1、所属领域
采矿工程
2、适用范围
地下矿山高效开采
3、基本原理
我国铁矿石对外依存度80%以上，2017年进口铁矿石10.75亿吨；国内铁矿石资源禀赋差、埋藏深，竞争力差，不能安全持续满足钢铁行业需求，铁矿石长期被国外企业垄断。因此，强化铁矿资源绿色高效开发利用研究，对于推动铁矿生产企业可持续发展、建立铁矿行业绿色低碳循环发展的经济体系、提高我国铁矿石自给率、保障国内钢铁原料安全，具有重要的战略意义。
本关键技术研究为采矿工程和选矿工程领域的集成型创新项目。将理论研究与现场工作相结合，在矿岩赋存特征研究基础上，采取理论计算、经验公式、计算机模拟等手段，开展护顶矿（岩）柱留设及矿柱和充填体的稳定性研究，提出在超196m特厚第四系覆盖矿床下安全高效的超大矿房采矿方法。
根据实际的矿山尾砂分级、沉降室内实验数据，采用了大产能高浓度充填装备并对充填工艺进行改进，使之更加符合矿山细颗粒的要求，将上述研究成果实施于示范矿山。
通过尾矿的全资源化利用技术，实现了无尾化生产。将矿山尾砂在生产过程中加工成符合要求的建筑材料产品，多余部分全部用于井下充填。
本创新项目主要针对低品位超大型地下矿山回采效率低、选矿能耗高、充填不能连续作业和尾矿占用大量土地等问题。实现了地下金属矿山绿色安全高效开发关键技术的综合创新和重要突破，为行业提供典型应用示范。超大矿房回采技术、预选尾矿全资源化利用技术及矿山智能化建设理念在当地的多个矿山得到应用。
4、关键技术与装备
（1）超大矿房高效回采技术。在矿岩赋存特征研究基础上，采取理论计算、经验公式、计算机模拟等手段，开展采场矿（岩）柱留设及矿柱和充填体的稳定性研究，确定了超大矿房的尺寸、爆破控制参数、出矿强度方案和充填体强度模型，为安全高效回采提供了理论依据。
（2）超大型高压辊磨应用及高效筛选节能技术。采用超大型高压辊磨和高效筛选节能技术降低了能耗、提高了入磨品位。发明了湿式筒型打散设备，解决了湿式散状物料进入高压辊磨粘结的问题。
（3）超大型深锥浓密连续充填技术。通过尾砂分级、沉降实验研究，对充填工艺进行优化改进，确定了超大型深锥浓密充填工艺，解决了充填骨料不能连续供应的问题，实现了充填物料的稳定制备。
（4）全流程预选尾矿全资源化利用技术。解决了生产过程中产生大量尾矿污染环境的问题，实现了无尾化生产。将在生产过程中废弃的尾矿加工成符合要求的建筑材料，实现了全资源化利用。
5、工艺流程
5.1 超大矿房双倒梯形爆破双进路高强度出矿高效回采技术
5.1.1 研究思路
理论研究与现场工作相结合，首先在矿岩赋存特征研究基础上，采取理论计算、经验公式、计算机模拟等手段，开展采场矿（岩）柱留设及稳定性研究，提出安全高效的采矿方法、新的采矿结构（上部深孔下部中深孔结合技术）和合理充填强度（配套细粒尾矿充填工艺），达到国内大型矿山高阶段开采的技术。
5.1.2 技术方案
张庄矿矿体顶部直接被第四系粘土、粉质粘土、粘土、砂砾层覆盖，覆盖层厚146-196m，第四系砂层含水丰富，特厚第四系段井筒施工采用冻结法施工工艺，矿体开采过程中保留一定厚度的护顶矿柱，以减少中、下更新统含水层对矿床开采的影响。
采矿方法为大直径深孔阶段空场嗣后充填法，见图1。采用隔一采一回采顺序，厚大部分沿矿体走向方向每100m划分为一个盘区，盘区间垂直走向留设18m厚盘区间柱，在盘区内布置矿房采场和矿柱采场，采场垂直矿体走向布置。采场长度为矿体厚度（首采阶段最大厚度171m），一步采采场宽度15m，二步采采场宽度18m，高度60m。最大单个矿房储量为62.6万吨。
