1. 油泵电机失灵:
(1). 如有不正常的噪音,应检查。
a. 电源开关及接线是否正确。
b. 油泵是否损坏,以便更换。
c. 油压是否超过额定值,检查总压力溢流阀(V21)和比例阀(VP)。
d. 电机是否烧毁,更换损坏电机。
e. 检查供应电源。
f. 电机的转动方向是否正确。
(2). 假若电机忽然停止工作,应检查:
a. 电机热过载继电器上的回复按钮是否因过载而弹起?如有需要可重新调整电流负荷的最高数值,毛病处理后,等2分钟后始能再按下回复按钮及启动电机。
b. 启动电机的继电器及其它保险开关是否有烧毁?更换烧毁元件。
c. 电机是否有烧毁?更换损坏电机。
d. 检查紧急停机按钮,与其它有关的接线。
2. 油泵转动,但没有工作压力:
(1). 油泵转向是否正确,若转向正确,仍无工作压力,应立即停机。请留意:于拆散油泵修理后,油泵内部的元件应按原来正确位置装回油泵内,否则油泵即使转动方向正确时,也不能产生工作压力。
(2). 外物是否阻塞溢流阀或电磁线圈接线是否完好,以便清洗及接好线。
(3). 压力表是否失灵,以便更换。
(4). 检查是否有外物阻塞溢流阀的阀芯移动?还有如溢流阀的弹簧折断也会造成类似的问题。
3. 不能锁模,包括不能完全锁紧:
(1). 活塞上密封圈有否损坏,以便更换。
(2). 安全门是否完全关上,安全门的行程开关SQ1、SQ2、SQ3是否被压住,或内部接线是否良好。
(3). 锁模力是否足够,通过增加锁模压力或调节低压模保与低压转高压行程位置,使锁模力足够。
(4). 顶出杆是否后退到底。
(5). 换向阀是否有外物阻塞,以便清除。
(6). 检查控制周期回复锁模的电眼装置是否有故障?发射与接收部份是否安装到最适当的位置。
(7). 调模厚薄不当,应增加容模厚度。
(8). 检查锁模终止位置。
4. 不能开模:
(1). 检查开模终止的位置是否适当。
(2). 换向阀是否有异物阻塞阀芯,电磁阀线圈接线是否完好。
(3). 调高开模速度,即把开模慢转快行程设定为0,用手动开模。
(4). 提高开模时的压力,流量。
(5). 检查活塞上的密封圈是否损坏。
(6). 有时因注射成型的制品在模具内停留时间过长而造成所谓'涨模'现象,这时可采用加大开模压力和速度及将一慢开模行程设定为0来解决。
5. 失去高压锁模力:
(1). 调节模厚。
(2). 调节低压转高压行程开关位置,若损坏应及时更换。
(3). 检查油温正常油温应在30℃-50℃。
6. 注射动作失灵:
(1). 注射座前进终止行程开关未被压住(半自动、全自动操作时) 。
(2). 换向阀是否有异物阻塞、电磁线圈的接线是否良好。
(3). 活塞上密封圈是否完好。
7. 预塑动作失灵:
(1). 料筒加热温度是否足够,加热元件有否损坏。
(2). 预塑油马达是否损坏。
(3). 换向阀是否被异物阻塞。
(4). 料筒后部温度是否过高。
(5). 是否有异物进入料筒内。
(6). 检查预塑压力是否足够。
(7). 注射终止行程位置不当。
(8). 油马达转速过低。
8. 注射时螺杆不正常转动,注射量不稳定:
(1). 注射部份组合尤其是止逆环损坏,不能阻止注射时熔溶塑料向后流动,引致螺杆转动。
(2). 预塑油马达是否损坏。
(3). 单向阀是否损坏。
(4). 电气是否有误动作。
9. 注射螺杆转动,但螺杆不进料:
(1). 背压阀损坏,或调节太高。
(2). 料筒尾部的冷水圈受堵塞或冷却水量不足,塑料在料筒入口处附近熔化,以致拖慢甚至堵塞其它塑料进入料筒,解决方法是关闭料筒后段电热供应,拉开料斗清除熔融塑料,再调节适当的料筒尾部温度。
(3). 螺杆是否有抱料,如有则拆除或拆洗螺杆、料筒。
(4). 料斗无料。
10. 注射座进退动作失灵:
(1). 换向阀是否卡住。
(2). 电磁铁线圈接线是否完好。
(3). 压力是否足够。
(4). 活塞上密封圈是否损坏。
11. 液顶退失灵:
