一.目的：
落实《整合管理手册》、《方针和目标控制程序》和各体系规定要求等，确保物料能够满足生产的需要，对公司的物料进行有效管理。
二，范围:
适用于公司的物料管理与控制。
三，定义：
3.1物料管理：英文是Material management，是将管理功能导入企业产销活动过程中，希望以经济有效的方法，及时取得供应组织内部所需之各种活动；物料管理就是从整个公司的角度来解决物料问题，包括协调不同供应商之间的协作，使不同物料之间的配合性和性能表现符合设计要求；提供不同供应商之间以及供应商与公司各部门之间交流的平台；控制物料流动率；计算机被引入企业后，更进一步为实行物料管理创造了有利条件，物料管理的作用发挥到了极致。
3.2有害物质管理体系：IECQ-HSPM,由国际电工技术委员会(International Electrotechnical Commission , IEC)下国际电子零件认证委员会(IEC Quality Assessment System for Electronic Components,简称IECQ)所核可的有害物质过程管理(Hazardous Substance Process Management,简称HSPM)标准。为此，IEC下属的电子元器件质量评定委员会(IECQ)制订了专门的危害物质过程管理标准—“电子电气元件和产品危害物质减免标准和要求(IECQ QC080000)”以及程序规则—“危害物质过程管理要求(QC001002-5)”，并正式推出了危害物质过程管理认证，即IECQ-HSPM认证，该认证是目前国际上唯一完整结合有害物质减免(HSF)管理系统和HSF顾客/法规要求的认证制度。简称IECQ-HSPM。
3.3 MSDS：英文(Material Safety Data Sheet)即化学品安全说明书，亦可译为化学品安全技术说明书或化学品安全数据说明书。是化学品生产商和进口商用来阐明化学品的物理化学特性（如PH值，闪点，易燃度，反应活性等）以及对使用者的健康（如致癌，致畸等）可能产生的危害的一份文件。合规的MSDS报告，包括完整的十六部分内容：一，企业信息；二，成份组成：成份、CAS NO或EC NO、含量百分比；三，危险性概述；四，急救措施；五，消防措施；六，泄漏应急处理；七，操作处置与储存；八，接触控制和个体防护；九，物理和化学性质；十，稳定性和反应性；十一，毒理学资料；十二，生态学信息；十三，废弃处置；十四，运输信息；十五，法规信息；十六，其它信息。
四，职责
4.1营销部
负责生产订单的下达及对库存呆滞成品的处理。
4.2 生产计划部：
4.2.1生产计划员根据订单交期、《生产工程单》、物料状况、设备产能等排出《生产计划排期表》。
4.2.2物料控制员负责物料规划、查询物料库存及物料采购申请；负责呆滞成品和不良品的处理。
4.2.3生产统计文员负责对各工序产能统计与成品入库统计。
4.3仓库：负责原辅材料的接收、发放及储存管理；负责成品货物的接收与保管及成品的发货与运输；
4.4采购部：负责生产原辅材料的采购和与供应商的沟通协调。
4.5生产部：负责物料的领用、工序间物料（或产品）的定容定量摆板围膜和数量交接；负责生产成品的包装与入库；负责生产过程中不合格品的处理及生产物料损耗的控制；负责过程中物料（或产品）的标识管理。
4.6品质部：负责对原料、半成品及成品的检验判定；负责对工序中废品的确认与统计。
4.7工程部：负责对新品打样物料的申购与打样物料及产品的跟踪管理；
五，程序内容：
5.1公司的物料管理，首先要严格遵守《安全消防控制程序》有关规定，物料都是放置在消防设施的红线外；环保物料（/GP/REACH/无卤等）要专仓专管，并且在《领料单》、《入库单》、《送货单》《物料流程卡》等表单记录上体现相关标识，具体依《有害物质控制程序》执行；
5.1.1仓库管理具体作业，依照《仓库管理规定》进行标准化作业；
5.1.2每种物料须明确保存期限，发料必须遵守《先进先出作业指引》和《材料出入库管理规定》进行标准化作业；
5.1.3成品出入库，必须有相应的标签和QC PASS章，具体依照《成品出入库管理规定》执行；
5.1.4辅助材料以每个部门定量使用，具体依照《辅料管理规定》执行；
5.1.5不良退库或返工处理，按《材料退库管理规定》标准化作业；
5.1.6报废品或废弃物的处理，按《废弃物管理规定》和《报废管理规定》执行；
5.1.7有害物质和化学品，按《有害物质控制程序》，《能源和资源使用管理规范》和《化学品管理规定》执行；
