作者|朱捷
原标题：QC在精益生产中的应用（上）
精益坊间有一种很流行的理论说，一个人想要成为任何领域的专家，至少需要1万小时的专业集中练习。对于QC，丰田却是宣称需要6万小时。这样讲，不是QC的门槛有多高，恰恰相反QC是一项全体员工都可以参与的普及性活动。到这，可能有的益友会感到迷茫，咱们就从QC的根本“品质”说起。
何谓“品质”，广义上讲是工作的性质。狭义上是产品的品质，包含设计品质也就是目标品质，生产品质和服务品质。丰田对于品质的理念，可以引用丰田佐吉的名言“不进行充分的商品测试，其不能问世。”“没有足够品质信赖的保证，不向客户提供产品。”
丰田喜一郎也提出要“监督并改良产品的品质及业务的运营。”特别是在创业的同时，要重视监督检查和改进。从丰田几代人的经营思想，可见铸就对品质的信赖，是丰田发展最具影响力的品牌资源。通俗的讲，既是“支撑丰田品牌形象的东西”。
品质是谁的？
答案唯一且肯定，“品质”是“客户”的！这不是寻常意义上的“顾客第一、品质第一”，而是从顾客及当事人的立场去考虑。因为顾客对产品的期待度不是一成不变，会经常发生变化，每位顾客的要求也是不均衡的。
所以，咱们的品质不能等同于公司内部的规格标准。
试想，在生产1万件的成品中有1件左右的不良率发生，这种没有办法的事情对制造过程也是“允许”的，也符合公司的相关标准。可是这样的不良产品，流到客户手中就会被要求索赔，是什么原因呢？浅显易见，这是公司自己的观点，不是客户的期待标准。
为生产出高品质的产品，相应的制造过程所必需具备至少三个基本条件。一是严谨的产品设计，可以保证只要按照图纸要求，就能生产出高质量的产品；再有完善的工艺构成，即如果遵守规定的条件，就能生产出高质量产品的设备；当然，按照4M的规定，进行维持的日常管理也是生产部门最应该做的事情。
对于生产部门根据工艺维持管理，不生产出不良品。早期检测到异常情况，将不良防患于未然。通过检查，防止“不良产品”流出，以及各种异常变化点进行跟踪管理是保证产品制造质量的基础。
在整个制造过程中，“不良”与“异常”有哪些不同？“工程管理”与“检查”又有哪些区别呢？
如图，在管理中的异常事例说明“不良”是不符合规格标准，但“异常”虽然不是不良，但工艺却处于很微妙的位置状态。
品质控制管理的界限非常清晰，不是在“不良”发生的时候，去解决不良。而是在发现“异常”时，就要及时的去分析、去对策，将产品的制造品质控制在可控管理范围之内，将不良情况防患于未然。
在丰田“自工序完成活动”也称“自工程完结”，是将制造品质控制在可控管理范围内的重要保证方法之一。例如，简单的工件组装，就需要将每一工序的设备与操作按时按量保质的正常标准完成。
拧紧的每一个步骤，按装的每一项配合，从自工序完成到全部自工程完结，而达到丰田生产方式两大支柱的“准时化”与“自働化”，是精益品质的保障。
当然，“防患未然”与“防止流出”是品质管理控制水平的差异，同时更是“工艺管理”与“检查管理”的不同。“工艺管理”在于“防患于未然”，以对工艺的检讨，去检测工艺的异常，在出现品质不良前就迅速采取了对策，利用不断地工艺改善，维持工艺良好的状态。
“检查”则是侧重于“防止不良品的流出”，在制造工程中与基准进行比较，判别“合格品”与“不良品”。旨在只向后道工序提供合格的产品，将不良品排除，并将不良信息反馈。
精益生产提出“后道工序既是客户”的理念。所以，自工程完结是指本道工序的工作能够被后道工序高兴的接受，即不给后道工序造成麻烦。也就是需要在自工程控制好质量，不将不良品流向后道工序。操作的关键点，既是在保证“必要条件”的前提下，去积极处理后道工序潜在的问题。
自工序完成的必要条件，也是QC所指向的主要条件。条件不足也就不能生产出合格的产品，涉及设计、工艺、技术、生产等等。这种必要条件，也是在各种操作中不生产不合格产品，满足出现质量不合格时，就马上停止生产的设计结构、技术条件及生产条件。
那么，这些必要条件的必要要求是什么呢？它们又是怎样去保证自工序品质完成的重要任务呢？它们在QC整个过程中的位置是什么呢？咱们下一篇，接着说……
文章编辑：Blean
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