采场上部布置条状凿岩硐室，即沿矿房走向布置两个平行凿岩硐室，同时具备多台深孔凿岩台车施工。底部结构采用双向布置出矿横巷，可具备两台大型铲运设备同时出矿条件，单个矿房产能达12万吨/月。掏槽区施工采用深孔成井技术，底部拉和深孔掏槽区整体钻孔施工，统一工序，提高掏槽区成井效率。采场回采爆破采用倒梯侧向崩矿工艺，侧向崩矿以掏槽区为中心向采场四周推进，相邻分区在高度上错落布置，可多点灵活组织爆破。一次爆破步距12m-18m，崩矿高度10-18m，一次崩矿量高达2.0万吨。
图1 采场爆破区域施工顺序图
5.2 超大型高压辊磨、湿式筒型打散、高效筛选节能技术
5.2.1 研究思路
在对选矿厂能耗分析的基础上引入高压辊机超细碎技术，通过高压辊磨破碎机理的研究，总结高压辊磨工艺节能的原因。同时，配套高压辊磨技术研制新型湿式桶型打散设备，提高打散效率，并结合后续高效筛选技术，实现高压辊磨节能目的。
5.2.2 技术方案
（1）选矿厂能耗分析与高压辊磨破碎机理研究
选矿厂碎磨作业生产成本一般占选厂直接生产成本的60%以上，而其中磨矿能耗占碎磨总能耗的80%-90%。因此，降低磨矿能耗是降低选矿厂总能耗的关键。研究表明：在常规破碎范围内，单位能耗随产品粒度减小的变化是很小的，而在常规磨矿范围内，则随着磨矿粒度的减小，磨矿所需单位能耗急剧增加。在磨矿机中磨出同样的破碎比产品，所需能耗是为该破碎能量的4.75倍。所以在破碎机中使用粉碎能量比在磨矿机中更有效。
高压辊磨机作为一种新型超细碎设备，可将最大粒度为65-20mm的给矿物料破碎成粒度不大于3-10mm的细碎或超细碎产物。其理论基础为层压粉碎理论,即：大量颗粒受到高度的空间约束而集聚在一起,在强大外力作用下互相接触、挤压所形成的群体粉碎。它克服了传统破碎重点关注对大块颗粒的针对性破碎,而忽略或未主动利用全粒级的破碎和大、小块协同破碎。此外，在未被粉碎的颗粒内部产生了大量裂纹、塌散、疏松，使物料可磨性得到改善。实验表明,当采用单纯的压力、冲击力和剪切力进行比较时，纯压应力具有比冲击和剪切良好的粉碎效果。高压辊磨机工作原理见图2。
图2 高压辊磨机工作原理
（2）高压辊磨技术节能措施
高压辊磨机粉碎的能量效率较高是相对于球磨机磨矿而言。在细碎/超细碎应用中，粉碎总能耗的降低主要是通过减小后续球磨系统的给矿粒度和改善物料可磨性，大大降低了产品粒度，优化了产品粒度组成，新生成的大量细粒物料为“能抛早抛”提供了条件。提前抛弃一部分粗粒尾矿减少后续球磨系统的处理量来实现的。实现了节能目的，高压辊磨技术的应用实现了“多碎少磨”的目的。同时，矿石经辊压后颗粒内部产生裂隙，改善了矿石可磨性，降低了单位处理能力的磨矿功耗，提升了磨矿能力。
5.3 分级细粒尾砂高效连续充填技术
5.3.1 研究思路
通过引进国外最先进的深锥浓密机技术，并改进入料粒度的分布，达到浓度70%左右的细粒尾矿的高效连续充填。
5.3.2 技术方案
结合张庄铁矿的尾矿非常细的特征和采矿方法对充填体强度的不同要求，充填方案采用国内最大直径的深锥浓密机，克服了传统的立式砂仓占地面积大、浓缩时间长、不能够连续充填作业和无法提高细粒尾矿充填浓度的缺点，充填尾矿粒级分布见图3。
图3 张庄铁矿充填尾砂粒级分布图
选用一台艾法史密斯20m直径×10m侧壁水深的膏体浓密机，槽体底部坡度暂定为30度，中央排料井为3m直径x2.7m高。正常运行时，泥层会在槽体测壁一米至2m处，约相当于1～2小时的进矿量；达到最大允许泥层高度（泥层到测壁6m处）时，浓密机槽体内的储矿量相当于8小时的总进矿量。若实际工艺可以保证长时间不排料正常运行，可以允许有不小于6小时的不排料故障处理时间，充填工艺流程见图4。
图4采用深锥浓密工艺的大流量连续充填制备系统示意图
1-深锥浓密机 2-水泥仓 3-螺旋给料秤 4-高浓度搅拌槽 5-高效活化搅拌机 6-溢流回水系统 7-压气系统 8-供水系统 9-渣将泵 10-充填钻孔
图5 张庄铁矿深锥浓密充填系统
