银川至昆明公路（G85）太阳山开发区至彭阳（宁甘境）段工程
隧道工程监理实施细则
安徽省公路工程建设监理有限责任公司
银昆高速公路驻地六办
二0二0年九月
隧道施工监理实施细则
编制:
审核：
批准：
目录
第一节 工程概况 1第二节 隧道监理程序 2第三节 洞口与明洞工程 7第四节 洞身开挖 24
第五节 初期支护与辅助工程措施 31
第六节 仰拱与铺底 51
第七节 防水与排水 58
第八节 二次衬砌 71
第九节 隧道路面 87
第十节 附属设施工程 88
第十一节 超前地质预报 90
第十二节 监控量测 93
隧 道 施 工 监 理 实 施 细 则
为确保银昆高速公路LJ09-2、LJ09-3合同段宋家洼分离式长隧道的施工质量及安全，按照合同工期圆满完成任务，高标准、严要求、创优质，必须加大监理力度、严格监理程序。在施工的各个阶段，按照规范及设计要求，对工程的质量、进度、费用、安全各方面进行严格的监督检查。现分阶段制定实施性监理细则；
第一节 工程概况
一、工程概况
宋家洼分离式长隧道1座，LJ09-2标段施工ZK158+015～ZK158+978长度963m，K158+025～K158+962长度937m。LJ09-3标段施工ZK158+978～ZK159+910长度932m,K158+962～K159+915长度953m。左线1895m，右线1890m,为黄土隧道，隧道位于黄土梁峁沟壑区，隧道穿越地形总体为南北向的黄土梁,隧道区域(Q3eo1)黄土大面积覆盖,两侧为黄土冲沟,地形起伏大,黄土冲沟走向近于西南向,地势中部高,两边低,两侧呈缓坡台阶状。隧道地表最低海拔高程1798m,最高海拔高程1930m,相对髙差约132m。隧道进口位于冲沟岸坡,沟谷长度较小,谷坡较陡,呈"V"字型,局部较宽,太阳山端洞口处地形呈缓坡状,地形坡度约10~15°,彭阳端洞口处地形呈缓坡状,地形坡度约25~30°隧址区植被稀少。
二、技术标准
(1)公路等级:双向四车道高速公路
(2)设计速度:100km/h
(3)隧道建筑限界:宽度为0.75+0.75+2×3.75+1.0+0.75=10.75m,净高5.0m
(4)车行横通道建筑限界:宽度为4.5m,净高5.0m
(5)人行横通道建筑限界:宽度为2.0m,净高2.5m
(6)紧急停车带建筑限界:宽度为0.75+0.75+2×3.75+1.0+3.0+0.75=13.75m,净高5.0m
(7)隧道设计使用年限:隧道主体结构为100年
(8)隧道抗震设防烈度:Ⅷ度
第二节 隧道监理程序
一、监理程序框图
隧道主体施工监理程序
隧道主体施工监理程序框图
（一） 隧道总体工序
图表 隧道总体工序框图
二、监理控制要点、方法及措施
（一） 施工准备工作
1、施工前要对图纸、资料等进行现场核对，并做补充调查，会同承包人调查核对隧道所处的位置、地形、地貌和水文、钻探图表，以及隧道进出口位置和其他相关工程的情况。
2、调查收集当地气象、水文资料。以及砂石、动力供应、运输条件、弃渣调查等。
3、隧道施工前，要求承包人对导线网进行复测，并定期对其基准点和水准点进行校核，将成果报监理办审查。监理办将安排专业测量监理工程师进行抽测。成果符合要求后，批复承包人测量报告，准予使用。承包人应采取措施保护好控制桩，保证控制点有效使用。
4、审查承包人隧道洞口场站建设是否符合甘肃省场站标准化规定的要求。
5、检查承包人的人员进场情况，人员包括管理、技术、测量、试验、环保、质检和安全管理人员等，进场数量和质量应与工程规模、工期及技术难度相匹备，不满足施工要求时，督促承包人整改。
6、审查承包人提交的机械设备进场情况，包括土石方、开挖运输、隧道支护、混凝土配合比、钢材加工、风水电等设备。特殊工种人员应经培训考核持证上岗，严禁无证上岗。
7、混凝土工程的钢筋、水泥、集料应符合公路工程有关规范标准。
8、砌石工程的石料、水泥砂浆应符合公路工程有关石料、水泥砂浆规范标准。
9、在隧道开工前，施工单位进行三级技术和安全交底，详细说明隧道质量和安全的有关技术要求和重大危险源，建立技术和安全交底台帐。督促承包人制定应急预案，备好应急抢险物资，监理人员要定时进行检查。
10、隧道进洞前，检查施工单位人员进洞登记制度，设备进出洞登记制度，洞口门岗岗位职责，考核办法等。
11、审查施工单位的危险品库房建设方案，建立建全火工品管理制度，爆破器材应设专人严格保管，严格领用手续。器材应定期进行检查，失效及不符合技术条件的，不得使用。
（二） 隧道施工阶段
1、施工过程中，应对围岩进行监控量测，量测结果信息要求及时反馈，根据量测结果信息合理修正支护参数和开挖方法，指导施工和确保施工安全。
2、严格控制现场工程实体质量，经实体检测符合要求的准予计量，不符合要求的，指令承包人上报处理方案，根据现场实体情况返工或补强。
3、隧道施工过程中严格执行落实《国家安全监管总局 交通运输部 国务院国资委 国家铁路局关于印发〈隧道施工安全九条规定的通知〉》的要求。将安全工作作为隧道施工的前提和保障。
三、工程质量控制标准
隧道总体实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
车行道宽度（㎜）
±10
尺量：每20m（曲线）或50m（直线）检查一次
2
净总宽（㎜）
不小于设计
尺量：每20m（曲线）或50m（直线）检查一次
3△
隧道净高（㎜）
不小于设计
水准仪：每20m（曲线）或50m（直线）测一个断面，每断面测拱顶和两拱腰3点
4
隧道偏位（㎜）
20
全站仪或其他测量仪器：每20m（曲线）或50m（直线）检查1处
5
路线中心线与隧道中心线的衔接（㎜）
20
分别将引道中心线和隧道中心线延长至两侧洞口，比较其平面位置
6
边坡、仰坡
不大于设计
坡度板：检查10处
第三节 洞口与明洞工程
一、监理工作程序框图
（一） 工序框图
图表 存在滑坡处理洞口与明洞工程工序框图
图表 洞口与明洞工程工序框图
（二） 监理程序框图
图表 洞口与明洞工程监理程序框图
二、洞口段施工监理控制要点、方法及措施
（一） 洞口滑坡处理
1、施工顺序
滑坡治理工程应自上而下分级进行，待上一级工程施工完成后，再进行下一级工程施工。首先在滑坡段做好截水沟、急流槽等排水设施。再进行抗滑桩的施工及预应力锚索框格梁的施工。抗滑桩施工时，须从滑坡两端向中部实施，待抗滑桩全部施工完成后，再进行隧道进口的施工。
2、排水系统施工
（1）坡面清表后，必须及时施工排水设施，严禁最后统一做排水。
边坡开挖过程中，必须做好临时排水，严禁在滑坡范围内存在积水现象。
（2）渗沟的施工必须结合现场实际情况，可根据具体渗水位置、渗水情况进行合理调整，务必保证坡体排水顺畅。
（3）支撑渗沟的施工
支撑渗沟沟槽采用人工配合机械开挖。沟槽开挖宜自下游向上游进行开挖，应随挖随支撑，并迅速回填，不可暴露太久，以免造成坍塌，渗沟应间隔进行开挖。沟槽开挖必须保证两壁平顺，基础表面应平整，严禁出现反坡或凹凸不平现象。
4、预应力锚索框格梁施工
预应力锚索框格梁施工主要有以下工序：锚索钻孔→锚索制作、安放→注浆→锚索框格梁施工→张拉、锁定→自由段注浆封锚→锚头封锚。
（1）锚索钻孔
锚索钻孔要求干钻，禁止用水钻。按照设计孔位采用拉线尺量，结合水准测量进行放线，并用铁纤和红漆标记锚孔位置。钻机严格按照设计孔位、倾角和方位准确就位，采用测角量具控制角度，钻机导轨倾角误差不超过±1°，方位误差不超过士2°；在钻进过程中要认真作好施工记录，如地层情况、地下水情况等；钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值，锚索孔深应大于锚索长度30～50cm；钻孔轴线的偏斜率不应大于锚索长度的2%，钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻3～5分钟，同时应及时进行锚孔清理；锚孔钻进结束后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa)将孔中岩〈土〉粉及水全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩体的粘结强度：锚孔钻进完成后应及时进行杆体安装和锚孔注浆，原则上不得超过24小时以避免长时间搁置造成塌孔。
（2）锚索制作、安放
锚索材料选用高强度、低松弛无粘结预应力钢绞线，其技术标准为270 级，直径φ=15.24mm、极限强度1860MPa，为了进行内锚段有粘结锚固，必须对处于内锚段的无粘结预应力筋进行除去塑料护套，清除油脂的工作，并将光裸的预应力筋表面清除干净，钢绞线下料应整齐准确，误差不大于±50mm，坡面外钢绞线长度为1.5m，装配隔离元件、注浆管、回将管、充气关、导向帽、隔离套等零部件，使它们组合为一体，并对锚束体进行防腐处理，自由段中的钢绞线宜采用无接头的φ90mmPVC管套护进行防腐，套管内用油脂充填。锚索编束前，要确保每根钢绞线顺直，不扭不叉，排列均匀，除锈，除油污，对有死弯、机械损伤及锈坑处应剔除。制作好的锚索体在运输和安装过程中，不能出现死弯折，不得损坏隔离架、注浆管及钢绞线外包的PE防护层；锚具采用M15-6型或具备同等性能和硬度的其他类型锚具。
（3）注浆
注浆材料用纯水泥或水泥砂浆，水泥砂浆的强度等级为M35，水灰比0.4～0.45，灰砂比1:1，水泥砂浆所用的细砂，最大粒径不大于3mm，含泥量不大于1%，并根据需要掺入部分外加剂：早强剂（三乙醇胺0.05%），缓凝剂（木质磺酸钙0.2～0.5%），膨胀剂（明矶石10～15%），抗泌剂（纤维素醚0.2～0.3%），减水剂（UNF-5，0.6%）。
注浆压力不低于0.3MPa，强度不低于40Mpa，浆液采用砂浆拌合机拌制，汽车吊提升至工作平台贮浆斗中，由注浆机注入浆管进入孔底，空气从底孔中排出，当浆液指示器显示已达到指定长度时，缓慢抽出注浆管，用水冲洗干净以备再用。注浆时如发现孔口浆面回落，应在30分钟内进行孔底压注补浆2～3次，确保孔口浆体充满；在注浆作业开始和中途停止较长时间再作业时，应用水或水泥稀浆润滑注浆泵及注浆管路；注浆过程应认真做好现场注浆记录，浆体强度检验用试块的数量每20根锚索不少于一组，每组试块应不少于6个。浆体未达到设计强度的70%时，不得在杆体端头悬挂重物和拉绑碰撞。
当采用二次劈裂注浆提高地层锚固力时，以浆体强度控制开始劈注时间（一次注浆体强度为5MPa），需在二次注浆管的锚固段内设花孔和封塞，二次注浆的高压注浆管应采用镀铸铁管或钢管。当锚索张拉锁定后，应向锚头与自由段间的空隙实施充填灌浆。
（4）锚索框格梁施工
框格施工前，需先将该部分边坡进行修整。如有因刷坡超挖或坍塌悬空则先用浆砌片石嵌补，然后进行钢筋骨架的安装，立模和砼浇筑。钢筋在加工场加工半成品，运至现场安装。安装钢筋骨架时应注意锚索钢管的埋设和锚绽板及锚具的定位。确保与锚孔保持顺直，斜托顶面与锚孔轴线应保持垂直，锚垫板尺寸误差控制在士0.lcm～±0.2cm。模板安装时应注意保护层的控制和模板的加固牢靠，模板采用拼装式钢模板或竹胶模板，安装采用短锚杆固定在坡面上，砼浇筑时应注意砼的振捣和竖梁尺寸的控制，边浇筑边振捣，保证密实度。
（5）张拉、锁定
待混凝土强度达到80%后，即可对锚索进行预应力张拉。张拉采用“双控法”及利用拉力与伸长值来控制锚索应力，以控制泊表读数为主，用伸长量来较核。张拉前应将锚垫板表面清除干净，锚具安装应与锚垫板和千斤顶密切对中，并与锚索轴线方向垂直，千斤顶轴线与锚索轴线应在同一条直线上。张拉方式采用整体分级张拉，并在正式张拉前取0.2P 的张拉力进行预张拉。每级持荷稳压时间控制在lOmin左右，超张拉稳压时间应稳压25min，观察位移是否稳定，若无异常，即进行锁定。荷载分级：0.2P→O→0.25P→0.5P→0.75P→1.OP→1.05P；
