宁波微众压铸技术有限公司致力于为压铸的发展做出技术贡献，使压铸更稳定、更高合格率、更高效率、更低成本。
业务范围：
压铸生产高合格率、高率、成本技术及高标准管理作业改善 （目标合格率99%）
专业前期方案设计、压铸模设计，模流分析、各项培训（目标做到行业数一数二）
主机厂前期同步设计，DFM分析 （提前解决80%的问题，大幅降低主机厂质量成本和采购成本）
压铸模具制作及合格率、效率打包服务（目标做到行业数一数二）
刚下笔写这篇文章的时候，我的一个好友微信正好给我发来两张图片，有两套模具飞边很厉害，一个是高内部质量要求的一模多腔，另外一个高气密的平板盖板，两个件都是比较典型的容易跑飞边的零件，此刻我能感受到他内心的担忧……
记得以前试模，如果选中的是旧压铸机，装模的时候我们都会按“标准流程”问一句：压铸机还正常吗？压铸机墙板平不平？主管会回应：上午压产品还是压得好好的，大家默认进入下一个环节。一般试模出现飞料，最紧张的是设计工程师和模具装配工程师，在如今的加工设备和配模设备的保证下，模具合模不到位的可能性很小，因此装配工程师可以不用紧张了（但服务客户的心态不能出现偏差）。
飞料的问题虽然不仅仅是模具的问题，还有压铸机的墙板问题，锁模力不足的问题，高速速度过高、增压压力过大等一系列压铸工艺参数问题。但从我个人的认知来看绝大多数是模具的问题（设计问题），下面粗浅的描述一下产生飞边的一些因素及解决方案：
1,锁模力
锁模力的计算是设计模具首先要做的选项，计算锁模力首先要测量及评估铸件、滑块、浇注系统及排渣系统的投影面积，铸件和滑块的投影面积计算比较简单，一般按实际的100%计算在内。
在计算浇注系统及排渣系统的时候还是有一定的经验性，由于压铸公司对于铸件质量意识在逐步提高以及前期生产的规划，客户早就帮模具公司确定好了压铸机机台，因此目前大部分铸件已经不存在锁模力不够的问题。那么有一些特殊的件，比如下图所示，此套模具由于内部质量要求极高，模具工程师设计了
4个排气块进行充分排气（这里不讨论排气量到底对内部质量有多少影响），如果把排气块的面积都算上排渣系统的投影面积已经超过了铸件的投影面积，因此正常情况我们只把排气块锯齿前的面积算上就可以了，锯齿后面的部分可以不作计算。
对于浇注系统的投影面积，主要看铸件的大小及壁厚而决定：一般小件高速起点较为提前，流道部分也是在高速填充状态，流道的周边不存在提前凝固的现象，因此计算投影面积需按100%进行计算；大件一般都要做适当的预填充，也就是说在预填充过程浇注系统部分以较慢的速度填充，在慢速填充的过程浇注系统部分位置表层会提前凝固，见下图
表层凝固后，铝液靠中间的通道继续给型腔提供铝液（这样的案例都源于实际的流态板实验，此项实验存在能量持续补给和惯性流动的问题，所以这也仅是一种理论的假设，此实验并不能证明实际流态就是如此,起码表层的厚度会有较大的差别），考虑表层凝固因此我们计算大件且浇注系统面积较大的件时，一般取70%的面积进行计算（只限个人经验），如下图所示，此铸件为安全结构件，铸件的投影面积较大导致浇注系统的面积也随之放大，
由于担心侧边流量不足问题，做了一个假浇口作为流道和产品的过渡部分，这样设计之后整个浇铸系统投影面积大概会达到铸件的70%左右，如要100%计算在内就需要更大的压铸机匹配，当然每个铸件都存在差别，在左右抉择困难的时候经验的因素就会起到决定性的作用。投影面积确定后，就按下面公式进行代入计算就可以了。
图中的铸造压力是指的增压压力，也就是冲头静止后的压力，一般普通民用件40-60Mpa,安全结构件采用70Mpa左右，动力总成件采用70-90Mpa（日本企业一般选择较低的铸造压力，至于为什么我们以后有机会再讲，欧美及国内一般选择较高的铸造压力），在做技术咨询这段时间使用150Mpa以上压力的公司也是不少见，当然这样的压力下飞料的不确定 性是避免不了的。