深锥浓密机是高效率的浓缩设备，见图5，其采用给矿流体动力学的自动稀释、絮凝剂的瞬间混合及低阻力耙子、加速沉降流体动力学的控制、破坏絮凝体的受力平衡搅拌机构等技术，使其具有较高的浓缩效果及稳定的工作状态。深锥浓密机是高效率的浓缩设备，可实现中心给料与溢流脱水、尾砂沉降浓缩与底流排放同步进行，当充填不均衡或充填站事故时可持续进料8小时，只进行内部循环，不向外排料，同时充填站搅拌系统具有富裕能力，因此可以部分缓冲采矿充填和选矿厂生产之间的不均衡。可实现选矿水的闭路循环和无尾排放。
5.4 全流程预选尾矿全资源化利用技术
5.4.1 研究思路
选厂预选尾矿的综合利用符合国家宏观产业政策，也是解决张庄铁矿尾矿库征地难、尾矿无处排放的技术手段。预选尾矿主要来自破碎系统矿岩分选尾矿和高压辊磨产品粗粒磁选尾矿。预选尾矿的综合利用既能解决矿山尾矿的出路问题，又能实现经济效益和社会效益。
5.4.2 技术方案
（1）破碎系统矿岩分选尾矿综合利用
张庄铁矿矿石中主要有用铁矿物为磁铁矿，次要铁矿物为假象赤铁矿、赤铁矿和褐铁矿，主要脉石矿物为石英。采矿生产过程中矿岩混提，围岩混入率达到18.18%。为提高入磨矿石品位，达到节能降耗的目的，选矿厂有必要对其进行矿岩分选。矿岩分选设于筛分之后。采出矿石经粗碎、中碎后送入筛分厂房，筛分机筛上 30mm通过胶带机进入大块干磁抛尾厂房的磁滑轮进行抛废作业，尾矿经胶带机转运至块尾矿堆场。筛分机筛下-30mm进干选机干选，干选尾矿送至粗尾砂堆场。据统计，张庄铁矿2017年生产能力为435万t/a，破碎系统矿岩分选每年可产生80.8万t的尾矿，其中：30mm-75mm粒度的为38.5万t/a，0mm-30mm粒度的为42.3万t/a。对分选尾矿进行建筑用石质量检验，检验结果见图6。
图6 破碎系统矿岩分选尾矿建筑用石质量检验结果
检验结果表明，张庄铁矿3.15mm-30mm的分选尾矿强度、密度、含泥量均符合建筑用石的要求。
（2）高压辊磨产品粗粒预选尾矿分级提砂
张庄铁矿自建成进入调试、试生产阶段以来，前期高压辊磨产品粗粒预选尾矿采用振动脱水筛提取粗粒物，并作为建筑用砂外销。但该工艺存在种种问题，现场生产发现，采用单一振动筛难以提取符合要求的粗粒尾砂。为此，张庄铁矿在现有振动脱水筛的基础上，进行了“水力旋流器 振动脱水筛”工艺改造。
通过“水力旋流器 振动脱水筛”工艺改造，旋流器溢流中-0.074mm平均含量为58.80%， 0.355mm平均含量仅为8.96%。脱水振动筛筛上 0.355mm含量为84.49%，分级效果好。根据目前张庄铁矿的生产情况，高压辊磨产品粗粒预选尾矿分级提砂每年的产出量约为20万t左右。对高压辊磨产品粗粒预选尾矿进行质量检验，检验结果见图7。
图7 高压辊磨产品粗粒预选尾矿建筑用砂质量检验结果
6、主要创新点
（1）首创特厚第四系下超大矿房双倒梯形爆破双进路高强度出矿高效回采技术。在特大型地下矿山中采用新的采矿结构和合理充填强度（配套细粒尾矿充填工艺），达到国内特大型矿山高阶段开采的技术。
（2）湿式筒型打散高效筛选节能技术，地下矿山特大规模破碎全流程抛尾技术，选矿流程增加国内直径最大的高压辊磨设备，大幅降低选矿的能耗，入磨品位提高9%。
（3）分级细粒尾砂高效连续充填技术。通过引进国外最先进的深锥浓密机技术，并改进入料粒度的分布，达到浓度70%左右的细粒尾矿的高效连续充填。
（4）预选尾矿全资源化综合利用技术。通过干式抛尾、湿式预选和尾矿捞砂技术，获得的不同粒径的尾矿。这些尾矿作为建筑材料为矿山企业带来附加利润的同时，使得矿山资源得到综合利用，再加上细粒尾矿的充填技术，矿山企业已经做到无废全资源绿色开采。
7、主要技术指标及同类技术对比情况
7.1 超大矿房双倒梯形爆破双进路高强度出矿高效回采技术