(1). 换向阀是否卡住。
(2). 其它同上。
12. 预塑时漏料:
(1). 背压是否太高。
(2). 换向阀是否已损坏。
13. 调模动作失灵:
(1). 换向阀是否卡住,电磁铁线圈接线是否完好。
(2). 模板平行度是否符合要求。
(3). 水平位置是否变形。
(4). 驱动马达是否损坏。
(5). 压力是否足够。
(6). 驱动齿轮是否灵活。
(7). 其它同上。
塑料制品不良及处理方法:
成型上的缺点除有些是发生在机器性能,模具设计或原料特性本身外,大部份问题可靠调整操作条件来解决。
调整操作条件必须注意:
a. 每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。
b. 调整完了后必需观察一段时间,待操作平衡稳定后的结果才算数。压力的变动在一两模内即知结果,而时间尤其温度的变动需观察十分钟后的结果才算稳定结果。
c. 熟悉各种缺点可能的原因及优先调整因素,以下分项说明各种缺点,其可能发生的原因及对策。
有些缺点及原因仅限于某些原因,有些缺点则是由多种原因引起的。
10-1 成品未完整(SHORT SHOT)
故障原因: | 处理方法: |
a. 原料温度太低 | 提高料筒温度 |
b. 注射压力太低 | 提高注射压力 |
c. 预塑量不够 | 增多计量行程 |
d. 射出时间太短 | 增长射出时间 |
e. 射出速度太慢 | 加快射出速度 |
f. 模具温度太低 | 提高模具温度 |
g. 模具温度不匀 | 重调模具水管 |
h. 模具排气不良 | 恰当位置加适度之排气孔 |
i. 喷嘴阻塞 | 拆除清理 |
j. 进料不平均 | 重开模具溢口位置 |
k. 浇道或溢口太小 | 加大浇道或溢口 |
l. 原料内润滑剂不够 | 酌加润滑剂 |
m. 螺杆止逆环(过胶圈)磨损 | 拆除检查修理 |
n. 机器注射量不够 | 更换较大机器 |
10-2 缩水(SINK MARK)
故障原因: | 处理方法: |
a. 预塑量不足 | 增加预塑计量行程 |
b. 注射压力低 | 提高注射压力 |
c. 保压压力不够 | 提高保压压力 |
d. 注射时间太短 | 增长射出时间 |
e. 注射速度太快 | 减少速度 |
f. 溢口不平衡 | 调整模具入口大小或位置 |
g. 喷嘴阻塞 | 拆除清理 |
h. 料温过高 | 降低料温 |
I.模温不当 | 调整适当之温度 |
j. 冷却时间不够 | 酌延冷却时间 |
k. 排气不良 | 在缩水处设排气孔 |
l. 成品本身或其肋(RIB)及柱 (BOSS)过厚 | 检讨成品 |
m.料筒过大 | 更换较小规格料筒 |
n. 螺杆止逆环磨损 | 拆除检修 |
10-3 成品粘模(PRODUCT STICKING)、填料过饱(OVERPACK)
故障原因: | 处理方法: |
a. 注射压力太高 | 降低射出压力 |
b. 剂量过多 | 使用脱模剂 |
c. 保压时间太久 | 减少保压时间 |
d. 注射速度太快 | 降低注射速度 |
e. 料温太高 | 降低料温 |
f. 进料不均使部份过饱 | 变更溢口大小或位置 |
g. 冷却时间不足 | 增加冷却时间 |
h. 模具温度过高或过低 | 调整模温及两侧相对温度 |
i. 模具内有脱模倒角(UNDERCUT) | 修模具除去倒角 |
j. 模具表面不光 | 打光模具 |
10-4 浇道(水口)粘模(SPROE STICKING)
故障原因: | 处理方法: |
a. 注射压力太高 | 降低注射压力 |
b. 加热温度过高 | 调节温度 |
c. 浇道过大 | 修改模具 |
d. 浇道冷却不够 | 延长冷却时间或降低料筒温度 |
e. 浇道脱模角不够 | 修改模具重新调整其配合增加角度 |
与射嘴配合不正 | 重新调整其配合 |
g. 浇道内表面不光或有脱模倒角 | 检修模具 |
h. 浇道外孔有损坏 | 检修模具 |