对于无法采用大吨位千斤顶进行张拉的锚索，采用小吨位千斤顶进行分组张拉，分组张拉时，要求同时张拉的预应力筋在铺孔中的位置必须是对称的，张拉时每根预应力筋承受的最终荷载分成4个档次，循环往复张拉，张拉持荷时间不得小于5min，最后进行一次超张拉，持荷10～15min，观察位移是否稳定，若无异常，即进行锁定。荷载分级：0.04P→0.08P→0.13P→0.17P→0.18P。
张拉中须注意得的问题：
a 在任何情况下，张拉应力不得超过预应力筋强度的69%。
b 当实际伸长量与理论伸长值差别大于5%时，应暂停张拉，待查明原因后方可继续进行。
c 张拉时，升荷速率每分钟不宜超过设计应力的10% ，卸荷速率每分钟不超过设计应力的1/5。
d 对经验正不需张拉的锚索，应尽快封孔注浆（最好在12h内），使其受到良好的防护。
e 当预应力损失超过设计张拉力的10%时，应进行补偿张拉。补偿张拉应在所定值基础上一次
张拉至张拉荷载。
f 对锚索进行补偿张拉，不易多次进行，否则对束体材料和锚板夹片均会有害。
（6）自由段注浆封锚
锚索张拉完成后，即可进行自由段注浆，注浆管从锚垫板的注浆孔插入，采用压力注浆，注浆压力与锚固段相同，浆液与锚固段相同，注浆时，注浆管应边注边拔，并保持注浆管始终有一段埋于浆液中，保证浆饱满。由于自由段穿过土层多为岩层破碎，或有裂隙，易发生漏浆，因此注浆过程中要注意观察，若发生漏浆，则隔24h 后补注浆直到注满为止，注满后将锚头外露部分用砂浆封好，防止锚头外露锈蚀而造成预应力损失。
（7）锚头封锚
在注浆完成七天后，如无异常情况，可进行封锚处理。多余外露的锚索用手提砂轮机切除，严禁电弧烧割，并留5～lOcm外露锚索，以防拽滑。锚外锚头用与锚固墩同标号的混凝土封头，以防锈蚀破坏。对于锚头和锚墩等空隙的补浆应作为锚头防腐的一项关键工序认真进行，补浆管应插入锚墩底面以下进行返式补充注浆，直至补浆孔溢浆为止。对于锚具及锚筋外露部分应严格进行去锈除油后并及时采用与销墩同标号混凝土进行封锚。
（二）洞口土石方开挖
1、洞口土石方开挖应按设计放样的边坡线自上而下逐段开挖，不许掏底开挖或上下重叠开挖，以免引起滑坡、崩塌。
2、要及时清除洞口上方有可能滑塌的表土、危石等，消除不安全因素，开挖中要随时检查，如发现有开裂等现象应及时改变开方法或防护措施。确保边、仰坡的稳定性和施工安全。
3、洞口端墙处的土石方开挖，应视地质情况，地层稳定情况、洞口施工季节、隧道施工方法，选择合适的时间和施工方法。
4、当洞口因开挖可能引起地层滑坡、偏压、崩塌时，及时采取措施。根据不同情况采取地表锚杆、喷射混凝土、护坡挡墙等措施，并实施进行监控量测工作，检查各项具体措施的可靠性。
5、开挖进洞时，钢支撑应紧贴开挖面，管棚支护与钢支撑要连为整体，支撑作业要紧跟开挖面，确保安全进洞。
6、洞门；洞门应避开雨期，选择有利时机及早修筑。洞门施工放样的平面位置、标高必须准确无误。洞门基础必须置于稳定的地基上，并做好排水和清除废渣等经监理工程师验收合格。
（四）、边仰坡防护
1、施工工艺
施工准备→测量放样→机械刷坡→搭设施工脚手架及施工平台→坡面锚孔施工→锚孔验收→锚孔注浆→锚杆安装→分级拆除脚手架→安装PVP泄水管→挂钢筋网→固定钢筋网（焊接）→喷射砼→养护→锚杆抗拔试验（施工预留）→边坡锚喷支护验收（或进入下道工序）。
2、喷射混凝土质量要求
喷层厚度检查，检查记录应定期报送监理人员，经检查，喷射砼厚度未达设计厚度的应按监理要求进行补喷，所有喷射砼都必须经监理检查合格后才能进行验收。
经检查喷射砼中有鼓皮、剥落、强度偏低或有其它缺陷的部位，应及时予以清理和修补。
喷射砼施工完毕后应及时进行养护，养护可采用塑料布遮盖、也可采用草垫等保湿性材料遮掩，同时保证每天至少洒水两次。
（四）超前支护监理措施
1、检查承包人辅助工程所用钢筋、导管等材质，锚杆布设范围及环向间距、纵向搭接长度、间距、角度、数量以及锚固所用材料是否满足设计要求。
2、检查尾端是否与拱架焊接牢固。
3、检查注浆锚固材料质量，配合比是否符合设计及规范要求。
4、小导管和锚杆的安装过程及注浆过程，现场监理要全过程旁站。
（五）明洞工程
1、边墙施工
（1）明洞边墙基础施作前，要核对地基承载力是否与设计要求相符。明洞边墙基础必须设置在符合图纸要求且稳固的地基上,地基承载力满足设计要求,基坑的渣体杂物、风化软层和积水应清除干净。严禁超挖回填虚土。
（2）偏压和单压明洞的外边墙基底，在垂直路线方向应按设计要求挖成一定坡度向内的斜坡，以提高基底承载力。
（3）施工顺序；“先难后易，先外后内”。对于凹形地段或外墙深基部分要先开挖、修筑最低凹处，逐步向两端进行。
（4）基础施工完成后应及时回填，避免雨水等侵蚀地基。
2、明洞衬砌及防水
（1）明洞衬砌及防水的施工要点与洞内二次衬砌基本相同，明洞衬砌与暗洞衬砌必须连接良好。
（2）明洞拱圈外模拆除、拱圈混凝土达到设计强度的50%后，应及时按设计规定要求施作防水层及拱脚纵向排水管、环向盲沟。防水板应向隧道内延伸不小于0.5 m，并与暗洞防水板连接良好。
3、明洞回填
（1）拱圈混凝土达到设计强度、拱墙背防水设施完成后，方可回填拱背土方。回填土方应对称分层夯实，每层厚度不得大于0.3m，两侧回填的土面高差不得大于0.5m；
回填至拱顶后应分层满铺填筑，顶层回填材料宜采用黏土以利于隔水（黏土层厚度按照图纸给的参数）。明洞黏土隔水层应与边坡、仰坡搭接良好，封闭紧密。
（2）使用机械回填时，拱圈混凝土强度应达到设计强度，且需先用人工填筑夯实回填至拱顶以上1.0m后，方可使用机械施工。
4、工程质量控制标准
（1）明洞浇筑实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
2△
混凝土厚度（㎜）
不小于设计
尺量或地质雷达：每10m检查一个断面，每个断面自拱顶每3m检查1点
3
混凝土平整度（㎜）
20
2m直尺：每10m每侧检查2处
（2）防水层实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
搭接长度（㎜）
≥100
尺量：每环测3处
2
卷材向隧道延伸长度（㎜）
≥500
尺量：检查5处
3
卷材与基底的横向长度（㎜）
≥500
尺量：检查5处
（3）明洞回填实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
回填层厚（㎜）
≤300
尺量：回填一层检查一次，每次每侧检查5点
2
两侧回填高差（㎜）
≤500
水准仪：每层测3处
3
坡度
不大于设计
尺量：检查3处
4△
回填压实质量
符合设计要求
层厚及碾压遍数
三、质量通病及防治措施
（一） 边仰坡防护不及时、不到位
1、表现形式：边仰坡在施工及运营过程中发生坍塌
2、分析原因：防护工程施工不及时、不到位或措施不当；边仰坡排水设施缺失或措施不当。
3、防治措施：边仰坡应紧随开挖实施，防护措施及范围应符合现场实际；洞口开挖前，应根据需要设置排水设施。
（二） 端墙地基不稳固
1、表现形式：洞门端墙基础悬空，没有置于稳固地基上或嵌入深度不够。
2、分析原因：设计地面线与实际不符，简单按图施工；超挖后未按规范处理
3、防治措施： 在进行端墙施工前，应核查端墙基础设计高程是否与现场实际相符；出现超挖时，应按规范进行处理；洞门端墙地基必须稳固，承载能力满足要求，且基础应有足够嵌入深度；根据实际地形、地质条件调整设计。
（三） 明洞衬砌开裂
1、表现形式：拱部、边墙、基础开裂
2、分析原因：明洞地基承载力达不到要求或地基承载力不均匀,沉降缝设置不合理；明洞地基超挖后，未按要求处理；明洞基础混凝土浇筑前，基底虚渣、积水、杂物等未清理干净；衬砌未达到设计强度即进行回填或回填不规范；拆模时间过早。
3、防治措施： 明洞基础浇筑前，应对基坑进行核查验收；基底出现超挖时，应采用浆砌片石或片石砼或同级混凝土回填，或按设计要求处理；浇筑基础混凝土前，应先清除基坑虚渣、积水、杂物等；根据现场不均匀的地质条件，调整沉降缝位置或增设沉降缝；明洞回填应在衬砌混凝土达到设计强度后进行，且明洞两侧应分层对称回填。
第四节 洞身开挖
一、洞身开挖、支护监理质量控制流程图
承包人 监理
合格
合格
合格
合格
二、监理控制要点、方法及措施
（一）一般规定
1、洞身开挖应根据隧道长度、断面大小、结构形式、工期要求、机械设备、地质条件等，选择适合的开挖方案(包括开挖顺序、施工照明、通风、排水、支护、出渣等)。为了最大限度地利用围岩自承能力，必须严格按照设计及规范要求，采用有利于减少超挖、减少围岩扰动的开挖方法进行洞身开挖。
2、开挖作业应符合下列规定
(1)确定合理的开挖步骤和循环进尺，保持各开挖工序相互衔接，均衡施工。
(2)开挖断面尺寸应满足设计要求，应采用有效的测量手段控制开挖轮廓线；在开挖过程中，应随时测定隧道轴线位置和高程；排水沟、电缆沟及边墙基础应同时开挖，所有开挖应按图纸标明的开挖线并加入预留沉降量后的尺寸进行施工，开挖质量应符合设计及规范要求。
(3)开挖后应做好地质构造的核对，及时做好监控量测工作，地质变化处和重要地段，应有相应照片或文字描述记载；
(4)开挖作业必须保证安全，不得危及初期支护、二次衬砌和设备的安全并应保护好量测用的测点，应减少对围岩的扰动。
(5)开挖作业应在上一循环喷射混凝土终凝不少于 4h 后进行。
3、应有良好的通风、照明、调度、高压风、给排水、供电系统。
4、施工单位应安排好施工过程的测量，以保证隧道按设计方向和坡度施工，使开挖断面符合图纸所示尺寸，尽量做到不欠挖和减少超挖，洞内还应每隔 50m 设置一个水准点。
5、施工过程中应根据对开挖面的直接观察、围岩变形的量测结果，辅以超前地质预报，结合岩层构造、岩性及地下水情况，提出围岩分类的修改意见，并判定坑道围岩稳定性，提出相应的处理措施。
6、仰拱部位开挖应满足：挖至设计高程时，底面应圆顺，渣物应清除；做好排水设施，清除积水；隧道底两隅与侧墙连接处应圆顺；应采取措施保证施工交通安全。
7、V 级围岩和浅埋段的Ⅳ级围岩每循环进尺控制在 2 榀钢拱架长度内。
8、采用上下台阶法施工的隧道，台阶分界线不得超过起拱线；
上台阶长度不得过长，应尽量采用短台阶，以便及时成环封闭，上台阶长度不大于 40m ；下台阶马口落底长度不大于 2 榀钢拱架的长度，应一次落底，并尽快封闭成环。
（二）监理要点
1、施工中应严格遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、勤量测、早封闭”的基本原则，按照图纸设计开挖方法基本为：
2、洞口段V级围岩区段：应先超前预支护后开挖，洞口段预支护优先考虑Φ108管棚+注浆，洞身其他地段可按采用“小导管+注浆”预支护。
V级围岩深埋地段开挖宜采用上下台阶预留核心土开挖法和下台阶分部开挖法相结合。
3、台阶法施工监理要点
(1)先开挖上半断面,待开挖至一定长度后开挖下半断面的施工方法。
(2)台阶不宜多分层，上下台阶之间的距离尽可能满足机具正常作业，并减少翻渣工作量。
(3)施工宜采用超前锚杆或超前小钢管辅助施工措施。
(4)初期支护应紧跟开挖面；上台阶施工时，钢架底脚宜设锁脚锚杆和纵向槽钢托梁以利下台阶开挖安全。
下台阶开挖在上台阶喷射混凝土强度达到设计强度的70%后开挖。
(5)隧道两侧的沟槽及铺底部分应和下台阶一次开挖成型。
(6)台阶分界线不得超过起拱线，上台阶长度不得大于40m，
下台阶马口落底长度不大于2榀钢拱架的长度，应一次落底，并尽快封闭成环。
(7)台阶长度不宜过长，应尽快安排仰拱封闭成环，改善初期支护受力条件。
4、环形开挖留核心土法施工监理要点
