ERP主数据(6):SAP物料主数据-MRP2视图（下）

整理不易、请多包涵~~

二

计划视图

02

MRP2视图

MRP视图2共有三类主数据：采购、计划和净需求计划。

续

1

采购

MRP2视图

8）生产仓储地点

在此处维护在整个产文档中复制的存储位置。如果是采购类型为E（in-house production）的物料，该库位当自制物料为组件时是发料库位，当自制物料为被生产的产品时是收货库位，一般设置为生产库位。

物料进入工厂，是需要放在指定库存地点（storage location）的。一个工厂下可以有多个库存地点，库存地点的编号在同一工厂下是不可以重复的(不同工厂的编号可以重复)。

在生产订单创建过程中，有三种标准方式可以自动定义组件的存储位置，在标准SAP中第一个的优先级最低，第三个的优先级最高。

1.生产仓储地点在物料主数据中定义

2.生产仓储地点在物料清单BOM中定义

3.生产仓储地点在生产版本中定义

BOM中指定的生产仓储地点，可以通过SE16查看表MARD或表T001L，如果没有可通过MMSC扩充。

9）外部采购存储地点Storage location for EP

是采购入库的默认存储位置，此处维护好后，对物料创建、下达的采购计划单、采购申请、采购订单、采购订单收货时默认的库存地点。

2

计划

自制生产时间：工厂内生产的时间（与订单数量无关）

 计划交货时间：外部采购时，采购周期天数。

 收货处理时间：以天计的收货过程所花费的时间。

未清期间：是指计划转换日期需要比开始日期提前几天，如果本来计划开始日期是20日，未清期间设置为2，那么计划转换日期就应该是18日。

 

产前(或产后)缓冲时间：指在正直的生产开始之前（或完成之后）需要经过多少天数的等待，产前（产后）缓冲时间的设置会增加生产周期。

 

下达期间：指计划开始下达到开始生产之间的天数。如果下达期间为一天，那么开始下达日期就会比生产开始日期提前一天。

具体解释如下：

10）自制生产天数In-house production time

指内部自制件(成品或半成品)的前置时间，单位为工作日。自制生产的成品或半成品从生产订单下达到完工入库需要的时间。如果设置了，则计划订单的开始时间会按此天数提前。

一般来说半成品和成品需要设置。有些公司如果在系统外做MPS导入SAP系统跑MRP的话，MPS体现的是成品的生产日期，这时成品可以不设置自制天数。

11）收货处理时间GR Processing time

指货物收料的处理时间，从到厂到入库可以用的时间，包括了收货、检验、贴标签、上架、入库等，单位为工作日。如果设置了，系统会按此时间把交货时间往前推。

如何设置：一般原材料需要设置

12）计划交货时间Planned Deliv. Time

指采购件的前置时间，从正式采购订单下达到物料按数量足额送达公司所需的工作日。

如何设置：如果跑MRP后，计划行需要显示供应商的发货日（即运输由本公司负责），则需要设置；如果显示到货日（即运输由供应商负责），则不需要设置。如果是给供应商滚动更新计划schedule line的话，则只需设置物料从供应商发货到到货的天数，即在途时间，单位为工作日。

13）计划日历Planning calendar

计划日历将确定SAP将在一周中的哪几天显示交付的时间（框架协议中的计划日历为每个工作日every workday，因此计划仅由MRP参数决定），如果零件是组件则确定计划生产的日期。联合MRP1中的Lot size=PK参数使用。

应用场景：

SAP PP 中关于计划订单和生产订单的日期计算 ，

计划单的基本完成日期=上级物料需求日期-物料主数据MRP2视图的收货处理时间天数（全部以工厂日历的工作日计算） 计划单的基本开始日期=计划单的基本完成日期-物料主数据 。

计划单的基本完成日期 = 上级物料需求日期 - 物料主数据MRP2视图的收货处理时间天数 （全部以工厂日历的工作日计算）    

计划单的基本开始日期 = 计划单的基本完成日期 - 物料主数据MRP2视图的自制生产天数 （全部以工厂日历的工作日计算）    

生产单的基本开始日期 = 已计划的下达日 + 计划边际码的下达期间。

特殊说明

如果上级物料需求日期比MRP运算日期早或等于

则：计划单的基本开始日期 = MRP运算日期

计划单的基本完成日期 = 计划单的基本开始日期 + 物料主数据MRP2视图的自制生产天数；   

如果上级需求是销售订单

则上级物料需求日期 = 销售订单的计划行的交货日期

可用计划的其他日期 = 计划单的基本完成日期 + 物料主数据MRP2视图的收货处理时间天数（计划单中的收货用时天数） 

计划转换日期 = 计划单的基本开始日期 - 物料主数据MRP2视图的计划边际码中的未清期间天数

展开日期 = 计划单的基本开始日期

采购申请单计划交货日期 = 采购申请日期 + MRP2视图里的计划交货天数 + 采购申请处理时间

注意：非工作日也算在MRP2视图里的计划交货时间内，只是交货的时间点一定要是工作日

日期计算理论：

基本完成日期 = 已计划的完成日期+ 计划边际码中的产后缓冲天数；

基本开始日期 = 已计划的开始日期+ 计划边际码中的产前缓冲天数；

基本开始日期 = 已计划的下达日期+ 计划边际码中的下达期间天数；

确认的开始日期 = 第一次确认的日期；

确认的完成日期 = 最后一次收货完成的日期

14）计划边际码Schedule Margin Key

计划边际码（SchedulingMarginKey）是定义计划扩展的一些时间的，其中计划边际码涉及的字段有四个，分别是：未清期间、产前缓冲时间、产后缓冲时间、下达期间（时间单位均为天）。