5.1.8仓库现场要将过期无用物品进行清理，物料进行分区和标识，定期进行清扫清洁工作，具体依照《7S管理规定》执行。
5.2材料入仓
5.2.1采购入仓/收货
5.2.1.1原料仓根据有效《送货单》资料，核对供应商所送材料是否与《采购订单》实物一致；
5.2.1.2检查材料确认所属类别，是否有有效标签标识；
5.2.1.3检查随同的送货单、发票等货运文件，确保文件上包含供应商名称、地址；
5.2.1.4产品类别与数量是否正确，否则予以拒收；
5.2.1.5数据无误后，通知品质部IQC对来料进行检验；
5.2.1.6如果检验合格，则点数收货入仓，并贴上物料标签，标明材料类别，QC盖合格章；
5.2.1.7整理供应商和外包商的《送货单》及其它附带的材料证书数据，更新相关库存信息，并将相关文件归档；
5.2.1.9及时将所有收货文件转交财务部；
5.2.1.10如果检验不合格，则予以拒收，并根据《退料单》进行退货，检验合格则根据《入库单》进行入库。
5.2.2 生产退仓
5.2.2.1原料仓根据有效《退料单》资料，核对生产部门所退材料与标识资料；
5.2.2.2资料无误，则点数收货入仓；
5.2.2.3整理《退料单》及其它附带的材料证书数据，更新相关库存信息，并将相关文件归档。
5.3材料出仓
5.3.1领料出仓
5.3.1.1原料仓根据有效《领料单》资料，核对制造所需材料的类别；
5.3.1.2按《领料单》要求发放相应批次，或者以先进先出的准则，发放准确数量；
5.3.1.3更新库存记录，及其它相关库存信息，并将相关文件归档；
5.3.2采购退货出仓
5.3.2.1原料仓根据有效《退料单》资料，核对所需退货材料；
5.3.2.2发放准确批次及数量；
5.3.2.3更新库存记录，及其它相关库存信息，并将相关文件归档；
5.4产品入仓
5.4.1成品仓根据有效《入库单》资料，核对制造部门送达的产品与数据；
5.4.2入仓的认证产品包装上必须贴有QC PASS印章和产品标签；
5.4.3产品的外箱应该还有客户订购信息，具体见客户或营业提供的唛头；
5.4.4产品标签上需清楚注明材料混合的比例；
5.4.5无有效产品数据的，及时通知相关部门跟进处理；
5.4.6数据无误，则收货入仓，并严格按产品类别，存放在不同或其它指定区位，避免相混杂；
5.4.7所有认证产品应清楚标识入仓日期、批次与数量；
5.4.8整理入库资料，更新相关库存信息，将相关文件归档；
5.5产品出仓
5.5.1成品仓根据有效出货资料（《出货计划》），核对所需产品与数据；
5.5.2《送货单》或《装箱单》上应清楚标识客户名称、地址、产品名称、产品类别（若为混合或回收，要注明具体是百分比还是信用声明）、产品数量、金额、送货时间、开单日期、公司名称及联系方式等有效数据；
5.5.3无有效《出货计划》或《装箱单》数据的，及时通知相关部门跟进处理；
5.5.4按《出货计划》和《装箱单》要求，取出相对应的产品，包括对应批次、产品类别、数量等；
5.5.5对产品批次无特别要求的，应按先进先出的准则，进行取货出仓，并开立《送货单》或《装箱单》；
5.5.6更新库存记录，及其它相关库存信息，并将相关文件归档；
5.6产品运输
5.6.1成品仓根据《出货计划》或《装箱单》取得对应产品后，进行装车。装车时应留意不同产品的隔离，避免相互混杂，并妥善摆放；
5.6.2将产品按时安全送达客户要求的地点，处理好送达核收数据；
5.6.3完成送货的送货数据应取回归档，并将所需信息反馈财务部；
5.7开具发票
营销部、财务部根据送货资料，开具相应的发票，发票必须包含：客户名称、客户地址、联系方式、公司的名称、公司地址、联系方式、产品名称、产品类型、数量（或重量）、金额、开单日期、公司的送货单编号等信息。
5.8库存数据
两仓（原料仓、成品仓）每年必须对所有订单进行汇总一次。涉及内容有：采购来料、库存或重量、投入生产数量或重量，库存及销售的成品数量或重量等。每月物料及成品盘点信息应及时反馈给相关部门（财务部、营销部、总经办）。
工程部负责将客户订单转化为《生产工程单》，并将其分发给生产计划部及其相关部门。《生产工程单》要体现相关要求。
5.8.1生产计划部生产计划员根据订单交期、物料状况、设备产能等，合理的排出《生产计划排期表》发到生产相关部门。
5.8.2生产计划部物料控制员根据《生产工程单》、查询库存，对所需物料进行规划。如需申购的应提出《用料申请单》交采购处理，并随时跟进物料到位情况。