(1)先开挖上部导坑成环形，并进行初期支护，再分部开挖剩余部分的施工方法。
(2)环形开挖留核心土法，将开挖断面分为上、中、下及底部四个部分逐级掘进施工，核心土面积应不小于整个断面面积的50%。
上部宜超前中部3～5m，中部超前下部3～5m，下部超前底部7～10m左右。
(3)核心土与下台阶开挖应在上台阶支护完成后、喷射混凝土强度达到设计强度的70%后进行。
为防止上台阶初期支护下沉、变形，其底部宜加设槽钢托梁，托梁与钢拱架连为一体，钢拱架底部应按设计要求设置锁脚锚杆，并与纵向槽钢焊接，锚杆布设俯角宜为45°
(4)每一台阶开挖完成后，及时喷射4cm厚混凝土对围岩进行封闭，安装钢拱架及锁脚锚杆，分层复喷混凝土到设计厚度。
(5)对软弱土质段的隧道应以核心土为基础设立3根临时钢拱架竖向支撑拱顶和拱腰，核心土应根据围岩量测结果适当滞后开挖。
5、单侧壁导坑法施工要点
(1)单侧壁导坑法定义（CD法）是在软弱围岩大跨度隧道中，先分部开挖隧道的一侧，并施作中隔壁，然后再分部开挖另一侧的施工方法。
(2)上部导坑的开挖循环进尺控制为1榀钢架间距(0.75～0.8m)，下部导坑的开挖进尺可依据地质情况适当加大。
(3)中隔壁法或交叉中隔壁法施工时，初期支护完成后方可进行下一分部开挖。
地质较差时，每个台阶底部均应按设计要求设临时钢架或临时仰拱；
各部开挖时，周边轮廓应尽量圆顺；
应在先开挖侧喷射混凝土强度达到设计要求后再进行另一侧开挖；
左右两侧导坑开挖工作面的纵向间距不宜小于15m；
当开挖形成全断面时，应及时完成全断面初期支护闭合。
(4)导坑开挖孔径及台阶高度可根据施工机具、人员等安排进行适当调整。应配备适合导坑开挖的小型机械设备，提高导坑开挖效率。
(5)中隔壁的拆除应滞后于仰拱，并应于围岩变形稳定后才能进行，一次拆除长度应根据量测数据慎重确定，拆除后应立即施作二次衬砌。
(6)侧壁导坑总长度3-5m,先行洞与后行导洞应错开不小于20m,开挖循环进尺控制在0.5-1m,初支紧跟开挖面。
四、工程质量控制标准
洞身开挖实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
拱部超挖（㎜）
破碎岩、软土等（Ⅰ、Ⅱ类围岩）
平均100，最大150
激光断面仪：每20m抽一个断面，测点间距≤1m
中硬岩、软岩（Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ类围岩）
平均150，最大250
硬岩（Ⅵ类围岩）
平均100，最大200
2
边墙超挖（㎜）
每侧
＋100，－0
全宽
＋200，－0
3
仰拱、隧底超挖（㎜）
平均100，最大250
水准仪：每20m检查3处
三、质量通病及防治措施
（一） 超挖、欠挖较大
1、表现形式：开挖后轮廓线与设计轮廓线相差较大，开挖轮廓表面严重凹凸不平，超挖、欠挖较大。
2、分析原因：管理失控，开挖放样不准确，操作经验与技术不到位，检查控制不到位，局部欠挖未进行处理。
3、防治措施： 并应在每循环开挖前准确放样,及时检查控制。
（二） 侧壁导坑法侧壁布置及工序不合理
1、表现形式：双侧壁法开挖时，中导坑横断面宽度太小；
双侧壁法开挖时，两侧下半断面尚未开挖也未设置临时仰拱即开挖中导坑，或两侧壁导坑下台阶已开挖，但支护尚未成环即开挖中导坑。中导坑开挖过早，导致临时支撑作用减弱或失效；双侧壁法下台阶开挖后，导坑临时支撑未封闭成环；单侧壁导坑法施工时，两侧导坑上台阶掌子面平行开挖，导致侧壁临时支撑作用减弱或失效。
2、分析原因：对采用侧壁导坑法施工的作用和原理不清楚；对侧壁导坑法的正确施工工序不清楚，设备配备不合理。
3、防治措施：正确理解侧壁导坑法施工的作用，严格按施工工序进行施工；各导坑下半断面及仰拱开挖后，应立即进行支护并及时封闭成环；双侧壁导坑法施工时，应在两侧导坑支护闭合后再开挖中导坑，最后拆除临时支护。
（三） 小净距隧道施工工序不当
1、表现形式：小净距隧道洞口段支护变形过大或坍塌；先行洞初期支护开裂
2、分析原因：左右洞齐头并进或前后错位距离过小；先行洞二衬未完成或强度未达到设计要求即开挖后行洞，中夹岩支撑能力不足，导致围岩大变形、失稳或坍塌。
3、防治措施： 小净距隧道左右洞应前后错位施工，不得齐头并进，后行洞应在先行洞二衬完成30m并达到设计强度后再开挖；后行洞开挖时应加强对中夹岩和先行洞二衬的检测。
（四） 台阶法施工步距不合理
1、表现形式：上台阶距离过长或下台阶距离过长，二衬滞后，导致初期支护变形、开裂、甚至坍塌。
2、分析原因：人、料、机组织不匹配，工序安排不合理，施工组织不当，片面追求开挖进度；由于开挖过长，围岩尽在初期支护作用下持续时间过久，对围岩较差地段初期支护长期单独受力可能带来的危险认识不清。
3、防治措施： 加强施工组织管理，实行分部工程平行作业；严格控制台阶长度，上台阶原则上不宜超过3倍隧道开挖宽度，初期支护应及时闭合，二衬应尽早施做。
（五） 落底开挖方法不当
1、表现形式：下台阶边墙一次性开挖过长，支护不及时；仰拱一次性开挖过长，且支护不及时，两侧墙角对称悬空；边墙、仰拱同时开挖，且一次性开挖过长，初期支护不及时；围岩较差地段，仰拱一次性整幅开挖过长，且支护不及时。
2、分析原因：施工组织设计对各部位一次性开挖长度未作明确规定或规定不合理；对一次性落底开挖长度过大可能引发大变形或坍塌的严重后果认识不清。
3、防治措施：施工组织应对各级围岩分部开挖循环长度进行明确规定，特别应明确规定下台阶边墙、仰拱等部位一次性开挖长度；
禁止两侧边墙对称开挖；
严格控制一次性落底开挖长度，边墙循环落底开挖长度一般为1-4m，围岩较好时取大值、较差时取小值，开挖后应立即进行施做；
应严格控制仰拱一次性开挖长度，一般按3-5m长度控制，围岩较好时取大值、较差时取小值。仰拱设有初期支护时，应及时施做初期支护；严格按照规定施工，切记盲目赶工。
第五节 初期支护与辅助工程措施
一、监理程序
（一） 超前管棚施工监理程序
图表 超前管棚施工监理程序框图
（二）超前小导管预注浆监理程序
图表 超前小导管预注浆监理程序
（二） 超前预注浆监理程序
图表 超前预注浆监理程序框图
（三） 钢拱架安装监理程序
（四） 中空注浆锚杆施工监理程序
图表 中空注浆锚杆施工监理程序框图
（五） 普通水泥砂浆锚杆施工监理程序
图表 8.45普通水泥砂浆锚杆施工监理程序框图
（六） 喷射混凝土监理程序
图表 喷射混凝土监理程序框图
（七） 初支总体监理程序
图表 初支总体监理程序框图
二、、监理控制要点、方法及措施
（一） 喷射混凝土
1、审批喷射混凝土所用的进场材料，包括水泥品种、强度等级、出厂批号及质量，石子、砂子的级配、细度等，检查水泥、外掺剂、砂石的存放条件。
2、审批喷射混凝土配合比设计，承包人提出的配合比设计必须使喷射混凝土具有必要的强度、耐久性、附着性以及良好的施工性。当喷射混凝土所用材料不为同一批号、品种改变或产地不同时，承包人要及时提供新的配合比设计，供监理审批。
3、喷射混凝土不得采用干喷工艺。
4、液体速凝剂应采用环保无碱速凝剂。
5、每次喷射作业前或作业期间，检查水泥品种、强度等级、用量、检查砂石的含水率。
6、检查喷射机械配套情况和实际功效，进行必要的试喷。
7、检查喷射作业面是否存在欠挖、浮石，及时清除，检查钢筋网、钢拱架是否安装牢靠密贴，位置是否正确。
8、检查喷射拌料是否均匀，人工拌和不少于3遍，所拌料要及时喷射，放置时间不能超过30分钟；喷射回弹料不得重复利用。
9、检查喷层厚度，厚度一般按断面中最厚度计，但在中硬以上围岩，开挖面凹凸较大时也可按断面的平均厚度计。
10、检查喷射混凝土表观和强度试验值，如发现喷射混凝土出现非收缩开裂、脱落或强度不足需返工补强时，分析原因后批准补强措施。
11、检查涌水点处理措施，因为涌水会冲洗喷射混凝土，成为剥落、削弱附着力的主因，一般针对涌水量和出水面积大小采用带孔集水管集水、半管导排的方法，将涌水归笼后再喷射混凝土。
12、检查喷射混凝土施工环境，当喷射区的气温低于5°C，混凝土强度未达到6mpa前，不得受冻。
13、检查喷射混凝土的养护，喷射混凝土终凝后2h起，开始洒水养护，洒水次数以能保持混凝土具有足够的湿润状态为度，养护不得少于14d。
（二） 锚杆
1、隧道锚杆施工质量执行工后检测。挂防水板之前，监理工程师对隧道锚杆长度、数量、注浆饱满度进行检测，抽检频率不低于1%。
2、为保证拱部锚杆的施作质量，对拱部锚杆采用专用锚杆机进行施作，锚杆机性能必须适合硬岩条件下的钻孔要求。侧墙及拱腰部位可采用气腿式凿岩机钻孔。
3、所有锚杆都必须按装垫板，垫板应与喷射混凝土紧密接触。
4、锚杆施工在初喷后及时进行。IV、V级围岩的系统锚杆尾端应预留足够长度，确保锚杆垫板能够在复喷完成后安装，锚杆施作位置用红漆进行标识，以便于锚杆质量检测。锚杆头采用专用防护套保护，避免刺破防水板。
5、隧道现场监理工程师应准备锚杆验收专用记录本。
对每次锚杆的检查验收，应详细注明锚杆施作的里程桩号，围岩等级、锚杆施作情况、设计数量、实做数量等。每期锚杆计量必须附隧道现场监理工程师签认的锚杆验收记录复印件。隧道锚杆严禁长杆短做、以短代长作弊行为。
6、对中空锚杆的注浆，监理必须要有旁站记录，严禁不注浆行为。
7、钻孔深度不应小于锚杆杆体有效长度，但深度超长值不应大于100mm。
8、钻孔：系统锚杆钻孔方向宜与开挖面垂直。但与开挖面的垂直偏差不应大于20度。
9、锚杆深度要求：锚杆孔深允许偏差为±50mm。
10、锚杆材料应满足设计要求，并符合图纸要求。
11、安装垫板时，应确保垫板与锚杆轴线垂直，确保垫板与喷射混凝土层紧密接触。当锚杆孔的轴线与孔口面不垂直时，可采取下述两种方法进行调整；一是在螺帽下安装楔形垫块；二是在垫板后用砂浆或混凝土找平。锚杆砂浆凝固前不得加力。
12、普通水泥砂浆锚杆要求:① 普通水泥砂浆锚杆施工顺序为成孔后先注浆，再安装锚杆。
13、砂的粒径不宜大于3mm。
14、砂浆应随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完，已初凝的砂浆不得使用。
15、采用单管注浆工艺，灌浆管应插至距孔底50-100mm处，开始注浆后反复将注浆管向孔底送，使砂浆将孔内多余的水挤压出孔外，之后随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出。灌浆压力不宜大于0.4MPa。
16、注浆开始或中途暂停超过30分钟时，应用水润滑灌浆管路。
17、砂浆灌注后应及时插入锚杆杆体，锚杆杆体插到设计深度时，孔口应有砂浆流出，若孔口无砂浆流出，则应将杆体拔出从新灌浆。全长黏结锚杆应灌浆饱满。
（三） 钢架
1、钢架应分节段制作，每节段长度应根据设计尺寸及开挖方法确定，不宜大于4m。每片节段应编号，注明安装位置。型钢钢架宜采用冷弯法制作成型。钢架节段可采用工厂化加工制作方案，亦可在现场加工制作。
现场加工的格栅钢架应按1：1胎模控制尺寸，所有钢筋节点必须采用焊接。
2、拱架接头钢板厚度及螺栓规格必须符合设计要求；
接头钢板螺栓孔必须采用机械钻孔，孔口采用砂轮机清除毛刺和钢渣；要求每榀之间可以互换，严禁采用气割冲孔。
3、钢架加工尺寸应符合设计要求，其形状应与开挖断面相适应。
4、不同规格的首榀钢架加工完成后，应放在平地上试拼，周边拼装允许偏差为 ±30mm.平面翘曲应小于20mm.当各部尺寸满足设计要求时，方可批量生产。
5、钢架安装前应检查开挖断面轮廓、中线及高程。
6、钢架安装应确保两侧拱脚必须放在牢固的基础上。安装前应将底脚处的虚渣及其他杂物彻底清除干净；脚底超挖、拱脚高程不足时，应用喷射混凝土填充;拱脚高度应低于上半断面底线15～20cm。当拱脚处围岩承载力不够时，应向围岩方向加设钢垫板、垫梁或浇筑强度不低于C20的混凝土以加大拱脚接触面积。
