常见问题1
车间改线换型时，总是花费大量时间来调整设备。导致停机时间加长，且每当换型频繁，员工就会怨声载道。
解决办法
车间换型慢有一部分原因是在调整设备时，一直找不到合适的标准位置，导致花费大量时间进行尝试性调试所致。所以，我们可以在经常换型的车间现场或设备上做好调试的目视化标准。调试时，只要按照标准调整即可，可节约大量换型时间。
常见问题2
在车间的某个角落堆放着一堆物品。这些物品放在这里符合要求吗？大家都不清楚。
解决办法
车间现场所有物品要实现三定管理，且做好点检标准。一旦发现不符合标准的存放就可及时调查原因，迅速处理。
常见问题3
设备仪表或显示屏上显示了很多数据，这些数据是否有异常。当问到这个时，现场总有部分员工回答不出来。
解决办法
在所有设备仪表或显示屏上做好目视化标识，用不同颜色标明正常及异常显示范围，所有员工看到显示，都可以迅速发现问题。
常见问题4
某天生产的次品特别多，最终调查发现，是设备上一颗螺丝松动了，没有及时发现导致的。次品已经产生了很多。
解决办法
将所有设备清扫干净并维持管理。在震动设备的固定螺丝处划线标识，一旦发现划线偏移，则可及时发现。
常见问题5
公司要求车间减员增效。车间主任马上提出要投资引进自动化设备，这样才能减员增效。
解决办法
减员增效应先从不花钱的开始做起，比如优化现场布局，减少搬运及动作浪费，从而节省出搬运人员去做更重要的事。
常见问题6
某天在车间生产线中间工序发现大量不合格的半成品，本来计划挑选处理后再使用结果还没等处理，第二天发现不合格半成品不见了。后来在成品中发现了大量不合格品。
解决办法
将不合格品划定特殊区域存放，且用红色标注。在现场放置不合格品处理记录。这样大家都清楚物品的状态，避免错用。
通过将精益5S管理运用于车间现场管理，并不断优化管理方式。现场的质量、成本、交期等管理就会不断提升。
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