i. 无浇道抓锁(SNATCH PIN) | 加设抓锁 |
j. 填料过饱 | 降低射出剂量、时间及速度 |
10-5 毛头、披锋(FLASE)
故障原因: | 处理方法: |
a. 加热温度太高 | 降低加热温度、降低模具温度 |
b. 注射压力太高 | 降低注射压力 |
c. 填料过饱 | 降低注射时间、速度及剂量 |
d. 合模线(PARTING LINE) 或密封面(MATING SURFACE)不良 | 检修模具 |
e. 锁模压力不够 | 增加锁模压力 |
f. 制品投影面积过大 | 更换锁模压力较大之机器 |
10-6 开模时或顶出时成品破裂(CRACKING)
故障原因: | 处理方法: |
a. 填料过饱 | 降低注射压力、时间、速度及胶量 |
b. 模温太低 | 升高模温 |
c. 部份脱模角不够 | 检修模具 |
d. 有脱模倒角 | 检修模具 |
e. 成品脱模时不能平衡脱离 | 检修模具 |
f. 顶针不够或位置不当 | 检修模具 |
g. 脱模时模具产生真空现象 | 降低开模或顶出慢速、加进气设备 |
10-7 结合线(WELD LINES)
故障原因: | 处理方法: |
a. 塑料熔融不佳 | 提高塑料温度;提高背压;加快螺杆转速 |
b. 模具温度过低 | 提高模具温度 |
c. 注射速度太慢 | 增加注射速度 |
d. 注射压力太低 | 提高注射压力 |
e. 塑料不洁或掺有他料 | 检查原料 |
f. 脱模油太多 | 少用脱模油尽量不用 |
g. 浇道及溢口过大或过小 | 调整模具入口尺寸或改变位置 |
h. 模内空气排除不及 | 增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞 |
10-8 流纹(FLOW LINES)
故障原因: | 处理方法: |
a. 塑料熔融不佳 | 提高塑料温度;提高背压;加快螺杆转速 |
b. 模具温度太低 | 提高模具温度 |
c. 注射速度太快或太慢 | 调整适当注射速度 |
d. 注射压力太高或太低 | 调整适当注射压力 |
e. 塑料不洁或掺有他料 | 检查原料 |
f. 溢口过小产生射纹 | 加大溢口 |
g. 成品断面厚薄相差太多 | 变更成品设计或溢口位置 |
10-9 银纹、气疮(SILVER STREAKS)
故障原因: | 处理方法: |
a. 塑料含有水份 | 塑料彻底烘干;提高背压 |
b. 塑料温度过高或模具过热 | 降低原料温度, 射嘴及前段温度 |
c. 塑料中其他添加物如润滑剂 染料等之分解 | 减少其使用量或更换耐温较高之代替品 |
d. 塑料中其他添加物混合不匀 | 彻底混合均匀 |
e. 注射速度太快 | 减慢注射速度 |
f. 模具温度太低 | 提高模具温度 |
g. 塑料粒粗细不匀 | 使用颗粒状均匀的原料 |
h. 料筒内夹有空气 | 降低料筒后段温度;提高背压 |
i. 原料在模内流程不当 | 调整溢口大小及位置使模具温度保持平均 |
10-10 成品表面不光泽
故障原因: | 处理方法: |
a. 模具温度太低 | 提高模具温度 |
b. 塑料剂量不够 | 增加注射压力、速度、时间及剂量 |
c. 模内有过多脱模油 | 擦试干净 |
d. 模内表面有水 | 擦试并检查是否漏水 |
e. 模内表面不光 | 模具打光 |
10-11 成品变形(WARPING)
故障原因: | 处理方法: |
a. 成品顶出时尚未冷却 | 降低模具温度;延长冷却时间;降低塑料温度 |
b. 成品形状及厚薄不对称 | 脱模后以定形架固定变更成形设计 |
c. 进料过多 | 减少射出压力、速度、时间及剂量 |
d. 几个溢口进料不平均 | 更改溢口 |
e. 顶出系统不平衡 | 改善顶出系统 |
f. 模具温度不均匀 | 调整模具温度 |
g. 近溢口部份原料太松或太紧 | 增加或减少注射时间 |