7、钢架应分节段安装，节段与节段之间应按设计要求连接。连接处用系筋固定（系筋为长1m￠22锚杆钢筋），以加强该处的连接强度，连接钢板平面应与钢架轴线垂直，连接钢板连接紧密。
8、相邻两榀钢架之间必须用纵向钢筋连接，连接钢筋直径不应小于18mm，连接钢筋间距不应大于1.0m。
9、钢架立起后，根据中线水平将其校正到正确位置，然后用定位筋固定，并用纵向连接筋将其和相邻钢架连接牢靠。钢架安装时应垂直于隧道中线，竖向不倾斜、平面不错位，不扭曲。上、下、左、右允许偏差50ｍｍ，钢架倾斜度应小于2度。
10、钢架在初喷混凝土后安装，应尽可能与围岩或初喷面密贴，有间隙时应采用混凝土垫块契紧，严禁采用片石回填。
11、钢架应严格按设计架设，间距必须符合设计要求，拱架安装位置采用红油漆进行标注，并编写号码。
12、下导坑开挖时，预留洞室的位置也要按设计要求进行支护，只有在施工二衬时方可拆除，以确保安全。
13、钢架安装就位后，钢架与围岩之间的间隙应用喷射混凝土充填密实，并使钢架与喷射混凝土形成整体。喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，临空一侧的喷射混凝土保护层厚度应不小于20mm。
14、钢架应经常检查，如发现破裂、倾斜、弯扭、变形以及接头松脱漏空等异状，必须立即加固。
15、钢架的抽换、拆除，应本着“先顶后拆”的原则进行，防止围岩松动坍塌。
（四） 钢筋网
1、材料应满足设计要求，钢筋网钢筋在使用前应调直并清除锈蚀和油渍。
2、钢筋网铺设原则上应在施工现场进行，如受开挖进尺影响，可采用模具加工钢筋网。
3、应在初喷一层混凝土后再进行钢筋网的铺设。
4、钢筋网宜随受喷面起伏铺设，与受喷面间隙宜控制在20-30mm之间。
5、钢筋网应与锚杆或其他固定装置连接牢固，在喷射混凝土时不得晃动。
6、钢筋搭接长度不得小于30d(d为钢筋直径)，并不得小于一个网格长边尺寸。
（五） 超前管棚支护
1、超前管棚支护的长度和钢管外径应满足设计要求。纵向搭接长度应不小于3m。
2、钢管中心间距为40cm。外插角宜为1°～3°。单根钢管长度宜为4～6m。
3、沿隧道开挖轮廓线纵向钻设管棚孔。钻孔深度大于设计，孔径比管棚钢管直径大20～30mm，钻孔顺序由高孔位向低孔位进行。
4、接长管棚钢管时，接头应采用厚壁管箍，上满丝扣，丝扣长度不应小于150mm。接头应在隧道横断面上错开。
5、管棚定位：以套拱内预埋的孔口管定向、定位，严格控制其上抬量和角度。
6、钻孔施工采用管棚钻机，利用套管跟进的方法钻进，长管安装一次完成。为保证长管棚施工质量，在拱脚部位，选择2个孔作为试验孔，找出地层特点，并进行注浆和砂浆充填试验。
7、安装钢管时，先打有孔钢管，注浆后再打无孔钢管。每钻完一孔便顶进一根钢管。
8、为确保注浆质量，在钢管安装后，管口用麻丝和锚固剂封堵钢管与孔壁间空隙，钢管自身利用孔口安装的封头将密封圈压紧，压浆管口上安装三通接头。
9、用双液注浆泵时，应按先下后上，先单液浆、再双液浆，先稀后浓的原则注浆。注浆量由压力控制，初压0.5～1Mpa,终压为2.0Mpa。达到结束标准后，停止注浆。
10、注浆后，扫排管内胶凝浆液，用水泥砂浆紧密充填，增加管棚的刚度和强度；对于非压浆孔，直接充填即可。
（六） 初期支护质量要求
1、超挖部分必须采用喷射混凝土回填或用同强度等级的混凝土模筑，严禁人为预留空腔或掺填片石。
2、外观要求：喷混凝土均匀密实，表面平顺光亮，无干斑或流滑现象。表面不平需补喷。施工过程可采用直尺进行平整度检查。
3、喷射混凝土强度按评定标准评定。
4、锚杆数量和抗拔力的要求，锚杆数量不少于设计；锚杆28d抗拔力平均值≥设计值，最小抗拔力≥0.9倍设计值，抽检频率为锚杆数的1%,且不少于3根。
5、加强初期支护质量检查，对初期支护的混凝土强度、厚度、空洞情况、锚杆施工质量和钢拱架间距进行检测。
三、工程质量控制标准
（一）(钢纤维)喷射混凝土支护实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
喷射混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录E检查
2△
喷层厚度（㎜）
平均厚度≥设计厚度；检查点的60％≥设计厚度；最小厚度≥0.5设计厚度，且≥50㎜
凿孔法或雷达检测仪：每10m检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3m检查1点
3△
空洞检测
无空洞，无杂物
凿孔或雷达检测仪：每10m检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3m检查1点
（二）锚杆支护实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
锚杆数量（根）
不小于设计
按分项工程统计
2
锚杆拔力（kN）
28d拔力平均值≥设计值，
最小拔力≥0.9设计值
按锚杆数1％且不小于3根做拔力试验
3
孔位（㎜）
±15
尺量：检查锚杆数的10％
4
钻孔深度（㎜）
±50
尺量：检查锚杆数的10％
5
孔径（㎜）
砂浆锚杆：大于杆体直径＋15；
其它锚杆：符合设计要求
尺量：检查锚杆数的10％
6
锚杆垫板
与岩面紧贴
检查锚杆数的10％
（三）钢筋网支护实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
网格尺寸（㎜）
±10
尺量：每50㎡检查2个网眼
3
2
钢筋保护层厚（㎜）
≥10
凿孔检查：每20检查5点
2
3
与受喷岩面的间隙（㎜）
≤30
尺量：每20m检查10点
2
4
网的长、宽（㎜）
±10
尺量
1
（四）钢支撑支护实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
安装间距（㎜）
±50
尺量：每榀检查
3
2
保护层厚度（㎜）
≥20
凿孔检查：每榀自拱顶每3m检查一点
2
3
倾斜度（°）
±2
测量仪器检查每榀倾斜度
1
4
安装偏差（㎜）
横向
±50
尺量：每榀检查
1
竖向
不低于设计标高
5
拼装偏差（㎜）
±3
尺量：每榀检查
1
（一） 超前钢管实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
长度（㎜）
不小于设计
尺量：检查10％
2
孔位（㎜）
±50
尺量：检查10％
3
钻孔深度（㎜）
±50
尺量：检查10％
4
孔径（㎜）
符合设计要求
尺量：检查10％
四、质量通病及防治措施
（一） 初喷工序缺失
1表现形式：开挖排险后，未对岩面进行初喷支护，直接进行下道工序施工或下一循环开挖。
2、分析原因：不熟悉规范，对初喷稳定围岩的作用认识不足。企图减少必要的施工工序，盲目追求进度。
3、防治措施： 开挖排险完成后，应对暴露围岩及时进行初喷。严格执行初喷检查验收程序。
（二） 初期支护与围岩不密贴或存在空洞
1、表现形式：在钢支撑外缘铺设石棉瓦、木板、防水板等杂物，人为造成空洞；在喷层内填塞片石或在钢支撑与围岩间填塞片石、杂物等，造成喷射混凝土实际厚度不足，初期支护与围岩不密贴。
2、分析原因：对险危害的认识不足。
对初期支护与围岩不密贴或存在空洞的危害认识不足。
初期支护与围岩间不密贴或存在空洞后，初期支护失去对围岩的支撑作用，围岩处于自由变形状态，可能进一步松动，有产生塌方的危险；
围岩产生的变形、松动也难以发现。
超挖过大时，不愿用大量喷射混凝土进行回填。偷工减料。
3、防治措施： 减少超挖数量。
有钢拱架地段，超挖部分应采用同级喷射混凝土回填。
超挖过大时，可设钢楔辅助支撑。严格执行初期支护检测验收制。发现空洞时，应及时进行注浆回填处理。
（三） 喷射混凝土强度、厚度不足，表面平整度差
1、表现形式：强度不满足设计要求。钢支撑外露或保护层厚度不足、表面平整度差。喷射混凝土有效厚度不足。
2、分析原因：不了解喷射混凝土表面平整度差对防水层的危害。喷射混凝土配合比不正确，养护不到位。为了在不处理欠挖的情况下确保二衬厚度，私自减薄了喷射混凝土厚度。工艺工法落后，作业环境空气污浊，人为减少喷射混凝土厚度。
3、防治措施： 加强喷射混凝土原材料质量及施工配合比控制，做好养护工作。加强开挖断面检查，及时处理欠挖，确保喷射混凝土厚度、平整度满足规范要求。聘用熟练的喷射混凝土作业人员，并为操作人员配备齐全的防尘设备。采用潮喷、湿喷工艺或采用喷射混凝土机械手进行喷射作业，从根本上改善施工作业条件。
（四） 复喷不及时
1、表现形式：长距离初期支护钢架外漏、喷射混凝土厚度不满足设计要求。
2、分析原因：工序安排不合理。对初期支护结构能力认识不足，长时间单独作用带来的危害认识不清。
3、防治措施： 合理安排工序，及时完成复喷。一般情况下，复喷工作应在下一循环初喷时完成，当围岩条件较好时，每三个循环初期支护应进行一次复喷工作。
（五） 锚杆（管）制作、安装不规范
1、表现形式：不按设计长度加工锚杆，锚杆孔深不够或锚杆插入深度不够。注浆锚杆孔内不注浆或注浆不饱满。中空锚杆和锚管、小导管不注浆。未安设锚杆垫板或垫板安设不规范。未打设锚杆或锚杆打设数量不足。
2、分析原因：偷工减料。现场设备不配套，安装工艺落后。
3、防治措施： 锚杆加工长度应满足设计要求，锚杆尾部应加工螺纹丝扣，且丝扣长度应不小于12cm。锚孔深度应不小于锚杆杆体有效长度，但深度超长值不宜大于10cm。锚杆与开挖面的交角不宜小于70度。采用药卷锚杆时，锚固剂的凝固时间须进行现场试验，锚杆安装须采用专用锚杆机。采用砂浆锚杆和中空锚杆时，须采用专用注浆设备，保证注浆饱满。锚杆垫板须紧贴围岩并用螺母拧紧，锚杆垫板与岩面不密贴时应对岩面进行修凿或用砂浆抹平。系统锚杆不应与钢架焊接。
（六） 钢筋网安装不规范
1、表现形式：钢筋网未能随岩面凹凸敷设。钢筋网未搭接或有效搭接长度不足。
2、分析原因：对钢筋网的敷设要求不清楚。偷工减料。
3、防治措施： 钢筋网应在初喷后随受岩面起伏铺设，与受喷面的最大间隙不宜大于30mm。钢筋网出现搭接时，其钢筋搭接长度不得小于30d，并不得小于一个网格边尺寸。严格执行钢筋网检查验收程序。
（七） 钢架制作、安装不规范
1、表现形式：工字钢钢架采用对焊连接。工字钢钢架采用切割弯曲后焊接。格栅钢架与连接钢板焊接不规范。格栅钢架箍筋间距过大，腹筋焊接不牢。钢架安装间距不满足设计要求。钢架安装歪斜。钢架与连接钢板连接无效或节段钢架之间连接不紧密。钢架悬空或未至于坚实基础上。
2、分析原因：钢架制作设备简陋、工艺落后。钢架安装间距控制不严，偷工减料。由于超欠挖或岩面、喷射混凝土面不平整导致钢架倾斜。上台阶钢架或钢架连接板变形，导致下台阶钢架连接错位。钢架加工长度不足或基底超挖过多。对松散软弱基底未设置地梁基础。
3、防治措施： 型钢钢架采用对焊连接时，必须增加绑焊措施；型钢钢架必须采用冷弯设备加工，确保弧度满足设计要求。连接钢板平面与钢架轴线应垂直焊接，节段钢架之间应通过连接钢板采用螺栓和焊接连接，螺栓不宜少于4颗。格栅钢架与连接钢板焊接后，应采用U形钢筋进行绑焊。格栅钢架箍筋间距应符合设计要求，各焊接点应焊接牢固。及时检查成品钢架质量，严禁使用不合格钢架。钢架安装间距和垂直度应满足设计和规范要求，左、右允许偏差为5cm，钢架倾斜度应小于2度。节段钢架间连接不紧密时，应采取加设钢楔等补救措施，保证上下钢架连接有效。基底出现超挖时，应清楚基底虚渣，并采用喷射混凝土或浆砌片石填至钢架安装高程；当地基较为松软时，宜设地梁基础。及时打设锁脚锚杆，并与钢架连接牢固。严格检查钢架材料规格型号，确保原材料质量满足要求。
