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双色注塑模具简介
双色注塑产品以其较传统注塑优良的结构和外观，得到越来越多人的认可，其主要的优点如下：
A.产品精度高，品质稳定；
B.结构强度好，耐久性佳；
C.配合间隙小，良好外观；
D.实现降低成本与作为复合部品提升附加价值。
其成型种类可分为双色成型和混色成型，按照实际的需求又可分为以下五种：
1.产品功能的要求.例如电源开关,手机按键,汽车开关等,要求 LED部分能够透光.
2.改善手感.一些手持终端使用RUBBER比较舒适.。
3.产品局部区域需要电镀，常用於手机按键,将电镀部分做ABS,不需电镀的部分做成PC或其它材料.。
4.增加美观,如一些双色按键及外观件的Logo,既漂亮又不用担心被摩擦掉.
5.产品的上盖与视窗一体成型.如手机,MP3,MP4等电子产品。
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双色注塑的原理:
双色注塑的原理：双色注塑主要以双色注塑机两只料管配合两套模具按先后顺序经两次注塑成型制成的产品。
其主要工作步骤如下：
1.A原料经A料管注入1次成型模制成单射产品A.
2.经周期开模,产品A留於公模,成型机动模板旋转至B后合模.
3.B原料经B料管注入2次成型模制成双射成品,开模顶出.
其成型周期如下图
定模（唧嘴处）不动，动模完成1次注塑冷却后，1次注塑产品的水口自行切断，从A料管旋转至B料管进行二次注塑，冷却后顶出，完成一个成品制作周期；两套模具动模部分相同，定模结构不同。首次注塑，A料管射出，B料管不射出，旋转一次后进入成型周期。
如下图，双色注塑模具按照模座不同又可分为分体模和连体模，如下图A和图B,而这的主要区别是：
分体模：双色或多色模具的母模是有几色就有几套模座。（分体模就一二次成型分开的模具。两套以上的单独模座。）
连体模：双色模具因复杂结构的需要，即两色间局部肉厚相互交错，需要特殊结构（中转轴）做交换使用而必须放置同一模座才能实现结构的需要。（连体模就是一套模座）
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双色模材料的选择：
材料的选择：原则上要求二次料的熔融温度要低於一次料的熔融温度,防止二次射出时产生熔胶
一次料可选：PC.ABS.PC ABS.PMMA，
二次料可选：PC.ABS.PC ABS.PMMA.TPU
收缩率的选择：
一般来说,双色模具的缩水率取决於一次材料,二次材料和一次材料选用相同的缩水率.
一次材料为ABS（通常缩水率为0.5％），二次材料为TPR(通常缩水率为1.7%)，双色模具中，二次料不会收缩太多，通常选用0.5％的缩水率。
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一二次料的分割：
1.要考虑原料的流动性,选择适当的壁厚.二次肉厚如果太薄,会导致缺料.熔接痕等不良.
2.一次料的壁厚要保证一次产品不会缩水,以防二次溢料.
3.可适当修改一次成型的模具结构,进而改变二次料的流动方向及速度,以消除注塑缺陷或将不良赶到非外观面.
水口位置的选择：一次gate优先选择潜浇口或点浇口，以保证产品与流道可以自行切断。二次浇口以不影影响产品外观为前提，常用一次靠破，二次潜胶。
预压：通常需要二次母模压一次产品封胶。一般来说，预压的高度理论值为0-0.05mm，宽度不小于0.2mm。
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双色模具与包胶模具的区别：
A.双色模具 ：两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。
双色注塑模具设计基本原则：
1、硬胶做第一啤，软胶做第二啤
2、透明做第一啤，非透明做第二啤
3、注塑成型温度高的塑胶做第一啤，成型温度低的做第二啤
上述是做双色注塑模具的基本原则，另外，封胶时尽量用碰穿封胶，而不用插穿封胶，（绝大部分的情况是先注塑产品的硬胶局部，再注塑产品的软胶局部。由于软胶易变形。ABS/PC，ABS/PC ABS，ABS/PMMA双色注塑时，需要先注塑温度较高的PC,PC ABS或者PMMA。如果是透明面壳模具时大部分采用倒装模具结构）。
优点——成型加工快，加工的制品外观更为美观，可以加工精密的双色甚至多色(多色或者多物料注塑，需要添加相应的料筒和螺杆塑化装置)产品；对于粘接难度比较大的产品，如硬胶PA与软胶TPE的粘合，采用双色模具注塑，比用包胶模具加工，硬软两种塑料粘合效果要好；
缺点——双色模具需要专门的双色注塑机，但双色注塑机的造价比普通注塑机要昂贵得多。同时模具结构较复杂，导致模具成本相对高一些。
B. 包胶模具 ( 二次成型 ) ：两种塑胶材料不一定在同一台注塑机上注塑，分两次成型；产品从一套模具中出模取出后，再放入另外一套模具中进行第二次注塑成型。所以，一般这种模塑工艺通常由2 套模具完成，而不需要专门的双色注塑机。包胶模具主要是软胶包硬胶，其中软胶常用的人工橡胶、TPE、TPU、TPR等胶料，硬胶可以为ABS 、PC、PP等。
双色模具与包胶模具概述 :
包胶模具在设计应注意硬胶件的定位，需做到可拉的封胶且在胶件上有反斜度孔，防止拉胶变形，双色模具 目前市场上日益盛行，于这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，但造价昂贵，技术要求高。
1、前模的两个形状是不同的，分别成型1种产品。而后模的两个形状完全一样。
2. 模具的前、后模以中心旋转180°后，必须吻合。设计时必须做这个检查动作。
优点——可以用普通的注塑机成型加工，设备方面的投入相对较小；
缺点——不太适合注塑精密的双物料及多物料注塑产品；成型加工周期相对较长，生产效率低于双色模具；
2种材料一般推荐值为60度熔点温度差，具体看情况，建议至少保留30°以上得熔点温度差。
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注塑过程中经常遇见的问题：
A、溢胶——双色模具开模中出现溢胶的原因一般为：1、模仁预压处预压量不足；2、成型条件不良,一射成品未打饱；3、一射模仁尺寸不到位致成品一射肉厚不足；4、二射若为PU,TPE等软料可能是料温﹐模温太高之因。
B、汇胶线明显——双色模具开模中汇胶线明显的原因一般：1、模具未做排气或排气不足；2、浇口位置不良3、成型条件不良﹐料﹑模温较低﹐射压﹑射速较低等。
C、导致双色模具注塑加工开裂的因素：1、温度——因为这种工艺是要在塑料处于溶胶的状态下经行加工的，所以对其周围的环境要求比较严格，如果温度太高，就会使得溶胶过软，失去了韧性，从而更加容易出现脆裂的现象。高温会使得溶胶内部的发生降解现象，从而塑料分子结构断裂，造成从内部扩散的开裂；2、填充的速度——一般我们都是要以最快的速度达到塑料模具的填充要求，如果我们填充的速度过慢的话，就会比较容易出现破裂的情况；3、压力——在双色模具注塑加工过程中，加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂；4、模具——在注塑加工过程中，模具的使用也会是开裂的原因之一。在模具的使用中尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
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应用举例：
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