我们都知道，机械安全是从人的需要出发，通过对机械及其零部件的某些部位和功能进行安全设计，使得操作人员在使用机械的全过程的各种状态下，免受外界因素和机械本身对人员身心造成伤害。机械的安全性是指机器在按照预定使用条件下，执行预定功能，或在运输，安装，调整等时不产生损伤或危害健康的能力。
1、有轮必有罩
2、有轴必有套
解读：有转动的滚轴要有防护套，防止员工头发、衣领、袖口等被卷入造成伤害。如车间流水线线头的滚轴、车床的传动轴等。
3、有台必有栏
4、有洞必有盖
在设备检修时，除了断电外，有压力做为驱动或拆除带压力的容器时必须先泄压后才能操作。
设备上有高温或过冷区域时，必须先恢复常温后方可维修，防止烫伤或冻伤。
在检修拆装时，必须使用设备配套原装的专用工具，防止损坏设备或工具受力飞出造成伤害。如拆除注塑机射嘴时，须使用自带工具，严禁在工具上加装套筒或借助行车拆除。
在危险性较大的设备上，未安装两种及以上的安全保护装置的设备必须停用！这些装置保障我们的肢体部位不会接触设备的危险部位，所以安装必须规范，严禁私自拆除、屏蔽！机械安全丨有轮必有罩，有轴必有套，有台必有栏，有洞必有盖，有轧点必有挡板，有特危必有联锁。。。全套安全“顺口溜”，赶紧收藏！
外壳未接地或未安装符合要求漏电保护开关的，用电设备要停止使用！如生产使用的用电设备涂层烘干箱外壳要接地，并安装漏电保护开关。电气安全丨三级配电二级保护，一机一闸一漏保！
主要有人员的操作失误和误入危险区域两大原因。
▐ 人员操作失误的主要原因有：
1. 机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误。
2. 依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误。
3. 机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作。
4. 控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误。
5. 时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题。
6. 缺乏对机械危险性的认识而产生操作失误。
7. 技术不熟练，操作方法不当。
8. 准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误。
9. 作业程序不当，监督检查不够，违章作业。
10. 人为地使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序，如不盘车、不置换分析等。
▐ 误入危险区域的主要原因有：
1. 操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时误入危险区。
2. 图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危险区。
3. 条件反射下忘记危险区。
4. 单调、枯燥的操作使操作者疲劳而误入危险区。
5. 由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危险区。
6. 错误的思维和记忆，尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危险区。
7. 指挥者错误指挥，操作者未能抵制而误入危险区。
8. 信息沟通不良而误入危险区。
9. 异常状态及其它条件下的失误。
机械的不安全状态，如机器的安全防护设施不完善，通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。另外如果机械设备是非本质安全型设备，此类设备缺少自动探测系统，或设计有缺陷，不能从根本上防止人员的误操作，也易导致事故的发生。
1. 旋转的机件具有将人体或物体从外部卷入的危险；机床的卡盘、钻头、铣刀等、传动部件和旋转轴的突出部分有钩挂衣袖、裤腿、长发等而将人卷入的危险；风翅、叶轮有绞碾的危险；旋转的滚筒有使人被卷入的危险。
2. 作直线往复运动的部位存在着撞伤和挤伤的危险。冲压、剪切、锻压等机械的模具、锤头、刀口等部位存在着撞压、剪切的危险。
3. 机械的摇摆部位存在着撞击的危险。
4. 机械的控制点、操纵点、检查点、取样点、送料过程等也都存在着不同的潜在危险因素。
要预防机械伤害事故，主要从以下几方面入手：
本质安全型机械设备配备有自动探测装置，在有人手等肢体处于机械设备的危险部位如刀口下时，此时即使有人员误触动设备开关，设备也不会动作，从而保护人员安全。
1）制定详细的机械设备操作规程，并对设备操作人员加强培训，使职工提高安全意识，认识到操作过程中的危险因素。
2）为职工配备合格的个人劳动保护用品，并督促职工正确使用。
3）加强对设备操作区域的管理，及时清理杂物，使操作区保持干净整洁、通道畅通。
4）定期对机械设备进行检查，及时处理设备存在的隐患和问题，使机械设备的各种安全防护措施处于完好状态。
作业人员应注意作息时间，充分休息，保持良好的状态。
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