（八） 超前管棚施工不规范
1、表现形式：打设角度不对，管节连接不牢固，管内未插入加强钢筋束；不注浆或注浆不饱满；大管棚侵入开挖界限；未施做大管棚或管棚长度不够。
2、分析原因：打设前未安装导向套管或导向套管角度不对，或打设过程中套管支架产生位移。管节接头部位及连接套管车丝长度不够，或丝牙精度较差。对管棚不注浆和不插入加强钢筋束的严重危害认识不足。管棚内没有钢筋束，可能导致断管、超前支护失效，产生坍塌。偷工减料。
3、防治措施：打设管棚前，应先安装导向套管，并精确定位，导向套管支架应安设稳固。管节应严格按照设计和规范要求连接。应按照设计要求在管棚内插入加强钢筋束，并确保注浆饱满。
（九） 超前锚杆、超前小导管施工不规范
1、表现形式：超前小导管管壁无泄浆孔、管内未注浆；超前锚杆孔内未注浆。超前锚杆、超前小导管搭接长度不足。超前锚杆、超前小导管悬空，失去支护作用。超前锚杆、超前小导管尾端未支撑在钢架上，失去超前支护作用。超前锚杆、超前小导管数量不足、间距过大。
2、分析原因：对超前注浆加固围岩的作用认识不足。超前锚杆或小导管施做时间之滞后，造成搭接长度不足或悬空。对超前锚杆或小导管超前支护的原理认识不足。超前锚杆或小导管环向间距控制不严。偷工减料。
3、防治措施：超前小导管应按设计要求加工、打设并注浆。超前锚杆或小导管应与钢架支撑配合使用，打设长度应大于循环开挖进尺的两倍。超前锚杆或小导管的打设位置与掌子面的距离应不大于一榀钢架间距。超前大管棚环向间距不大于50cm，超前锚杆或小导管的环向间距不大于40cm。加强超前锚杆或小导管施工过程监管。
第六节 仰拱与铺底
一、监理工作程序
（一） 仰拱施工监理程序
图表 仰拱施工监理程序框图
（二） 铺底施工监理程序
图表 铺底施工监理程序框图
二、监理控制要点、方法及措施
（一） 一般要求
1、隧道设有仰拱时，应及时安排施工，使支护结构早闭合，改善围岩受力状况、控制围岩变形、保障施工安全。
2、仰拱顶上的填充层及铺底应在二衬施工前完成，宜保持超前3倍以上衬砌循环作业长度，以利于衬砌台车模筑混凝土施工。
3、仰拱砼浇筑要求整断面一次成型，不允许左右半幅分开浇筑。
铺底混凝土可半幅浇筑，但接缝应平顺且做好防水处理，并及时进行另一半的连续施工，以改善洞内交通状况和施工环境。
4、仰拱开挖应严格按已审批开挖的方案进行，并结合拱墙施工抓紧进行仰拱初期支护和仰拱模筑混凝土施工，实现支护结构早闭合。
5、仰拱、铺底施工时，应按图纸要求预埋路面下横向盲沟、拱脚纵横向排水管等排水设施，并注意设置与二衬贯通的变形缝。
6、浅埋段仰拱应尽快封闭成环。
7、仰拱、铺底施工过程中应采取措施保证洞内临时交通通畅。可采用搭过梁或栈桥的施工方案，设临时车辆通行平台保证不中断运输。
8、隧道底部（包括仰拱),超挖在允许范围内应采用与衬砌相同强度等级混凝土浇筑，超挖大于规定时，应按设计要求回填，不得用洞渣随意回填，严禁侵入衬砌断面（或仰拱断面）。
9、铺底混凝土厚度和强度应满足设计和施工要求，避免在车辆反复行驶后损坏。
（二） 开挖
1、仰拱土层开挖以人工配合机械开挖为主。
2、隧道底两隅与侧墙连接处应平顺开挖，避免引起应力集中。边墙钢架底部杂物应清干净，保证与仰拱钢架连接良好。
3、软岩地段特别处于洞口部位或洞内断层破碎带的隧道仰拱开挖必须严格按审批方案进行施工，须严防一次开挖范围过大，造成隧道侧墙部位收敛变形过大，影响施工安全。
4、严格控制仰拱一次性开挖长度，初期支护应随开挖立即施做，及时封闭围岩。仰拱开挖完成后，应检查开挖断面几何尺寸，并做好记录。
（三） 初期支护
1、仰拱开挖完成后，应及时进行仰拱初期支护施工。
先施作干碎石垫层，安装仰拱钢架，然后喷射C25砼26—28厘米，再进行仰拱模筑混凝土施工。
2、初期支护混凝土强度、厚度、钢架加工安装质量等符合设计规范要求。
3、当仰拱底无初期支护层时，宜先施作混凝土垫层，形成良好的作业面，以利于进行仰拱钢筋安装、立模等作业。
4、仰拱钢支撑的数量必须满足设计要求，与边墙钢拱架用螺栓紧密连接，确保连接质量。
（四） 仰拱二衬钢筋
1、仰拱钢筋的制作及安装应符合设计及规范要求。仰拱两侧二衬边墙部位的预埋钢筋伸出长度应满足和二衬环向钢筋焊连要求，且位置准确符合钢筋保护层要求，接头错开，使同一截面的钢筋接头数量不大于50%。
2、仰拱二衬钢筋的绑扎必须要保证双层钢筋的层距和每层钢筋的间距符合设计要求，层间距的定位一般通过焊接定位钢筋来固定。
3、仰拱二衬两侧边墙部位的预埋钢筋的弯曲弧度应与隧道断面设计的弧度相符，伸出长度应满足和二衬环向钢筋焊接的要求（搭接长度应符合规范要求），同时钢筋间距应均匀并满足设计要求。
（五） 仰拱混凝土施工
1、仰拱混凝土应超前拱墙混凝土施工,仰拱和铺底施工前应清除积水、杂物、虚渣等。
2、仰拱C35混凝土配合比应准确，严格过称检查。
仰拱混凝土可采用泵送浇筑，应使用拱架模板保证成型尺寸符合设计要求。仰拱和填充层一次立模施工时，应先按设计完成仰拱混凝土施工，适当间歇后，再改变混凝土配合比，进行填充层C15混凝土施工。
3、仰拱混凝土强度达到设计强度100%后方可允许车辆通行。
三、工程质量控制标准
仰拱实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
2△
仰拱厚度（㎜）
不小于设计
水准仪：每20m检查一个断面，每个断面检查5点
3
钢筋保护层厚度（㎜）
≥30
每20m检查一个断面，每个断面检查3点
四、质量通病及防治措施
（一） 仰拱开挖不规范
1、表现形式：一次性开挖距离过长，开挖深度不足，弧度不符合设计要求。
2、分析原因：施工组织设计对仰拱一次性开挖长度未作明确规定或规定不合理。对一次开挖长度过大可能引发隧道大变形或坍塌的严重后果认识不清。不熟悉设计图纸，对隧道仰拱的形式或作用不清楚。不熟悉设计图纸，对隧道仰拱的形式或作用不清楚。对仰拱开挖断面几何尺寸检查不严格。
3、防治措施： 严格控制仰拱一次性开挖长度，初期支护应随开挖立即施做，及时封闭围岩。仰拱开挖完成后，应检查开挖断面几何尺寸，并做好记录。
（二） 仰拱即填充混凝土浇筑不规范
1、表现形式：仰拱或仰拱初期支护施工前，未清除基底虚渣和积水。仰拱初期支护、仰拱混凝土、仰拱填充混凝土均采用同一种混凝土一次浇筑完成。仰拱混凝土分幅浇筑。在不设沉降缝位置，仰拱与填充混凝土横向施工缝处于同一断面。仰拱混凝土内掺填大量片石或洞渣。仰拱填充为片石混凝土时，片石含量高，片石规格不符合要求，未采用人工摆放片石。仰拱混凝土浇筑不密实。仰拱与边墙交接面不规整、不密实。
2、分析原因：对仰拱衬砌在隧道围岩稳定、结构整体受力中发挥的重要作用认识不清。对衬砌初期支护作用的重要性认识不足，混淆仰拱衬砌和仰拱填充混凝土的作用。对仰拱与填充混凝土分别浇筑、施工缝错位浇筑的要求不清楚。只图施工方便，对仰拱半幅施工产生的纵向施工缝所造成的危害重视不够。对片石混凝土的施工要求不清楚，对片石超量造成的危害认识不足。
3、防治措施：仰拱或仰拱初期支护施工前，应清除基底虚渣、积水、杂物等。仰拱初期支护、仰拱混凝土、仰拱填充混凝土应分开施工。除沉降缝位置外，仰拱与填充混凝土横向施工缝应错位50cm以上。仰拱应整幅一次浇筑成型。仰拱混凝土严禁掺填洞渣和片石；仰拱填充为片石混凝土时，应严格按片石混凝土施工工艺要求施工。仰拱混凝土浇筑时，两隅部位应采用定性模板，保证混凝土成型规模、密实。加强仰拱及填充混凝土施工过程监管和工后质量检测。
（三） 仰拱钢筋加工、安装不符合要求
1、表现形式：钢筋弧度不符合要求，特别是两隅部位呈直角弯折状；预留钢筋严重偏位；地层钢筋无砼保护层垫块或数量不够。
2、分析原因：不熟悉设计图纸，对仰拱钢筋正确的加工和安装要求不清楚。无钢筋预制定型设备，未在场外加工，现场人工弯折难以达到设计要求。无钢筋定位措施。对钢筋安装质量检查验收不严格。
3、防治措施：掌握仰拱钢筋正确的安装方法。钢筋制作应按照施工标准化要求，严格采用工厂化集中加工。底层钢筋应采用混凝土垫块支垫，上层钢筋安装前，应先布设层距定位骨架。加强钢筋安装绑扎质量验收工作。
（四） 隧道底板施工不规范
1、表现形式：隧道底板（找平层或垫层）基底虚渣未清理干净，底板混凝土浇筑不密实。
2、分析原因：隧道底部超挖后，未按要求进行回填处理。混凝土浇筑振捣不充分。
3、防治措施：底板混凝土浇筑前，应先清除基底虚渣、积水、杂物等。基底出现超挖时，应按设计要求或规范要求进行处理。加强底板混凝土浇筑振捣工作。
第七节 防水与排水
一、监理工作程序
（一） 结构防排水监理检查工序检验
图表 结构防排水监理检查工序检验框图
（二） 施工防排水监理检查项
图表 施工防排水监理检查项目框图
（三）防水板施工监理程
图表 防水板施工监理程序框图
（三） 隧道排水总体监理程序
图表 隧道排水总体监理程序框图
（四） 隧道防水总体监理程序
图表 隧道防水总体监理程序框图
二、监理控制要点、方法及措施
（一） 施工防排水监理要点
1、洞内顺坡排水一般采用临时排水沟。洞内应做到不积水、不泥泞，方便施工和检查。临时排水沟断面应满足隧道中渗漏水和施工废水的需要，并经常清理排水设施，防止淤塞，确保水路畅通。水沟位置应远离边墙，宜距边墙基脚不小于1.5m。
2、在膨胀岩、土质地层、围岩松软地段等特殊或不良地质地段隧道中，排水不宜直接接触围岩，宜根据需要对排水沟进行铺砌或用管槽代替，排水沟中不得有积水。
3、台阶法施工时，上台阶应在下台阶开挖前架槽（管），将水引排至下台阶排水沟内，横向分幅开挖时应挖横向排水沟将水引至未开挖一侧，严禁漫流浸泡下台阶基础。
4、对反坡排水的隧道，可根据距离、坡度、水量和设备等因素布置排水管道，集水坑，或分次或分段接力将水排出洞外。接力排水时应在掌子面设置临时集水坑，并每隔200m设置集水坑，通过水泵逐级抽排至洞外，其机械排水能力不小于估算的地下水量的1.5倍。
5、洞内水量较大时的处理措施：
1) 洞内有大面积渗漏水和股水时，宜集中汇流引排。可采用钻孔集中汇流引排，并将钻孔位置、数量、孔径、深度、方向和渗水量等作详细记录，或考虑新的排水方案。
2) 在地下水发育的易溶性岩层中施工，为防止水囊、暗河及高压涌水的突然出现，开挖工作面上应布设超前钻孔，并制订防止涌水的安全措施。
3) 明挖基坑和隧道洞口处，应保持地下水位稳定在基底开挖线以下0.5m，必要时采取降水措施。如洞内涌水或地下水位较高时，可采用井点降水法和深井降水法处理。
（二） 结构防排水
1、一般要求
1) 防排水材料应符合国家、行业标准，满足设计要求，并有出场合格证明，不得使用有毒、污染环境的材料。
2) 防排水外购材料
① 设计图纸要求无纺土工布规格不低于400g/m2，厚度≥1.2mm，抗拉强度≥19Mpa/M,断裂延伸率600-650%。
② 防水板设计图纸规定采用1.2mm厚的EVA自粘式防水卷材，单幅宽度≥4m。
③ 防水板、土工布、止水带、塑料排水盲沟、PVC排水管等特殊材料应由监理工程师统一现场抽检，执行“盲样”送检的制度。送检的检验项目应至少包括：规格尺寸、外观质量、常温拉伸强度、常温扯断伸长率、撕裂强度、低温弯折、不透水性能。
2、监理要点
1）衬砌背后防排水
① 衬砌背后防排水设施有纵、横、环向盲管，中心排水管（沟）等；应配合衬砌进行施工，施工时既要防止因漏水而造成浆液流失，还要注意灌筑混凝土或压浆时，浆液不得侵入沟管内，确保预埋的透水盲沟不被堵塞；并注意排水孔道的连接，以形成一个有机、通畅的排水系统。
② 排水盲管的材质、直径、透水孔的规格、间距应符合设计及有关标准规范的规定；在地下水较大的地段应适当加密；环向排水盲管应紧贴支护表面或渗水岩壁安设，排水盲管布置应圆顺，不得起伏不平。
