一、 色差 导致色差的原因也各种各样，原料、坯料加工、成形和烧成等各个环节，控制不好都会产生色差。 两批或两块之间色差 1、 进厂坯用原料质量波动 2、 颜料加入量为准确 3、 球磨细度变化 4、 色料颗粒大小及级配变化 5、 白料及色料的比例发生变化 6、 压制成形 7、 透明釉施加量发生变化 8、 烧成制度 单块砖上的色差 1、 无规律的色差：A混料器工作状态不佳， B、白料及色料的颗粒尺寸及颗粒级配相差悬殊 2、 规律性色差 产生这种色差的主要原因是由于推料器安装不当或发生变形等导致它与平台配合不良，喂料时将平台上粉料来回搓细后推入模腔造成。 二、夹层 夹层又叫起层、层裂、分层和重皮。出现夹层现象的根本原因是由于模内粉料中的气体排除不畅造成的。其影响的因素很多，归结起来为二方面的原因：一、是粉料性能方面的原因，另一个是压机方面的原因 1、粉料性能对夹层缺陷的影响 ①粉料水份对夹层缺陷的影响 ②陈腐时间对夹层缺陷的影响 ③粉料颗料级配对夹层缺陷的影响 ④粉料结块对夹层缺陷的影响 ⑤粉料表面质量对夹层缺陷的影响 2、冲压制度不合理导致夹层缺陷 3、模具问题导致夹层缺陷 三、变形 影响变形的因素很多，如坯体配方、成形、干燥制度等都会导致变形的产生。对瓷质砖来说，影响最大的还是烧成制度，主要是辊道上下温差设定不合理所致。 烧成对变形的影响 1、 翘角 这种变形的特点是坯体的四角都上翘，长度约为30mm，其余表面是平直或只有少许下凹，这种缺陷发生于窑的中间与两侧。它是由于烧成后期辊道平面上下温差过大所致。一般多发生在烧成过程的最后2-5分钟。解决的办法： ①、 如果出窑尺寸正确，降低烧成带最后2—3组（箱）辊棒上部的温度（5—10℃或更高，视调试效果确定）并对等升高辊道下面的温度。 ②、如果烧成后产品尺寸偏大，则仅升高辊道下面的温度5—10℃度或更多，（视调试效果确定） ③、如果烧成后产品尺寸偏小，则仅升高辊道上面的温度5—10℃度或更多，（视调试效果确定） 2、 角下弯 角下弯下好与翘角缺陷相反，它是坯体的四周都下弯，长度约30mm，其余表面是平直或只有少许下凸。这种缺陷发生于窑的中间与两侧。它是由于烧成后期辊道平面上下温差过大所致。解决的办法与上面的翘角相反： ① 如果出窑尺寸正确，降低烧成带最后2-3组（箱）辊棒下部的温度（5—10℃或更高，视调试效果确定）并对等升高辊道上面的温度。 ②如果烧成后产品尺寸偏大，则仅升高辊道上面的温度5—10℃度或更多，（视调试效果确定） ③如果烧成后产品尺寸偏小，则仅升高辊道下面的温度5—10℃度或更多，（视调试效果确定） 3、 上翘边 坯体沿进窑方向平行的两边向上弯，与之垂直的方向的两边变形不明显。产生的原因是烧成带前期（850—900℃或比最高烧成温度低50—100℃温度区）辊道上下温差不合理。解决办法：在该区域提高辊道上面温度5—10℃或更多（视调试效果确定），同时对等降低辊道下面的温度，使其略呈下凹，但绝对不能上凸，这样利用坯体下软化凸出点维持平衡，坯体因重力作用而恢复平直。 4、 凹面 坯体边缘下凹，如果是长方形坯体，长边比短边下凹更明显，凹面既可能是预热带辊道上下温差不合理所致，也可能是烧成带辊道上下温差不合理所致。