（1）通过实施超大矿房大规模回采技术，避免了三角矿体采场所需的分段联络巷、分段出矿巷等巷道工程，基建期可节省约3万m3采准工程量，减少首采阶段投资约1500万元。
（2）在生产组织方面，每个盘区开采装备统一、工艺相同，可提供生产组织的采场数量较多，各生产工序之间更容易组织调配；条形凿岩硐室、双向出矿横巷、槽区整体深孔成井技术以及倒梯侧向崩矿工艺,具有高效穿孔、大规模爆破、高效出矿的特点。
（3）一步采采场宽度15m，二步采采场宽度18m，合理布置采场宽度，减少胶结充填料的用量，按照张庄铁矿年产量500万吨/a计算，每年大约可节省充填成本950万元。
（4）通过提高矿房的超大跨度，矿山减少开拓工程量20万m³，同时超大矿房减少了底柱，使采场回采率由81%提高至87%，单个矿房量由33万吨提高至50万吨。
7.2 超大型高压辊磨、湿式筒型打散、高效筛选节能技术
（1）高压辊磨技术节能措施
1）减小球磨给矿粒度，改善矿石可磨性
高压辊磨技术的应用将常规破碎球磨的给矿粒度由-15mm降低至-3mm,实现了“多碎少磨”的目的。同时，矿石经辊压后颗粒内部产生裂隙，改善了矿石可磨性，降低了单位处理能力的磨矿功耗，提升了磨矿能力。
选用安徽草楼铁矿入磨原矿（矿石性质与张庄铁矿相同，采用常规三段一闭路破碎流程，入球磨机给矿粒度为-15mm）作为标准矿石与张庄铁矿高压辊磨产品湿式中场强预选精矿进行相对可磨度对比试验。试验结果见图8。
图8 矿石相对可磨度试验结果
从相对可磨度试验结果来看，在矿石性质相同的前提下，高压辊磨产品可磨度要优于常规破碎产品可磨度。高压辊磨可使颗粒内部产生丰富的应力裂纹,提高矿石可磨性，为球磨电耗的降低提供了条件。研究资料表明，由于辊磨后入磨物料性质的改善，其高压辊磨 球磨工艺比直接球磨工艺单位能耗一般可降低20%-30%。
2）高压辊磨产品中场强预选抛废
对高压辊磨系统的流程考查显示，高压辊磨给料中-3mm的含量为17.10%，-0.076mm的含量为4.03%，经高压辊磨后排料中-3mm的含量提高至44.18%，-0.076mm的含量提高至11.68%。高压辊磨机大大降低了产品粒度，优化了产品粒度组成，新生成的大量细粒物料为“能抛早抛”提供了条件。通过“能抛早抛”，减少了后续作业的处理量，实现了节能目的。高压辊磨产品湿式中场强预选结果见表1。
表1 高压辊磨产品湿式中场强磁选抛尾试验结果（％）
干磁精矿
辊磨产品
产品
产率
TFe
mFe
TFe回收率
mFe回收率
30-0mm
3.15-0mm
精矿
78.65
39.04
31.43
91.41
99.60
尾矿
21.35
13.51
0.46
8.59
0.40
给矿
100.00
33.59
24.82
100.00
100.00
由上表可知，高压辊磨产品经湿式中场强预选，可抛废作业产率为21.35%，尾矿品位13.51%，全铁含量0.46%，抛废效果好。
（2）研制新型高效湿式圆筒打散机
物料经过高压辊磨机在挤压力作用下，破碎产品往往被压成“饼状”集合体，也被称为“料饼”。料饼的形成给后续的筛分及选别作业带来一定的负面效应。工业生产中现有的圆筒打散设备，在搅拌桶体周边没有部件，存在如下技术缺陷：在处理量较小时，有一定的效果，但是，处理量过大时，筛内容易积料而导致打散效果差，甚至中心传动轴受力过大而折断，而且当物料处于打散设备周边时，如果打散设备周边无部件，则物料往往沿着桶壁层流运动，打散作用弱，还易造成物料各相分层。
针对现有技术存在的上述问题，张庄矿发明一种适于细粒粘结物料松散的圆筒打散机，本发明结构简单、使用方便，能有效的处理由于高压粘结在一起的物料的打散作业，打散效果好，运行稳定，处理能力大。可在矿业、化工、煤炭以及建材等工业领域广泛使用，尤其适用于选矿厂高压辊磨后的细粒物料由于强压粘结在一起的打散作业。专利附图见图9。