③ 排水管系统应按设计连通形成完整的排水系统。管路连接宜采用变径三通方式，连接牢固、畅通，安装坡度符合设计要求。纵向排水管与三通接头连接后，要用土工布进行包裹。要做好纵向排水管的高程控制，确保排水通畅。
④ 拱脚的横向排水沟要能够及时有效地将二衬背后的水排入边沟，施工过程要经常检查，以确保整个排水系统的通畅。
⑤ 中心排水管（沟）基础的总体坡度、段落坡度、单管坡度应协调一致，并符合设计要求，不得高低起伏，应和仰拱、铺底同步施工。中心排水管（沟）埋设好后，应进行通水试验，发现积水、漏水应及时处理。
2）防水板铺设
① 防水板铺设应超前二衬施工1～2个衬砌段，形成铺挂段→检验段→二衬施工段，流水作业。
② 防水板施工前，应复核中线位置和高程，检查断面尺寸，保证衬砌施工后的衬砌厚度和净空满足规范和设计要求。防水板铺挂前应进行的基面检查及处理的主要内容包括：
01 初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，对于初支表面外露的锚杆头、钢筋网头等坚硬物应采用电焊或氧焊齐根切除，并用1：2水泥砂浆抹平，以防止顶破排水板。
02 对局部凹凸部分，应修凿、喷补，使其表面平顺，对超挖较大的部位必须挂网喷锚。
03 基面明水应提前设盲管引排，对于洞顶的大面积渗水，可用防水板配合盲管集中引排到临时排水沟。
04 初期支护表面平整度应满足拱脚D/L≤1/6，拱顶D/L≤1/8（D为初期支护表面相邻两凸面间的距离，L为该两凸面之间凹进去的深度）。
③ 防水板的挂前拼焊：
01 在洞外据拟铺挂面积的大小将2～3幅幅面较窄的成卷防水板下料，然后将其平铺在地面上拼焊成便于运输、铺挂的大幅面防水板，减少洞内作业的焊缝数量，以提高焊接质量。防水板应减少接头。
02 防水板拼接采用热合机双焊缝焊接，要求搭接宽度不小于100mm，控制好热合机的温度和速度，保证焊缝质量。焊缝应严密，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于12.5mm。焊接前待焊接头板面应擦净，并应根据材质通过试验确定焊接温度和速度。焊接时应避免漏焊、虚焊、烤焦或焊穿。
03 沿隧道纵向一次铺挂长度宜比本次二次衬砌施工长度多1.0m左右，以便与下一循环的防水层相接；同时可使防水层接缝与衬砌混凝土接缝错开1.0m左右，有利于防止混凝土施工缝渗漏水。
④ 铺挂防水板
01 防水板宜采用专用台车铺设，专用台车应与模板台车的行走轨道为同一轨道，台车前端应设有检查初期支护内轮廓的钢架。
02 为保证防水板铺挂质量，应先进行试铺定位。
03 固定点间距的控制：尺量检查，固定点间距拱部0.5～0.7m，侧墙0.8～1.2m,在凹凸处应适当增加固定点，布置均匀。
04 松弛率：防水板吊环间距需根据其铺挂松弛率要求来确定，环向松弛率经验值一般取10%，纵向松弛率一般取6%。根据初期支护表面平整程度适当调整，以保证灌筑混凝土时板面与喷混凝土面能密贴。
05 防水板洞内铺挂宜由下至上、环状铺设，将预先焊接在防水板上的吊环用木螺钉固定在膨胀管上固定。
⑤ 铺后续接：防水板的“铺后续接”是指前后两幅大幅面防水板之间的连接，应先用热合焊机焊接环向接缝。施工应将待焊的两块板面接头擦净、对齐，保证搭接长度，严格控制焊接温度、焊机行走速度，保持焊机与焊缝良好接触，做到行走平稳。热合焊机焊完，应加强检查，对个别漏焊处用电烙铁补焊；对丁字焊缝因焊接困难、易漏焊或焊缝强度不足，采取用焊胶打补丁的方法补强处理。
⑥ 焊缝检查：
01 防水板的接头处不得有气泡、折皱及空隙，接头处应牢固，焊缝强度应不低于母材，通过抽样试验检测。
02 防水板的搭接缝焊缝质量采用“充气法”检查，当压力达到0. 25 MPa时停止充气，保持压力15min压力下降在10%以内，焊缝质量合格。
⑦ 成品防护：
01 当衬砌紧跟开挖时，衬砌前端的防水板要采取保护措施；开挖、挂防水板、衬砌三者平行作业时，做好防水板铺挂成形地段防水板的保护。绑扎钢筋时，钢筋头加装保护套；焊接钢筋时在焊接作业与防水板之间增挂防护板。防水板安装后严禁在其上凿眼打孔；振捣混凝土时，振捣棒不得接触防水板。
02 在浇筑二次衬砌混凝土前，应检查防水层铺设质量和焊接质量，如发现有破损情况，必须进行处理。
03 防水板需要修补时,修补的补丁不得过小，补丁形状要剪成圆角，不应有长方形、三角形等的尖角。防水板修补后一般用真空检查法检查。
⑧ 铺设防水板安全保护和记录：
01 铺设防水板地段距开挖工作面不应小于施工操作空间距离。二次衬砌时，不得损坏防水板。
02 防水层应按隐蔽工程办理，二次衬砌前应检查质量，并认真填写质量检查记录。
3）施工缝的处置
01 水平施工缝：墙体水平施工缝不应设在剪力和弯矩最大处或铺底与边墙的交接处，宜设置在拱脚300mm-500mm以上的拱墙上。
水平施工缝在混凝土浇筑前，应将其表面清干净。涂刷混凝土界面处理剂；或者，先刷不低于结构混凝土强度等级的净浆，再铺25～30mm厚的1:1水泥砂浆，及时浇筑混凝土。
02 垂直施工缝：垂直施工缝设置宜与变形缝相结合。垂直施工缝施工时，应将其表面浮浆和杂物清除。刷不低于结构混凝土强度等级的净浆或涂混凝土界面处理剂，及时浇筑混凝土。端头模板应支撑牢固，严防漏水。端头应埋设表面涂有脱模剂的楔形硬木条（或塑料条），形成预留浅槽，其槽应平直，槽宽比止水条宽1～ 2mm，槽深为止水条厚度的1/2～1/3，将遇水膨胀止水条牢固地安装在预留浅槽内。
03 应采取有效措施确保止水带位置准确，固定牢固。
3）变形缝的处置
变形缝应满足密封防水、适应变形、施工方便、检修容易等要求，变形缝的施工应注意：
① 沉降变形缝的最大允许沉降差值应符合设计规定，设计无规定时，不应大于30mm。当计算沉降差值大于时30mm时，应采取特殊措施。
② 沉降变形缝的宽度宜为20～30mm。伸缩变形缝的宽度宜小于此值。
③ 变形缝处的混凝土结构厚度不应小于300mm。
④ 缝底应设置与嵌缝材料无黏结力的背衬材料或遇水膨胀止水条。
⑤ 变形缝嵌缝施工时，缝内两侧应平整、清洁、无渗水；缝内应设置与嵌缝材料无黏结力的背衬材料，嵌缝应密实。
⑥ 变形缝的设置位置应使拱圈、边墙和仰拱在同一里程上贯通。
4）止水带施工
① 止水带的接头不得设在结构转角处，并尽可能不设接头。
② 止水带埋设位置准确，其中间空心圆环应与变形缝的中心线重合；止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，防止止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。在固定止水带和灌筑混凝土过程中应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。可采用定位钢筋认真定位。
③ 止水带先施工一侧混凝土时，其端头模板应支撑牢固，严防漏浆。
④ 隧道断面变化处或转角处的阴角应抹成半径不小50mm的圆弧，以便止水带施工。止水带在隧道断面变化处或转角处应做成弧形，橡胶止水带的转角半径不应小于200mm，钢片止水带不应小于300mm，且转角半径应随止水带的宽度增大而相应加大。
⑤ 不得在止水带上穿孔打洞固定止水带。在固定止水带和灌筑混凝土过程中应注意保护止水带不被钉子、钢筋和石子等刺破。如发现有刺破、割裂现象，必须及时修补。
⑥ 宜加强混凝土振捣控制，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和混凝土紧密结合，且应注意防止振捣造成止水带偏位。
⑦ 止水带的长度应根据施工需要事先向生产厂家定制，尽量避免接头。如确需接头，应连接牢固，接头宜设置在距铺底面不小于300mm的边墙上。根据止水带材质和止水部位不同可采用不同的接头方法。橡胶止水带的接头形式应采用搭接或复合接；塑料止水带的接头形式应采用搭接或对接。止水带的搭接宽度不应小于100mm,冷粘或焊接的缝宽不应小于50mm。
三、工程质量控制标准
（一） 防水板实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
搭接宽度（㎜）
≥100
尺量：全部搭接均要检查，每个搭接检查3处
2
缝宽（㎜）
焊接
两侧焊缝宽≥25
尺量：每个搭接检查5处
粘接
粘缝宽≥50
3
固定点间距（m）
符合设计要求
尺量：检查总数的10％
（二） 止水带实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
纵向偏离（㎜）
±50
尺量：每环3处
2
偏离衬砌中心线（㎜）
≤30
尺量：每环3处
四、质量通病及防治措施
（一） 施工排水不畅
1、表现形式：洞内场地积水、泥泞现象突出，基底长期被水浸泡。
2、分析原因：施工场地规划差，对积水产生的危害认识不足。未建立有效的排水系统。
3、防治措施： 做好洞内场地规划建设，做到人、机、水三路有效分离。顺坡排水时，宜在洞内靠近两侧的位置修建排水沟，并加强日常维护，确保排水畅通。反坡排水时，应根据洞内出水总量及集中出水点情况，分级设置集水井，并及时采用管路进行抽排。抽水设备的功率、数量应满足排水要求，并要有充足的储备。应对围岩松软地段的排水沟和集水井进行硬化处理。
（二） 防水板铺挂不规范
1、表现形式：随意采用钢筋或射钉穿刺防水板进行铺挂，防水板补丁过多。防水板搭接宽度不够，或搭接不平顺，焊缝不严密。防水层未嵌入设备洞室铺设。钢筋焊接时烧坏防水板。防水板背后未铺设无纺布。防水板背后处理欠挖后没有复喷、没有切除露头锚杆。防水板铺挂松弛度过大或过小。
2、分析原因：对防水层铺挂质量不佳可能造成的不良后果认识不足。对防水板的正确铺挂工艺不清楚。
3、防治措施：防水板尽可能采用无钉方式进行铺挂。防水板固定点间距应满足如下要求：拱部不大于0.8m，边墙部位不大于1.2m。严格按照规范要求铺挂防水板，防水板搭接宽度不小于10cm，采用机械双缝焊接；防水板在铺挂过程中出现破损时，应及时修补。在焊接钢筋时，应在防水板侧加设隔板，防止烧伤防水板。铺挂防水板前，应对铺挂岩面进行修补，确保大面平顺，并及时切除裸露的钢筋头。应根据初期支护表面平整情况，合理选取防水板松铺系数。加强防水板铺挂质量检查。
（三） 纵向排水管安设不规范
1、表现形式：纵向排水盲管未采用土工无纺布包裹，混凝土浇筑时堵塞排水盲管；纵向排水盲管与环向盲管、横向导水管未采用三通连接，排水效果不好；安设位置不正确。
2、分析原因：安装排水管时，未采取有效定位和连接措施。开挖未预留纵向排水管的安装位置，安装时侵占二次衬砌空间。纵向排水管安装高度控制不严。对排水管安设质量检查验收不严格。
3、防治措施： 开挖时应留足纵向排水管的安设空间。严格控制纵向排水管的安装高程。安装纵向排水盲管时，应采用土工无纺布包裹，防止混凝土堵塞。纵向排水管应与环向盲管、横向导水管采用三通管连接，接头部位应采用无妨布包裹严密。应及时检查纵向排水管的安装质量。
（四） 止水带安装方式不正确
1、表现形式：中埋式止水带安装方式不对、位置不准确。背贴式止水带反向安装。
2、分析原因：中埋式止水带安装工艺不正确，辅助措施不当。不清楚背贴式止水带的正确安装方向。
3、防治措施：中埋式止水带应采用钢筋卡固定在挡头模上，钢筋卡的间距与强度应能确保止水带在混凝土浇筑过程中不发生位移。背贴式止水带应正确安装。
（五） 中心水管安设不规范
1、表现形式：中心水管接头错位、破损，不连续铺设，安装高程不正确；中心水管周边用土石回填；中心水管在安设过程中被堵塞。
2、分析原因：对中心水管接头质量问题带来的严重后果认识不足。中心水管基座高程控制不严，排水面纵坡不平顺。