解决方法： ①预热带产生变形 调整坯体配方，降低坯体的烧失量，如减少烧失量大的原料用量，少用或不用含碳酸盐、硫酸盐原料，适当加些熟料或瘠性料，从而降临低坯体的烧成收缩 ②适当降低坯体的球磨细度 提高成形压力，减少粉料含水量水率，从而提高坯体的密度。控制粉料粒度和提高填料均匀性 根据坯体变形情况，调节预热带辊道上下温差。坯体下凹时，提高辊道上面温度或降低辊道下面温度，如果坯体上凸，方法相反。 减少温度梯度，调整烧成曲线或降低辊道转速从而延长整个烧成周期。 ③烧成带产生的变形 如果出窑产品尺寸正确，降低辊道上面温度5—10℃或更多（视调试效果确定），并对等到提高辊道下面温度。 如果出窑产品尺寸偏大，则仅升高辊道下面温度5—10℃或多（视调试效果而定）。 如果出窑产品尺寸偏小，则仅降低辊道下面温度5—10℃或多（视调试效果而定）。 ④扭曲 坯体与窑轴平行的两边发生变形，距边缘70—80mm处上弯，随后距边缘30mm处下弯。这种缺陷形成的原因很多。 可能是坯体烧成之初，由于辊道下面温度较高，砖坯呈变形，这样，砖坯的两侧就成为支撑边，中部几乎悬空；当达到高温区时，坯体软化，坯体的左右两侧无法承受重力和辊道传动对它作用而开始上翘，同时支撑也随着坯体的变形而转移。当坯体两边翘到一定程度后，又由于受重力作用而开始下弯，从而形成扭曲。解决方法：先按角下弯缺陷加以处理，直到坯体为上翘时，再按上翘边缺陷处理解决， 可能是角下弯缺陷扩大，常在烧成带最后5—10分钟内发生。此时通常按角下弯处理办法来解决。 可能是急冷或急冷刚开始时，坯体在前进中互相挤压所致。可通过调节调速电机的转速和砖坯排列的间隔来克服。 ⑤海鸥翅变形 造成“海鸥翅”变形的原因可能是在烧成带的中部和末端，由于辊道上部的温度过高，使砖坯变形成凹面，此时砖坯的中部成为辊道上优先支撑区域。由于重力和砖传动中产生的应力，使砖坯中部逐渐上凸，直到烧成带结束，于是砖坯就成了“海欧翅”变形，必须避免由于机械原因或温度过高所导致的凸变形，然后适当升高辊道下面的温度，在烧成带的中部和末端设定适当温差，约不25—30℃。如果需要在烧成带前端也可同样设定温差。 三、开裂 引起砖坯出现开裂缺陷很多，有设备的问题，也有窑炉的问题，它是瓷质砖主要缺陷之一，裂纹缺陷的形式多种多样，有侧裂、面裂和层裂。一般在出现裂纹时，应检查每一个环节。成形之后，可用擦煤油方法来检查，从压机和干燥出口处小心取出砖坯 ，擦上煤油，即可检查出是否有裂纹。对于烧出来的裂纹，可以依据裂纹形状来判断裂纹产生的区域。急冷区造成的开裂，一般断面光滑，裂口锋利，预热带产生的裂纹，断面粗糙，裂口呈锯齿状，裂口边缘圆滑，裂缝中常流釉。 四 、压机导致开裂 因压机产生的裂纹有几种形式，有的未经烧结就可见裂纹，如崩裂和纵裂，有的则要在烧成后才发现，如边裂和坯裂。 （1） 崩裂 它是坯体的侧面有极细小的不规则裂纹。产生的原因是模具内衬板出模斜度不合适，使坯体在脱模时侧面受到磨擦力作用。解决的办法为调整内衬板出模斜度。 （2） 纵裂 它是砖坯背面中间位置有纵向裂纹。产生原因是模具的下模芯顶坯速度太快，坯体难以承受来自下模芯强大的冲击力，作用于坯体之上的反弹力集中在坯体蹭部件扩张，引起纵向裂纹。此外，下模芯调整不平，坯体在脱模时受力不均，也容易造成此种缺陷。 五、干燥开裂 它是指从干燥器（卧式或者立式）出来的坯体出现裂纹，裂纹一般出现在砖坯的侧面。产生干燥开裂的主要原因有： ① 粉料流动性差或填料不匀。 ② 粉料水分过高。 ③ 干燥温度过高或者干燥速度过快，即干燥制度不合理，立式干燥器各风门的开度匹配不合理，见前文的干燥部分。 ④ 干燥敏感指数高的原料（如膨润土）用量过多。 解决办法： ① 控制干燥敏感指数高的原料用量，稳定粉料水分，提高粉料流动性和填料均匀性。 ② 严格制定干燥制度，各风门的开度尤为重要。 六、烧成导致的开裂 在窑炉烧成过程中有两种开裂情况，一种是热炸，在预热带形成的开裂，另一种是冷炸，在急冷带形成的开裂。 （1）预热带产生的裂纹（热炸） 其特征是裂纹由边缘向中心不规则发展，这种裂纹易误认为运输碰撞开裂。其裂纹一般比机械破裂的要小，并以边裂为主，多发生在外侧。它一般出现在预热带前段。产生该缺陷的主要原因是坯体入窑水分和窑头温度过高，窑头升温速度过急，或者是坯体游离石英和干燥感指数过高。 预热带裂纹可通过降低坯体入窑水分、窑头温度以及预热带升温速度来解决。一般要求入窑水分小于0.5%，窑头温度低于200℃。在窑炉操作中，可以调节排烟支闸的开度，调节器小第一、二对烧嘴来解决。有的地区昼夜温差变化大，气温骤降，出会产生裂纹，因为冷坯入窑，内部和表面温度达到一致要一定时间，如果窑头温度过高，使坯体内部和表面温度相差过大，导致坯表面的水排除太急，表面收缩过快，使坯体内部水分不易扩散渗出，由此产生较大的内应力，使坯体炸裂。所以要及时调整窑头抽力，或者在釉线加加热装置。 （2）冷炸 冷炸也叫风裂或风掠。开裂后断面光滑，裂口锋利，裂缝无流釉现象。它一般出现在冷却带，原因是冷却速度过快。主要是在冷却阶段，在573℃石英晶型转变时冷却太快。 瓷质砖的极限加热速率是冷却速率的二倍，瓷质砖的加热和冷却速率与瓷质砖在不同温度下不同的形状所表现的强度、温度、传导系数成正比，与弹性模具、制品厚度的平方、热膨胀系数成反比。应按照实际过程确定合理的升温和冷却速率。主要是控制573℃石英晶型转变时的冷却速率来解决。 ① 当坯体中游离石英高时，在573℃石英晶型转变造成热膨胀系数增大，应降低升温和冷却速率。 ② 当砖坯温度降到700℃以下，玻璃相开始固化，弹性模量增大，应掌握降温速率。但同时应避免出窑温度过高，可加大窑尾冷风量或冷气幕的冷风量来解决开裂，若不见效，就降低辊棒转速。 ③ 降低坯体配方中的游离石英含量，以降低坯体的膨胀系数。 七、表面硬裂 表面硬裂形似鸡爪，故又称鸡爪裂。主要是由于粉料水分不均匀或者填料不均引起。例如，料斗中的粉料陈腐后，产生很湿的泥团，这种泥团过压机前的振动筛时会散开，混入正常粉料中，引起水分不均匀。成形操作不当，使压出的坯体密度不一致，烧成时收缩不一致而造成开裂。解决该缺陷可以通过增加粉料的坯体陈腐时间、改善填料和成形的操作来解决。 八、崩边角 崩边角缺陷大多数是由成形等机械原因所致，它也是瓷质砖生产中最常见的缺陷之一。 九、压机和模具影响 1） 推坯器所致。如果推坯器表面材料过于坚硬或者推坯速度过快，都会导致坯体边角破损。 2） 下模芯顶坯不到位。下模的上表面与坏体未能整体接触，可导致坯体缺角掉边。常用的克服方法：①调节模具下油缸液流量；②清理疏通下模芯基座上堆积过厚的粉料。 3） 粉料流动性。粉料流动性对模具填充情况及坯体均匀性造成影响。粉料流动
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