【总结】注塑件缩水Sink Mark如何解决？

凹陷(Sink Mark)的定义:成型品表面的局部塌陷(或呈酒窝状或呈沟壑状)。

原因分析

一、制品

1. 肋(Rib)太厚

肋厚时，肋和底板相遇处也厚，此处塑胶集中，冷却时，周围的肋和板先行固化，此一肋、板交会处的中央仍然保持液态，后凝的塑胶在先固化的塑胶上收缩，对其周围塑胶有吸入(Sucking-in)的作用。如果任何一处凝结层较为薄弱(一般就在和肋相对的模面处)，该处就有可能塌陷成凹陷。肋的厚度最好是底板厚度的50%，甚至可以更薄。

二、模具

1. 和肋相对的模面温度太高

和肋相对的模面温度若较其附近高(一般的确如此，因为附近融胶集中，热负荷大，模温居高不下)，该处凝结层薄，刚性不够，中央的融胶固化时，残余应力有可能将较薄的凝结层向内拉成凹陷。和肋相对的模面须加强冷却，降低该处模温，使得凝结层较快形成，当凝结层较厚时，刚性较大，凹陷不易产生。模温设定时可从材料厂商的建议值开始设定。每次调整的减量(或增量)可为6 ℃，射胶10次，成型情况稳定后，根据结果，决定是否进一步调整。

2. 浇道(Sprue)、流道(Runner)或/和浇口(Gate)太小

浇道、流道或/和浇口太小，流阻提高，如果射压不足，型腔无法填实，融胶密度小，发生凹陷的机率大。

3. 浇口(Gate) 的数目或位置不当

无论浇口的数目或位置不当，都会使得流长(Flow Length) 太长，流阻太大。如果射压不足，型腔无法填实，融胶密度小，发生凹陷的机率大。

有时由于模具制造的缺陷，注塑件在圆柱(司筒)位置外表面的缩凹无论如何调机都难以解决。就算免强解决，注塑件也已是全身批锋。

造成司筒位缩凹严重的原因主要有两个：

1.司筒针太短或太细，使得注塑件在司筒根部位置的胶件太厚(比如大于4毫米,而注塑件其他位置的壁厚只有2毫米)，缩水问题就难免了,而且越厚越难解决，甚至无法通过调机来解决。生产中出现的多数是这样的情况。

2. 司筒针太长，使得注塑件于司筒针端头处的壁厚太簿(比如小于0.3mm)，造成胶件此处的热强度非常低。注塑件出模时，司筒针往外抽，司筒孔内部就形成了真空，外面的大气压力就会将注塑件表面压凹，形同缩凹。

因此在解决这样的缩凹问题前 ,应先将注塑件切开观察,发现注塑件该位置太厚,一般不要厚过注塑件的壁厚,就要加长司筒针，直到缩凹OK ;若是发现缩凹位置太薄(通常不要小于0.5毫米)，可用打磨机将司筒针磨短，缩凹问题就可以得到解决。另外，在司筒上喷点脱模剂，也可以作为一种辅助手段，加强缩凹的改善效果。因为脱模剂可以使司筒针令却,增强了该位置的冷却效果,从而减轻缩水程度，同时还可以防止司筒顶出时形成真空，因为脱模剂多少会产生一点气体

三、射出成型机

1. 料管温度太高

料管温度太高时，融胶密度小，冷却时，贴近型腔表面的融胶先固化成凝结层(Frozen Layer)，塑胶体积收缩，型腔中央的融胶密度更小，等到中央的融胶也逐渐固化时，型腔中央会空洞化，空洞的内壁满布张应力，如果凝结层的刚性不够，就会向内塌陷，形成凹陷。降低料温，融胶密度大，发生凹陷的机率小。

2. 冷却时间不够

冷却时间不够，塑胶凝结层不够厚，无法抵抗内部融胶固化收缩时产生的拉力，形成凹陷。材料供货商可以针对不同的塑料和制品厚度，提供冷却时间的建议值。

3. 缓冲(Cushion)或/和保压不足

保压压力或保压时间不够，型腔内的塑胶因为压力偏低或补充料不足而填压不实，密度小，发生凹陷的机率大。缓冲变0时，螺杆到底，不再前移，融胶冷却、收缩时压力降低，螺杆却无法增压，造成保压不足，发生凹陷的机率大。缓冲至少要有3mm才够。保压压力要足够。保压时间至少2秒。

4. 止回阀(Non-Return Valve)失灵

止回阀防止料管内螺杆前的融胶在射出阶段回流。当螺杆推动定量的料前进时，如果止回阀磨损、破裂或座落不当，融胶可能滑过(slip past)螺杆前端、止回阀和料管之间的间隙产生回流，使得螺杆推到底(bottom out)，缓冲消失，发生凹陷的机率大。

将止回阀从螺杆前端移下，检查各接触面，若有焦胶(Burned Plastics)在面上，用金属丝刷(WireBrush)清除;切忌使用喷灯(Torch)烧掉塑胶，因为高热会软化阀金属，使其加速磨损。如果在接触面上发现刻痕(Nicks)、裂缝(Cracks)或坑洞(Pits)，有此缺陷的零件应当更换。

解决方法

设备原因：

① 料斗中断料;

② 料斗缩颈部分或全部堵塞;

③ 加料量不够;

④ 加料控制系统操作不正常;

⑤ 注压机塑化容量太小;

⑥ 设备造成的注射周期反常。

注塑条件原因：

① 注射压力太低;

② 在注射周期中注射压力损失太大;

③ 注射时间太短;

④ 注射全压时间太短;

⑤ 注射速率太慢;

⑥ 模腔内料流中断;

⑦ 充模速率不等;

⑧ 操作条件造成的注射周期反常。

温度原因：

① 提高料筒温度;

② 提高喷嘴温度;

③ 检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈(或远红外加热装置)和加热系统;

④ 提高模温;

⑤ 检查模温控制装置。

模具原因：

① 流道太小;

② 浇口太小;

③ 喷嘴孔太小;

④ 浇口位置不合理;

⑤ 浇口数不足;

⑥ 冷料穴太小;

⑦ 排气不足;

⑧ 模具造成的注射周期反常;

物料原因：物料流动性太差。

微注塑整理，转载需注明来源，未注来源将视为侵权。