3、防治措施：安装中心水管前，应先按设计浇筑水管基座。基座顶面应平顺，坡度应符合设计要求。在基座强度达到5Mpa后，再安装中心水管。中心水管上半断面以上应采用碎石等虑水材料回填。安装中心水管时，应对接头进行包裹，并逐节检查，保证管内无杂物。
第八节 二次衬砌
一、监理工作程序
（一） 二次衬砌施工工序
图表 二次衬砌施工工序框图
（二） 二次衬砌施工监理程序
图表 二次衬砌施工监理程序框图
二、监理控制要点、方法及措施
（一） 一般规定
1、为保证衬砌工程质量，隧道一般地段（含洞身、明洞、加宽段）的二衬施工必须采用全断面模板台车和泵送作业。
2、隧道洞口段二衬必须及时施作，掘进超过设计要求的，必须停止开挖，进行二衬施工；以保证施工安全。
3、二衬施工前必须对初期支护断面进行测量，对不符合要求的应进行处理。
4、洞内出现的地下水，经化验确认对衬砌结构有侵蚀性时，应按图纸要求针对不同侵蚀类型采取不同类型的抗侵蚀性混凝土。设计无要求时，应及时上报变更处理。
5、当围岩级别有变化时，衬砌断面的级别亦应相应变化，但需获得监理工程师批准。
隧道防排水设施、预埋件及预留洞室模板等的安装质量要符合设计及规范要求。
6、对于破碎软弱围岩，在放样时可适当扩大设计轮廓线，以满足隧道建筑限界要求。
7、对已完成的衬砌地段，应继续观察二衬的稳定性，注意变形、开裂等现象，及时记录。
（二） 衬砌模板台车
1、一般要求
1) 二次衬砌施工（含加宽段）应采用全液压自动行走的整体衬砌台车，衬砌台车应结构尺寸准确，各种伸缩构件、液压系统、电气控制系统运行良好，合理设置各支承机构；应满足自动行走要求，并有闭锁装置，保证定位准确。
2) 台车整体模板块由面板、支撑骨架、铰接接头、作业窗等组成，当衬砌断面较大，所承受荷载较大时，支撑骨架应制成桁架结构，并尽量减少板块接缝数量。模板及支架应具有足够的强度、刚度、稳定性，能安全的承受所浇筑混凝土的重力、侧压力以及在施工中可能产生的各项荷载。模板不凹凸、支架不偏移、不扭曲，满足多次重复使用不变形。台车设计应便于整体移动、准确就位。
3) 台车模板支撑桁架门下净空应满足隧道衬砌前方施工所需大型设备通行要求；桁架各层平台的高度要满足混凝土施工要求，利于工人进行安管、混凝土捣固等施工作业，必须要有上下行的爬梯。
4) 为保证衬砌净空，模板外径应考虑变形量适当扩大，作为预留沉降量。
5) 两车道二衬台车面板钢板厚应不小于10mm。为减少二衬模板间痕迹，外弧模板每块钢板宽度推荐采用2m，但不应小于1.5m，板间接缝按齿口搭接或焊接打磨。
6) 为确保二衬台车具有一定的刚度和强度，两车道台车每延米质量应不低于6.8t。
7) 应在环向3m、5m、拱顶处设置作业窗，作业窗口间距纵向不宜大于3m，横向不宜大于2.5m，窗口尺寸50cm × 50cm，且应整齐划一；作业窗周边应加强，防止周边变形，窗门应平整、严密、不漏浆。
8) 二衬台车的长度应根据隧道的平面曲线半径、纵坡合理选择，长度一般为10～12m，对曲线半径小于1200m的台车长度不应大于9m。
9) 衬砌台车应工厂制造、现场拼装，现场拼装时应检查其中线、断面和净空尺寸等；衬砌前对模板表面进行彻底打磨，清除锈斑，涂油防锈；对模板板块拼缝进行焊联并将焊缝打磨平整，抑制使用过程中模板翘曲变形而影响混凝土表面质量，避免板块间拼缝处错台。
10) 已使用过的二衬台车应对各种伸缩构件、液压系统、电气控制系统运行状况进行严格的调试，确保使用状态良好，否则应予更换。必须更换新的外弧模板，并经专业模板厂家整修合格。
11) 矮边墙宜与二衬同时浇筑，以提高二衬整体质量。整体浇筑时要求二衬台车下挂设可收放的矮边墙钢模板。
2、拼装调试
1) 二衬台车现场拼装完成后，必须在轨道上往返行走3-5次后，再次紧固螺栓，并对部分连接部位加强焊接以提高其整体性。
2) 检查台车模板尺寸，要求准确，其两端的结构尺寸相对偏差宜不大于3mm，否则需进行整修。衬砌前对钢模板表面采用抛光机进行彻底打磨，清除锈斑，涂油防锈。
3) 挡头模板应满足承受混凝土压力的刚度，厚度应适当加厚，安装稳固、严密。
4) 施工过程中出现二衬错台，应暂停二衬施工，全面查找原因，重点查找台车就位加固措施是否有效、混凝土输送管是否固定、挡头模板或两边模板是否变形等，要及时整修加固，经监理工程师同意后方可继续二衬施工。
3、审批验收
台车的审批验收共分为两阶段，由监理工程师组织成立专门的审批验收小组，对每座隧道的二衬台车进行审批验收。
第一阶段（二衬台车进场前报批）：施工单位进场后应立即着手进行二衬台车进场前的准备工作，进场前一个月内向监理工程师上报拟进场二衬台车的数量、台车长度、外观几何尺寸、新旧程度、面板厚度、每块板的宽度、每台台车质量等主要台车参数，经监理工程师批准许可后方可组织进场。
第二阶段（二衬台车验收）：二衬台车进场后，由施工单位填写验收表，并报监理工程师, 监理工程师应在7个工作日内依据批复的二衬台车进场许可对施工单位进场的二衬台车进行验收；验收合格后，施工单位进行二衬台车的拼装调试，调试成功后，报监理工程师组织验收；若验收发现问题施工单位应及时整改，待整改并验收合格后才能移入洞内进行二衬施工。
衬砌台车有关要求
内 容
要 求
衬砌台车长度
一般为10~12m；小于1200m半径隧道，二衬台车不大于9m
模板外观尺寸
满足设计要求
两端的结构尺寸相对偏差
不大于3mm
模板厚度
两车道不小于10mm
每块模板宽度
不小于1.5m，推荐为2m
每延米台车质量（含矮边墙模板）
两车道不小于6.8t
行走机构
行动自如、制动良好。带有液压推杆制动器
台车架、液压、支撑系统
足够的刚度和强度；液压缸采用液压锁锁定，同时采用支承丝杠进行机械锁定
工作窗口
布局合理，封闭平整
（一） 控制要点
1、二次衬砌钢筋
1) 二次衬砌钢筋应集中加工、统一配送。
2) 钢筋安装应满足
① 横向钢筋与纵向钢筋的每个节点均必须进行绑扎或焊接。
② 钢筋焊接搭接长度应满足设计及规范要求，受力主筋的搭接应采用焊接，焊接搭接长度及焊缝应满足规范要求。
③ 相邻主筋搭接位置应错开，错开距离不小于1000mm。
④ 同一受力钢筋的两个搭接距离不小于1500mm。
⑤ 箍筋连接点应在纵横向筋的交叉连接处，必须进行绑扎或焊接。
⑥ 钢筋其他的连接方式应符合相关规范的规定。
⑦ 安装钢筋时，钢筋长度、间距、位置、保护层厚度应满足设计要求。
3) 钢筋制作必须按设计轮廓进行大样定位。
4) 为确保二衬钢筋定位准确、钢筋保护层厚度符合要求，需采取以下措施：
① 定位钢筋：先由测量人员放出中线及高程，依此确保定位钢筋的准确性。
2、边墙基础施工
1) 边墙基础（包括电缆沟和侧埋式排水沟基础）应超前于铺底施工，施工前应清除积水、杂物、虚渣和喷射混凝土回弹物。
2) 按照设计间距和实际地下水情况预埋横向排水管。
3) 边墙基础混凝土应立模浇筑，混凝土采用与拱墙同强度等级混凝土，施工过程应严格控制混凝土浇筑质量。
4) 基础顶面高程应按照电缆沟沟底顶面和台车侧模底部高程进行准确放样。
5) 施作边墙基础时应注意预埋电缆沟侧壁钢筋。
6) 边墙基础顶面设置的纵向排水管应避免侵入二衬空间。
3、预留洞室和预埋件
1) 预留洞室模板及预埋件在钢筋混凝土衬砌地段，宜固定在钢筋骨架上。
2) 预留洞室模板宜采用钢模，承托上部混凝土质量时应加强支撑，确保混凝土成型质量合格。
3) 对设计有二衬钢筋的段落，预埋的接地扁铁应与钢筋焊接，无衬砌钢筋的也应尽量与锚杆头进行焊接，以确保接地电阻满足设计要求。
4、台车就位
1) 台车模板就位前应仔细检查防水板、排水盲管、衬砌钢筋、预埋件等隐蔽工程并做好记录；台车就位后应检查其中线、高程及断面尺寸等并做好记录。
2) 台车模板定位采用二点定位法，即：A,台车顶中线及高程，B 、地面点中线及高程，以此两定位台车。
风水电管路通过衬砌台车时，应按规范办理，并布置整齐；照明应满足混凝土捣固等操作需要；管线台车施工区域内的临时改移，要加强洞内外的联系，班组间密切配合，提高操作人员安全教育，设专人巡查，严防触电及管路伤人事故。
3) 台车作业地段进行吊装作业时，应有专人监护，统一指挥，并设标志，禁止通行。
4) 安装挡头模板、止水带。
5) 台车端部的挡头模板安装：应满足其刚度要求，且严密不漏浆拆装方便的要求。
6) 挡头板应定位准确，其板面与纵向中线垂直、安装牢固，其与岩壁间隙应嵌堵紧密。
7) 挡头板顶部应留有观察小窗口，以观察封顶混凝土情况。
8) 止水带等安装见防水与排水的相关内容。
5、混凝土施工
1) 二衬混凝土浇筑前应重点检查以下几点：
① 复查台车模板及中心高程是否符合要求，仓内尺寸是否符合要求。
② 台车及挡头模板安装定位是否牢靠。
③ 衬砌钢筋、防水板、排水盲管、止水带等安装是否符合设计及规范要求。
④ 模板接缝是否紧密。
⑤ 脱模剂是否涂刷均匀。
⑥ 基仓清理是否干净，施工缝是否经过适当处理。
⑦ 预埋件、预留洞室等位置是否符合要求。
⑧ 输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常。
⑨ 输送管道布置是否合理，接头是否可靠。
2) 混凝土浇筑采用泵送浇筑工艺，机械振捣密实。
① 混凝土拌制前，应测定砂石含水率并根据测试结果调整材料用量，确保施工配合比的准确性。
② 拌制混凝土拌和物时，水泥质量偏差不得超过±1%，集料质量偏差不得超过±2%，水及外加剂质量偏差不得超过±1%。
③ 混凝土浇筑前，必须将基底石渣、污物和积水排除干净。
④ 泵送混凝土前应采用按设计配合比拌制的水泥浆或按骨料减半配制的混凝土润滑管道。
⑤ 混凝土应采用混凝土搅拌运输车运输，确保在运送过程中不产生离析、撒落及混入杂物。
⑥ 混凝土由下至上分层、左右交替、从两侧向拱顶对称浇筑。每层浇筑高度、次序、方向应根据搅拌能力、运输距离、浇筑速度、洞内气温和振捣等因素确定。为防止浇筑时两侧侧压力偏差过大造成台车移位，两侧混凝土浇筑面高差宜控制在50cm以内，同时应合理控制混凝土浇筑速度。
⑦ 浇筑混凝土应尽可能直接入仓，混凝土输送管端部应接软管，控制管口与浇筑面的垂距，混凝土不得直冲防水板板面流至浇筑位置，垂距应控制在1.2m以内，以防混凝土离析。
⑧ 施工过程中，输送泵应连续运转，泵送连续浇注，宜避免停歇造成“冷缝”。如因故中断，其中断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间，当超过允许时间时，应按施工缝处理；应在初凝以前将接缝处的混凝土振岛密实，并使缝面平整。当混凝土浇至作业窗下50cm，作业窗关闭前，应将窗口附近的混凝土浆液残渣及其他杂物清理干净，涂刷脱模剂，将其关紧，防止窗口部位混凝土表面出现凹凸不平的补丁甚至漏浆现象。
⑨ 隧道衬砌起拱线以下的反弧部位是混凝土浇筑作业的难点部位，应对混凝土性能、坍落度及捣固方法进行有效控制，以减少反弧段气泡，有效改善衬砌混凝土表面质量。
⑩ 混凝土的入模温度，在冬季施工时不应低于5℃，夏季施工时不应高于32℃。
⑪ 混凝土应采用振动器振捣密实，并应采取确实可靠的措施确保混凝土密实。振捣时，不得使模板、钢筋、防排水设施、预埋件等移位。
⑫ 封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐压注混凝土封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出，即标志封顶完成。
⑬ 预留注浆孔：按设计要求预留注浆孔，拱部混凝土衬砌浇筑时，应在拱部预留注浆孔，注浆孔间距应不大于3m，且每模板台车范围内的预留孔应不少于4个。
⑭ 拱顶注浆填充，宜在衬砌混凝土强度达到100%后进行，注入砂浆的强度等级应满足设计要求，注浆压力应符合规范要求。
