的设定:
注射压力小,速度慢,注射时间长,冷却时间比正常生产时短5~15S左右,开模的速度要慢，顶出速度要慢；
b、模具表面的防锈油处理方法:
用干净棉布擦净动模、定模一边的防锈油(型腔及分型面)，尤其是动模一边的油污要特别处理干净，以防（动模失去拉力）粘在定模；
开始注塑第一模前，在动模及定模一边喷少量脱模剂，（一般定模一边需多喷一些）以防止产品第一模就粘在模具上，导致试模无法正常进行。
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