图9 高效湿式圆筒打散机的结构示意图
（3）实施效果
1）节约电耗
张庄铁矿选矿厂一段磨矿选用2台MQS40×60球磨机，单台功率1600kW。以2017年生产情况为例，当年选厂处理矿石435万t,破碎预选抛废80.8万t,高压辊磨产品经湿式中场强预选提前抛废21万t,入磨矿量实际333.2万t,根据需要系数法计算，球磨机年耗电2088.96万kW·h，计算得到球磨机单位能耗为6.25kW·h/t。考虑高压辊磨机单位能耗为1.3kW·h/t，则高压辊磨 球磨单位能耗为7.55kW·h/t。高压辊磨 球磨工艺比直接球磨工艺单位能耗降低为25%，由此计算吨矿节约电耗2.52kW·h。此外，高压辊磨产品经湿式中场强预选抛废尾矿不再入球磨机。综上，2017年张庄铁矿超大型高压辊磨 湿式筒型打散 高效筛选节能技术节约电耗：2.52kW.h/t×（435-80.8）万t 6.25kW.h/t×435万t×16.5%=1341.18万kW·h，按照平均电价0.70元/（kW·h）计算，年节约电费938.32万元。
2）新型高效湿式圆筒打散机的研制解决了高压辊磨料饼打散的问题，为后续粗粒湿式磁选提供了选别条件，保证了高压辊磨技术的高效可靠应用。该设备也可在矿业、化工、煤炭以及建材等工业领域广泛使用，具有极大的应用市场。
7.3 分级细粒尾砂高效连续充填技术
（1）根据采矿充填材料的强度需求，取料浆浓度为68%，灰砂比为1:8、1:10、1:25三种，充填体强度可以满足采矿的要求的同时降低充填成本。
（2）溢流水水质较好，可保证浊度不大于200PPM，尾砂处理利用率高，实现选矿水的循环利用。
（3）提高了细粒尾矿的浓密浓度，项目实施后深锥浓密机底流浓度稳定在68%-71%之间，深锥投入运行以来，充填系统运行连续、状态良好，并未发生堵塞现象。
7.4 全流程预选尾矿全资源化利用技术
（1）节省投资
选矿厂尾矿若全部排放至尾矿库，则一方面增加尾矿库征地费用和工程费用，另一方面增加尾矿输送、堆存和管理费用。据计算，张庄铁矿尾矿库建设投资3512万元，尾矿输送投资1192万元。此外，项目投产后尾矿输送费用，堆存及管理费用均尚未计算在内。参照有关统计数据，尾矿输送、堆存及管理等费用约为8元/t，则现阶段预选尾矿每年可减少尾矿堆存成本743.84万元。
（2）节约电耗
选矿厂破碎系统矿岩分选年尾矿68.10万t(2016年)、80.8万t(2017年)，该部分尾矿提前抛除，不再进入高压辊磨 球磨机系统，年节约电耗：7.58kW.h/t×68.10万t=516.20kW.h，电费361.34万元（2016年）；7.55kW.h/t×80.8万t=610kW.h，电费427万元（2017年）；
（3）增加收入
张庄铁矿选矿厂破碎系统矿岩分选尾矿可用作混凝土骨料，高压辊磨产品粗粒预选尾矿可用作黄沙，二者在六安地区建材市场均有较大需求。2017年矿山生产规模435万t，矿岩分选建筑用石80.8万t，细粒建筑用砂21万t,0mm～75mm建筑用石售价55元/t，0mm～1mm细粒建筑用砂售价22元/t，则尾矿作为建材外销年收入为：80.8万t×55元/t 21万t×22元/t=4906万元。
（4）社会效益
张庄铁矿预选尾矿综合利用响应了国家和当地政府的号召，消除了新建尾矿库带来的环境问题和社会问题，提高了资源利用率，同时也为矿山提高生存能力，增强自我竞争力提供了一条出路。
8、典型实例及成效