5.8.3采购员根据《生产工程单》、《用料申请单》，下达《采购订单》进行物料采购。执行《采购控制程序》规定。要体现相关要求。
5.8.4采购部负责跟进采购物料之进度，并要求供应商按照交期要求进行生产及送货作业。
5.8.5需外协加工的产品则由生产计划员提出，后由采购部办理外协。采购部根据《外发申请单》选择合格的外发加工商后，下达《外发合同》要体现相关要求给加工商进行外协加工生产。依据《外部提供控制程序》文件执行。
5.8.6外发专员负责跟进外协加工生产进度，品质部负责跟进产品质量，确保加工产品满足我司规定的质量要求，避免不合格品的发生。
5.8.7采购物料或外协物料（或产品）由于各种因素无法按时到位时，采购员或外发专员应及时将信息反馈给生产计划部。生产计划部将根据实际情况对生产排期进行合理调整。
5.8.8供应商/加工商送货到厂，经仓库部门点收后及时通知品质部QC人员进行检验。按公司《材料出入库管理规定》、《进料检验控制程序》规定进行作业。进料检验不合格时则依《不合格品控制程序》规定处理，要体现相关要求。
5.8.9仓库依据《材料出入库管理规定》进行相应作业。并及时更新材料库存情况（《材料库存一览表》），以便采购部和生产计划部门能在内部网络硬盘上共享查询。
5.8.10生产计划部需制定各生产工序机台的产能标准。生产部根据《生产计划排期表》及《生产工程单》开具《领料单》要体现相关要求到仓库进行领料。仓库部门对应发放物料供生产使用。各生产部门各工序的物料应有正确完整的标识，且物料在工序间进行交接时要有《数量交接记录表》，并确认签名。
5.8.11生产部门各工序必须严格控制损耗数量，如因各种原因已超出损耗，在《生产日报表》上注明超出损耗的原因及数量。且及时向本部门负责人反馈。损耗物料必须经品质部QC确认，不得私自报废物料。不合格品需报废的，依《报废管理规定》作业，要体现相关要求。
5.8.12车间的物料要分区规划、摆放整齐、标识清楚，填写规范，参照《标识与可追溯性控制程序》相关条款作业，要体现相关要求。
5.8.13制程物料的检验，依《制程检验控制程序》作业，所产生的不合格品依《不合格与不符合控制程序》执行。工序中生产出的废品须品管人员确认后执行报废处理，要体现相关要求。
5.8.14打样产品按《工程工艺控制程序》进行作业。打样过程中的余料由工程部进行管理。
5.8.15生产过程中应严格控制物料，避免产品混料，具体要求依《混料管理规定》执行操作。
5.8.16全检包装入库前，应确保产品质量合格、数量准确。标识与实物内容应相符，品质QC应对入库产品严格执行检验。
5.8.17成品入库后，成品仓管员严格依《成品出入库管理规定》进行作业，不同产品应分区摆放，标识完整，数量准确，要体现相关要求。且成品仓根据成品入出库情况，每天必须及时更新《成品库存表》以便于在内部网络硬盘上共享。
5.8.18库存中呆滞成品由成品库仓管员进行统计汇总，并知会营业部相关业务人员，由相关业务员对库存中的呆滞成品确认后给出处理意见。
5.8.19物流在配送和运输的过程中注意产品防护和运输安全等，具体依《产品防护控制程序》作业，要体现相关要求。
5.8.20生产计划成品仓每天须把配送的成品情况反馈至营销部相关客服。
5.8.21《送货单》要体现相关要求，产品送至客户后经客户验收时，若验收合格，则由客户签名并盖上客户收货章，后取回相应联单；若产品经客户验收不合格引起投诉与退货时，则按《客户投诉控制程序》相关内容作业。
5.8.22物流在配送和运输的过程中注意产品防护和运输安全等，具体依《产品防护控制程序》作业，要体现相关要求。
六，相关文件：
6.1《整合管理手册》；6.2《方针和目标控制程序》；6.3《采购控制程序》；6.4《进料检验控制程序》；6.5《材料出入库管理规定》；6.6《报废管理规定》；6.7《辅料管理规定》；6.8《标识与可追溯性控制程序》；6.9《制程检验控制程序》；6.10《不合格与不符合控制程序》；6.11《客户投诉控制程序》；6.12《混料管理规定》；6.13《工艺变更管理规定》；6.14《有害物质控制程序》；
七，相关表单：
7.1《采购订单》；7.2《物料卡》；7.3《入库单》；7.4《退料单》；7.5《领料单》；7.6《送货单》；
7.7《盘点表》；7.8《FSC产品年度汇总表》；7.9 《装箱单》；7.10《出货计划》；
八，流程图
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