属系统计算计划订单时所需考虑的浮动时间，会影响计划订单的建议日期。如果设置为000，则代表不需要考虑浮动时间。

3

净需求计算

安全库存（Safety Stock，SS）定义

也称安全存储量，又称保险库存，是指为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）。

15）安全库存Safety Stock

为防止不确定因素如客户增量、供应商交货延期、生产中断、质量问题等设置的缓冲库存量。MRP运算中，若该物料低于安全库存水平，则MRP跑出新的需求以保证库存水平不低于安库存量，哪怕没有客户需求；一旦该产品EOP没有需求时，计划员一定要记得要么将该物料的MRP类型改为ND=不参与MRP或将此处的安全库存设置去掉。

例如安全库存量设置为50，当前库存为0，10号需求为100个，则MRP结果为10号需到货50+100=150个。安全库存量，有多种计算方法。

线性需求的安全库存：

最高库存量(成品)=最高日生产量×最短交付天数+安全系数/天

最低库存量(成品)=最低日生产量×最长交付天数+安全系数/天

 

最大库存量=平均日销售量×最高库存天数

最低库存量=安全库存+采购提前期内的消耗量

最低库存量=日销售量*到货天数+安全系数/天

安全库存量的大小，主要由顾客服务水平（或订货满足）来决定。所谓顾客服务水平，就是指对顾客需求情况的满足程度，公式表示如下：

顾客服务水平(5%)＝年缺货次数/年订货次数

顾客服务水平（或订货满足率）越高，说明缺货发生的情况越少，从而缺货成本就较小，但因增加了安全库存量，导致库存的持有成本上升；而顾客服务水平较低，说明缺货发生的情况较多，缺货成本较高，安全库存量水平较低，库存持有成本较小。因而必须综合考虑顾客服务水平、缺货成本和库存持有成本三者之间的关系，最后确定一个合理的安全库存量。对于安全库存量的计算，将借助于数量统计方面的知识，对顾客需求量的变化和提前期的变化作为一些基本的假设，从而在顾客需求发生变化、提前期发生变化以及两者同时发生变化的情况下，分别求出各自的安全库存量。

需要注意：

1. 特殊事件会导致临时增加安全库存，如季节性，新设备试产，设备或厂房搬迁，促销，不可抗力等应急事件，这个时候要及时调整SAP的安全库存设置。
   
   

2.安全库存，既然是手工计算然后设置到SAP中的，那么公司需要有一个规则，能定义清楚每种或每类物料的安全库存的计算方法、标准以及定期更新的机制，而不是让计划员自己凭手感去设置。

安全时间标识Safety time indicator

代表启用安全时间策略，联合“安全时间/作业覆盖”参数使用。设置为空=不考虑安全时间，1=独立需求的安全时间，2=所有需求的安全时间

16）安全时间/作业覆盖Safety time/act. Cov

和安全时间标识联合使用，在需求日期之前到货的提前天数，如果设置，计划会按此时间提前。例如安全时间设置为2天，10号需求100个，则MRP结果为8号需要到货100个。

如何设置：一般可以采用紧急运输法设置安全时间，安全时间=加急运输时间或安全时间=加急运输时间+1，即安全时间不低于加急运输的时间。举例来说，如果一个物料正常运输方式为零担运输在途4天，紧急时采用专车运输，在途时间为2天，则可以设置2天或3天为安全时间。

17）供货天数参数文件Coverage Profile

动态安全策略，根据一段时间内的日均需求乘以安全时间，日均需求为：一段时间内的总需求/时间段内的总天数。

例如：设置安全天数为2天，时间段为未来4周，每周5天，未来4周的总需求为2000pcs，则日均需求等于2000除以20天得出日均需求为100pcs，安全库存为200pcs。假设当前库存为0, 10号需求为100pcs，则MRP结果为10号要求到货300pcs.

在之前的文章里，有写到这三种缓冲策略，基于时间、数量或时间加数量，SAP有三种设置方式：安全时间、安全库存量、动态安全策略。三种设置的优缺点如下：

需要注意：

1. 用库存覆盖风险，会导致潜在的呆滞库存风险；如果缓冲库存不足，将导致超额运费、缺货风险增加。

2. 企业需要确定缓冲策略，并定义安全时间和安全库存量的计算方法。企业还确定将缓冲库存放在哪个物料形态上，最好能计算出将安全库存保存在不同生产阶段的效益和利润对比。

3. 缓冲策略和设置不是一劳永逸的，要定时评审和更新。如果缓冲策略设置的是安全库存量，则要特别注意，一旦产品EOP或者市场大幅减量，要及时调整或取消避免库存呆滞。

18）最小安全库存Min Safety Stock

永远不允许的安全库存下降到该值以下，一般不设置。

 库存确定组：与库存确定规则结合的库存确定组在工厂等级为库存确定策略创建键值。

 

服务水平：指定由仓库库存满足的需求比例的百，系统使用此服务等级来计算安全库存。

 

供货天数参数文件：覆盖参数文件的范围包含用于计算动态安全库存的参数。此为基于日平均需求的统计计算。

安全时间标识：定义安全库存可满足的安全时间范围，需要和安全时间/作业覆盖结合使用。空：不考虑安全时间，1：独立需求的安全时间，2：所有需求的安全时间。

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