10-12 成品内有气孔(AIR BUBBLES)
故障原因: | 处理方法: |
填料量不足以防止过度缩水: | |
a. 成品断面,肋或柱过厚 | 变更成品设计或溢口位置 |
b. 注射压力太低 | 提高注射压力 |
c. 注射时间不足 | 增加注射时间 |
d. 浇道溢口太小 | 加大浇道及入口 |
e. 注射速度太快 | 调慢注射速度 |
f. 塑料含水份 | 塑料彻底干燥 |
g. 塑料温度过高以致分解 | 降低塑料温度 |
h. 模具温度不平均 | 调整模具温度 |
i. 冷却时间太长 | 减少模内冷却时间, 使用水浴冷却 |
j. 水浴冷却过急 | 减短水浴时间或提高水浴温度 |
k. 背压不够 | 提高背压 |
l. 料筒温度不当 | 降低喷嘴及前段温度, 提高后段温度 |
10-13 黑点(BLACK SPOTS)
故障原因: | 处理方法: |
a. 原料过热部份附着料筒管壁 | 彻底空射;拆除料筒清理;降低塑料温度;减短加热时间 |
b. 塑料混有异物、纸屑等 | 检查塑料;彻底空射 |
c. 射入模内时产生焦斑(BURNING MARK) | 降低注射压力及速度;降低塑料温度;加强模具排气孔;酌降合模压力;更改入口位置 |
d. 料筒内有使原料过热的死角 | 检查喷嘴与料筒间接触面有无间隙或腐蚀现象。 |
10-14 黑纹(BLACK STREAKS)
故障原因: | 处理方法: |
a. 原料温度过高 | 降低料筒温度 |
b. 螺杆转速太快 | 降低螺杆转速 |
c. 螺杆与料筒偏心而产生过高磨擦热 | 检修机器 |
d. 喷嘴孔过小或温度过高 | 重新调整孔径或温度 |
e. 料筒或机器过大 | 更换料筒或机器 |
10-15 稳定的周期(HARMONIC CYCLEE TIME)
以上列举的各种问题,其原因及对策大多数都与周期(CYCLE TIME)的稳定有关。因为无论塑胶在料筒适当的塑化,或模具恒定温度的保持,都是热的平衡的结果,也就是在整个连续操作中,料筒中塑料接受自螺杆旋转产生磨擦热,电热圈加热,尤其电热圈加热与受热时间有关,其热量又跟着塑料送入模具。模具热来自塑料及热水,损失在成品带走的,散失在空气中的或冷却水带走的。因此无论料筒或模具欲使其温度保持不变,必须维持其进出的热平衡,欲使其进出热维持平衡则必需维持一恒定的周期时间。如周期愈来愈快则料筒中的热入不敷出,以致不足以塑化原料,模具中的热则又入多于出,以致模温不断上升,反之将有相反之结果。因此在任何一个成型操作中,尤其嵌件手动操作必需控制稳定周期时间,尽量避免快慢不一。如其他条件维持不变则:
周期的加快将造成:短射、缩水、变形、粘模。
周期延慢将造成:溢料、毛头、粘模、变形、原料过热,甚至烧焦,残留 在模中之焦料又可能造成模具损坏。料筒中的过热原料又可能造成料筒的腐蚀及成品出现黑斑或黑纹。
10-16 使用回收料
必须考虑回收材料的材质硬度必须要和新料相同,最理想的回收是连续性粉碎、干燥、加工,不使回收材料贮放太久,粉碎粒子尽量和新粒子接近,树脂经一再的回收,将降低成品的特性,制品有特殊性能要求时,最好勿使用回收料。
10-17 螺杆打滑(无法进料)
故障原因: | 处理方法: |
a. 料筒后段温度太高 | 检查循环水,降低后段温度 |
b. 树脂干燥未完全 | 再干燥树脂及填加适当润滑剂 |
c. 料筒及螺杆磨损 | 拆除整修 |
d. 树脂粒子大小不当 | 排除漏斗进料口,以其他树脂清洗料筒 |
e. 背压及螺杆转速不当 | 重新调整,大料筒降低转速,小料筒增加转速 |
10-18 喷嘴漏胶(流涕)
故障原因: | 处理方法: |
a. 料筒温度过高 | 降低料筒温度,尤其喷嘴段 |
b. 背压调整不当 | 适当降低背压及螺杆转速 |
c. 整进行程不够 | 增加整进时间,更改喷嘴头设计 |
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