根据以上的公式来举个简单的案例计算一下，如上图铸件的投影面积为910cm^2, 浇注系统加排渣系统的投影面积为665cm^2，滑块投影面积为35cm^2，铸造压力选用80Mpa，安全系数选用1.2,F=((910+665+35)*80*10*1.02*1.20)/1000=1576T，计算下来1600T压铸机满足要求。
相信都有碰到过小压铸机压大产品的案例，比较典型的是路灯产品，投影面积4000cm^2左右，但很多公司在用1000T左右的压铸机生产， 因为价格和质量的综合原因，既然选择了就要承担一系列压铸问题，比如过程停机清理、人员安全、合格率低、后期补胶、客诉等一些列问题。
压铸机的压射中心的选择其实没什么可选的，特别是国产的设备压射中心都是固定的，国外的一些压铸机是有多个档位去选择，但是由于国情所限制（一机多用），给我们选择的机会并不多。
这里所讨论的压射中心是针对模具结构排位、浇注系统排位和排渣系统排位所涉及的料筒位置的选择， 每家根据价格及技术水平在模具设计的时候喜好不一样，并没有统一的标准，有喜欢追求双边进料把产品竖着放、也有追求最短的填充行程把产品横着放、还有浇排系统拉的比较开的(上左图)，也有设计的比较紧凑的（上右图）。
以上的情况都会对压射中心生产影响，如上图最左边的状态是压铸机和模具匹配最理想的，由于四根大纲受力比较均匀，模具飞料的风险性最小；中间图示是模具在压铸机中偏下的状态，此状态一般实际生产也是比较稳定的，因为压铸增压过程排气部分的冲击力非常大，模具偏下状态的力分布应该更能达到布局的平衡；右边图示是模具在压铸机中偏上的状态，也是三种状态中最不稳定的，此状态模具天侧很易生产飞边、跑料等问题，所以选择一个好的布局是设计最基本的前提。
模具材料的大小和关键点的封料面密切相关，关键点封料面一旦存在问题飞料的问题在所难免。我一直认为流动的铝液有一种“感知”的能力，它能够“感知”模具哪里封料面少哪里封料面多，所以千万不要存在侥幸的心理去减少材料的大小。
模具材料大小需要制定一个留边距离最小的标准，目前现状是价低的模具基本不会关注这一点，能省则省因此模具价格也是越来越低，当然价格只是其中一个原因，最重要的还是模具公司的价值观，是想着为压铸客户的生产稳定性负责还是为了赚那一点点省下来的材料费。材料的大小一般要注重以下几个位置：
分流锥位置
分流锥位置的设计在国内一般很少引起足够的重视，只有了解压铸生产的设计师才会重视这个点，比如生产效率的原点是由分流锥和料筒的冷却决定的，如果不了解压铸生产、不了解压铸的痛点不可能设计出最优的分流锥和料筒（由于全自动化生产的需求欧洲压铸企业普遍做的更好，日本压铸企业做的更为实用和简单） 。
如上图分流锥的位置与模芯形成一个很尖的材料点（模架位置），此点由于力的耐受较差，很容易被压变形，一旦被压塌此位置就形成一个永久性的飞料点，这里有很多的问题解决方案，最基础的是材料要适当加大，欧洲比较喜欢的方案是采用方形的材料制作分流锥，这样就有足够的承压面来保证此位置的强度。另外不做分流锥的结构在北美、欧洲和台州也常常被使用（台州是为了省料）。
渣包排气位置
渣包排气位置的封料面距离大小，国内好一点的压铸公司都有自己的标准，但用心做的还是少数，多数都是抄来抄去不得要领。渣包排气位置要有足够的封料位置，有人会提出问题说欧洲和日本也有很多的模具封料距离比较少（如下图），为什么他们不会飞料，
据我所了解日本一般飞料情况比较少，欧洲通常都是大机压小产品，锁模力足够大不存在锁模力不足的情况，所以飞料的情况也相对少，但是由于欧洲采用高速高压的压铸工艺也难免出现飞料的情况，如果是一些相对较小的飞边也没什么问题，全自动岛内切边避免了后续的打磨工序。日本压铸和模具有很多特有的诀窍，模具制作方面的细节处理，模框很多时候都和模芯一样平齐，这样的设计理念理论上增加了渣包排气的封料面。另外压铸工艺方面常用是低速低压，最小的能耗最长的模具寿命还能生产出品质足够的产品。另外排气块周边排气槽封料尺寸的设计也是防止飞料的重点，如下图左边是国内模具公司制作
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