项目研究成果已在马钢集团张庄铁矿、罗河铁矿、李营子班台子铁矿等矿山企业应用推广并取得明显效果。马钢张庄铁矿地质储量2.2亿吨，设计年产铁矿石500万吨，年产TFe65%铁精矿174万吨，年产建材200万吨。通过应用该技术，取消了尾矿库，实现了无尾排放、无废开采和全资源利用，开创了我国铁矿资源绿色生态开发的先河，在推动我国采选技术水平的提升、低品位铁矿资源利用、促进矿山企业绿色生态发展等方面提供了示范、树立了标杆。并实现了当年投产当年盈利，2016-2017年累计实现利润2.3亿元，2014-2017年增支26577.86万元。马钢集团罗河铁矿通过实施本项目，开采阶段高度达到81m以上，实现了高阶段安全高效开采；李营子班台子铁矿采用深锥浓密连续充填方案减少征地面积12亩，加快了基建进度。
本项目成果不仅在低品位超大型金属矿山、非金属矿山的建设和新旧矿山选矿工艺改造具有广阔的推广应用前景，同时创新的全资源化利用理念在煤炭、钢铁、水泥等行业均极具推广借鉴价值。
9、推广应用前景
经过项目的实施，张庄铁矿达到了无尾排放、绿色生产、全资源化利用和安全高效智能化开采。2017年全年盈利达1.8亿元，增收达到7097.12万元，取得了良好的经济效益。
该项目的关键技术在霍邱地区乃至全国的地下铁矿矿山的应用前景应用将十分广泛：
（1）随着地下矿山规模越来越大，地下矿山采场高度越来越高，相应的效率越来越高，超高阶段大规模回采技术在黑色矿山中会越来越得到重视和更为普遍的应用。目前，此项技术已经推广至马钢集团罗河铁矿，矿山企业应用后，采矿效率大幅提高、效果良好。
（2）选矿厂是采选行业节能的关键环节。多碎少磨，破碎全流程预选的观念受到越来越高的重视。选矿流程增加高压辊磨设备大大降低选矿的能耗。事实证明选用更大直径的高压辊磨设备节能效果越明显。同时采用本项目发明的桶式湿式打散设备能够保证物料的稳定输送。
（3）矿山企业采用充填采空区的技术越来越普遍。因为深锥浓密机体积小、占地少、效率高，国内外采用深锥浓密机造浆越来越多，但如何实现细粒尾矿的全尾充填技术将是亟需解决的首要难题。本项目的细粒尾砂高效连续充填技术在项目所在地的安徽霍邱地区得到了几家中型矿山的应用，比如即将新建的300万吨/a刘寺铁矿。将来在地下矿山领域会得到较为广泛的应用。
（4）通过破碎全流程预选干式抛尾、湿式预选和尾矿捞砂技术，获得的不同粒径的尾矿。这些尾矿作为建筑材料为矿山企业带来附加利润的同时，使得矿山资源得到综合利用，再加上细粒尾矿的充填技术，矿山企业已经做到无废全资源绿色开采。项目所在地的多家矿山企业拟采用此技术或相似技术对选厂进行改造。
10、专利及获奖情况
表2 获得专利情况
国别
法定编号
专利名称（和法律文件一致）
专利类别
专利在本成果的作用
中国
ZL201510120588.9
一种含磁铁矿围岩综合利用的方法
发明
核心
中国
ZL201510120551.6
一种含磁铁矿围岩的预选工艺
发明
核心
中国
ZL201310649817.7
井上井下平行施工暗井架开拓方法
发明
一般
中国
ZL201610383502.6
一种具有检测装置的钢板折弯机构
发明
一般
国别
法定编号
专利名称（和法律文件一致）
专利类别
专利在本成果的作用
中国
ZL201621090121.0
一种适于细粒粘结物料松散的圆筒打散机
实用新型
核心
中国
ZL201621089378.4
高压辊闸板的感应控制装置
实用新型
核心
中国
ZL201621084442.X
一种用于高压辊磨机承斗矿仓衬板安装结构
实用新型
一般
中国
ZL201621089377.X
皮带运输机的远程电气联锁装置
实用新型
一般
中国
ZL201621084374.7
一种安装于卸矿坑坑壁的内衬装置
实用新型
一般
中国
ZL201621090127.8
一种防堵、耐磨损的给料漏斗
实用新型
一般
中国
ZL201621084373.2
一种高落差物料下落的缓冲装置
实用新型
一般
中国
ZL.201621084443.4
一种井筒梯子梁端部固定装置
实用新型
一般
来源：中国冶金矿山企业协会