⑮ 每次混凝土浇筑完成后，应及时清理场地的废弃混凝土及垃圾，保持施工现场整洁。
6、拆模
拆模时间应根据气温情况，满足规范要求的拆模时间要求。
7、养生
使用自动喷淋养护台车进行养生，养生时间要求：洞口l00m养护期不少于14d，洞身养护不少于7d，对已贯通的隧道二衬养护期不少于14d。
三、工程质量控制标准
（一） 衬砌钢筋实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
主筋间距（㎜）
±10
尺量：每20m检查5点
2
两层钢筋间距（㎜）
±5
尺量：每20m检查5点
3
箍筋间距（㎜）
±20
尺量：每20m检查5处
4
绑扎搭接长度
受拉
Ⅰ级钢
30d
尺量：每20m检查3个接头
Ⅱ级钢
35d
受压
Ⅰ级钢
20d
Ⅱ级钢
25d
5
钢筋加工
钢筋长度（㎜）
-10,+5
尺量：每20m检查2根
（二） 混凝土衬砌实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
2△
衬砌厚度（㎜）
不小于设计值
激光断面仪或地质雷达：每40m检查一个断面
3
墙面平整度（㎜）
20
2m直尺：每40m检查5处
四、质量通病及防治措施
（一） 衬砌开裂
1、表现形式：二次衬砌出现纵向、环向、斜向及交叉等裂缝。
2、分析原因：隧道二次衬砌产生裂缝的原因比较复杂，施工方面的原因主要有以下几点：二次衬砌拆模时间过早，混凝土养生不到位。拱顶端头模板部位混凝土浇筑不饱满，在强度较低的情况下受衬砌台车顶推冲击，形成拱顶月牙裂缝。混凝土浇筑间歇时间过长，形成施工冷缝。衬砌基底存在虚渣或基础厚度不够，导致不均匀沉降，产生斜向裂缝或纵向裂缝。
3、防治措施： 严格控制拆模时间，对于初期支护变形还未完全稳定地段的二次衬砌，拆模前的混凝土强度应不低于设计强度，其它地段的拆模时间应根据温度情况，按规范要求掌握。采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土养护时间不得少于7d，有抗渗要求的混凝土养护时间不得少于14d。养护方法应根据各地气候条件确定，一般情况采用洒水养护。加强施工组织协调，保障衬砌混凝土连续浇筑。混凝土间歇浇筑时间应小于前层混凝土初凝时间，超过允许间歇浇筑时间时，应按施工缝进行处理。衬砌基底围岩出现明显软硬不均时，应在交界处设置沉降缝。无仰拱地段浇筑混凝土前，应清除边墙基底虚渣、积水、杂物等；有仰拱地段浇筑混凝土前，应对接触面按施工缝要求进行处理。模板台车就位前应严格检查净空断面及防水板铺挂松紧度；模板台车就位后应严格检查端头模板处和振捣窗口处的衬砌厚度，保证衬砌结构厚度。
（二） 衬砌强度不足
1、表现形式：二次衬砌强度达不到设计要求。
2、分析原因：所用砂石、水泥、外加剂等原材料质量不稳定，存放不规范。未按设计配合比进行混凝土拌合，或在实际拌合时，未根据砂石料实测含水率对设计配合比进行调整。冬季施工时，在混凝土拌合、运输及浇筑过程中未采取必要的保温措施。
3、防治措施： 制定严格的原材料进场检验程序，严禁不合格原材料进场。进场后的原材料应按标准化施工要求存放。严格按照标准化要求建设混凝土拌合站，采用自动计量拌合设备拌合混凝土，及时检测进场砂石料含水率，并根据检测结果调整设计配合比。寒区隧道冬季施工时，应在混凝土拌制、运输、浇筑过程中采取必要的加温和保温措施，如拌合用水加温、混凝土罐车加保温被、衬砌台车模板内侧加覆聚酯泡沫保温层、隧道洞口挂保温门帘、明洞衬砌设置保温棚等措施，适时检查混凝土入模温度。
（三） 衬砌厚度不足
1、表现形式：二次衬砌整体或局部厚度不足。
2、分析原因：对二次衬砌厚度不足带来的结构安全和运营安全隐患认识不足。测量放样不准确，隧道开挖轴线偏位，导致一侧衬砌厚度不足，另一侧超厚。欠挖未处理，侵占了二次衬砌空间，导致衬砌结构厚度不够，初期支护钢架安装偏位，或变形侵入二次衬砌限界后未进行处理。衬砌台车固定不牢，在混凝土浇筑过程中偏移。防水板松弛过小，导致防水层在衬砌拱部绷紧，侵占了二次衬砌空间；或防水层松弛过大，形成褶皱堆积，侵占了二次衬砌空间。矮边墙未按设计尺寸立模浇筑，导致墙脚处衬砌厚度不够。边墙脚欠挖或没有预留纵向盲管安装空间，导致纵向排水盲沟侵占了二次衬砌空间。浇筑工艺不正确，难以判断拱顶混凝土的饱满程度，造成拱顶混凝土浇筑量不够，导致衬砌厚度严重不足。
3、防治措施： 提高开挖及初期支护施工测量放样精度，台车就位前应复核检查，避免偏位。防水层铺挂前，应检测二次衬砌断面空间，发现侵限及时处理。防水板铺挂松紧应适度。衬砌台车宜满足二次衬砌整体浇筑成型的要求，避免单独浇筑矮边墙。应对衬砌台车就位的准确性进行检查，并对端头模板处和振捣窗口处的衬砌厚度进行检查。浇筑拱顶混凝土前，宜在衬砌台车顶部预留观察管，并使其紧贴防水层，当在充分振捣后观察管内持续流出混凝土浆液时，说明该段混凝土已浇筑饱满。浇筑拱顶混凝土时，应按隧道纵坡由底向高顺序推进。及时对二次衬砌质量进行检测，发现衬砌厚度不足时，应根据欠厚情况制订相应方案进行处理。
（四） 二次衬砌与初期支护间不密贴或存在空洞
1、表现形式：二次衬砌与初期支护间不密贴。
2、分析原因：浇筑工艺不正确，无法准确判别拱顶混凝土的饱满程度。防水层松弛过小产生紧绷，造成防水层后空洞。
3、防治措施： 浇筑拱顶混凝土前，精确放样，严格检测断面尺寸，初支宜在衬砌台车顶部预留观察管，并使其紧贴防水层，当在充分振捣后观察管内持续流出混凝土浆液时，说明该段混凝土已浇筑饱满。浇筑顶部混凝土时，应按隧道纵坡由底向高顺序推进。对拱顶混凝土不密贴现象，可利用观察管进行充填注浆。及时对二次衬砌质量进行检测，发现空洞时，应根据空洞大小制定相应方案进行处理。
（五） 衬砌表面蜂窝麻面、错台
1、表现形式：衬砌表面蜂窝麻面、错台。
2、分析原因：混凝土施工配合比不当。两侧混凝土灌注面高差较大，造成衬砌台车移位，产生错台。漏振或振捣时间不够，振捣方法不正确。曲墙反弧部位提浆排气振捣不足。台车就位前，未对模板进行清洁并涂刷脱模剂。脱模剂质量差或涂刷不均匀。衬砌模板台车就位偏差。衬砌台车刚度不足，支撑加固不牢固。挡头板封堵不严，导致水泥浆流失。
3、防治措施： 采用自动计量拌合设备，严格控制混凝土拌合质量。衬砌台车支架及模板应有足够的强度与刚度。模板台车每次使用前须进行清洗，并均匀涂刷质量合格的脱模剂。衬砌台车准确就位后，应及时启用闭锁装置并加强稳定支撑措施，防止在混凝土浇筑过程中跑模。混凝土应对称浇筑，两侧灌注面高差不宜超过0.5m；输送管出料端应采用软管控制端口与混凝土灌注面的垂距，垂距应控制在1.2m以内。严格控制混凝土振捣工艺，做到不漏振，不过振，同时应特别注意曲墙反弧部位的提浆排气振捣。混凝土浇筑前，应严密封堵各种缝隙，以防漏浆。
（六） 预留预埋设施施工不规范
1、表现形式：预留洞室偏位，内壁厚度不足或未一次浇筑成形。预留洞室几何尺寸不符合设计要求，预埋管线遗漏、偏位或堵塞。预埋管内未穿铁丝。
2、分析原因：预留洞室开挖尺寸不符合设计要求。预留洞室模板强度不够或模板尺寸不符合设计要求。预留洞室模板固定不牢，在浇筑过程中产生位移、变形。对预留预埋设施重视不够，管理疏漏。预埋管线安装时，未采取有效定位与管口封堵措施。
3、防治措施： 需开挖的预留洞室应紧急随正洞开挖。预留洞室应与正洞衬砌一次同步完成，预留洞室模板应定制成型且具有足够的刚度，安装时应固定牢固，确保在混凝土浇筑过程中不跑模、不移位。加强预留预埋设施技术管理，做好技术交底与现场核查工作。预埋管内应预穿一根铁丝，并采取有效措施的管线定位与管口封堵措施。
第九节 隧道路面
一、隧道路面施工应根据隧道内施工作业环境特点编制单项施工组织设计，并制订应急预案。
二、隧道进、出口外50m范围内路基、路面基层和路面的施工方法和技术要求，应与洞内施工相协调。
三、隧道路面施工应设置满足施工需要的照明系统。
四、隧道路面施工前应进行试验段铺筑。
五、隧道路面施工过程中，隧道内必须保持良好通风。
六、隧道路面施工宜在排水系统施工完成后进行，施工过程应确保排水设施完好，排水畅通。
七、路床和基层应结合隧道的仰拱填充和底板浇筑进行，施工质量符合设计要求。
第十节 附属设施工程
一、横洞及预留洞室监理要点
（一） 消防洞、设备洞、车行或人行通道及其他各类洞室设置应满足设计要求， 当原定位置地质条件不良时，施工单位应会同监理、设计及建设单位根据实际情况调整。
（二） 隧道边墙内的各类洞室以及消防洞、设备洞和横通道等与正洞连接地段的开挖，宜在正洞掘进至其位置时，将该处一次开挖成型。
（三） 各类洞室及横通道与正洞连接地段，支护应按设计予以加强。
（四） 各类洞室及横通道初期支护宜采用锚喷支护，必要时增设钢架支撑。支护应紧跟开挖。
（五） 设备洞、横通道及其他各类洞室的永久性防、排水工程，应与正洞一次同时完成。各类洞室及横通道与正洞连接的折角处，防水层应根据铺设面的形状平顺铺设， 不得出现空白。洞室不得设在衬砌断面变化及各种衬砌接缝处。
（六） 设备横洞、车人横通道、预留洞室等二次衬砌施工应符合下列规定：
1、设备洞、车人横通道与正洞连接处的钢筋应互相连接可靠，绑扎牢固。该处的衬砌应与正洞一次同时完成。
2、复查防排水工程的质量，防排水工程符合设计要求后，方可进行二次衬砌施工。衬砌中各类预埋管件、预留孔、槽及边墙内的各类洞室应按设计位置定位； 宜尽早落实各种附属设施之间以及他们与排水系统之间有无冲突，如有冲突，应会同有关方面尽早解决。模板架设时应将经过防腐与防锈处理后的预埋管、件绑扎牢固， 留出各类孔、槽及边墙内的各类洞室位置。灌筑混凝土时应确保各类预埋管件、预留孔、槽不产生位移。
二、水沟、电缆沟监理要点
（一） 水沟、电缆槽开挖应与边墙基础开挖同时进行，不得在边墙浇筑后再开挖。
（二） 电缆槽壁与边墙应连接牢固，必要时可加设短钢筋。
（三） 水沟可采用预制或现浇，与相邻路面接缝平整。
（四） 水沟应与衬砌排水、路面排水的管路连通，保持顺畅。
（五） 电缆槽盖板应集中预制，提高附属工程施工质量。盖板铺设应平稳，盖板两 端与沟壁的缝隙应用砂浆填平，不得晃动或吊空；盖板规格应统一，可以互换。
（六） 如在施作矮边墙时未一次成型电缆沟侧墙，施工电缆沟侧墙前应凿毛，并配 置连接钢筋和水平钢筋。
（七） 电缆沟靠路面一侧应滞后路面施工，以免影响路面机械摊铺。
三、蓄水池监理要点
（一）蓄水池混凝土的浇筑应做到外光内实，无渗漏，并选择在地基坚固处；
（二）在混凝土达到设计强度后，应进行注水试验；
四、预埋件监理要点
（一）通风机的机座与基础应按设计要求施工。对于通风机底盘与机座相连的地脚 螺栓应按设计要求的风机底盘螺栓孔布置预留灌注孔眼。螺栓埋设时，灌浆应密实。 螺栓应与机座面垂直。
（二）水泵基础应稳固可靠，并按设计要求埋设水泵地脚螺栓或预留孔位。
（三）安装工程所用各种预埋件应按设计进行防锈蚀处理。
（四）预埋钢管管口应打磨平整，管内穿5号铁丝，并在二衬混凝土浇筑后进行检 查、试通。
（五）设置避雷设备时，应进行接地电阻试验，其冲击接地电阻应符合设计要求。
第十一节 超前地质预报
一、监理工作程序
图表 超前地质预报监理工作程序
二、超前地质预报的要求
超前地质预报工作由标段委托具有资质和能力、业绩的第三方实施，施工单位现场配合。
三、地质预报系统由TSP202隧道地震波长距离地质预报系统和地质雷达短距离地质预报组成。
四、超前水平钻探
TSP超前地质预报系统是目前隧道及地下工程地质预报工作中采用的较为先进的地质预报方法。其工作原理是利用地震波的回波原理，人工制造一系列有规则排列的轻微震源，形成一个地震源断面；同时，二维地震波接收器在计算机的监控下，采集这些震源所发出的震波沿隧道前方及四周区域传播而遭遇不良地质体被反射返回的地震波数据。这些回波信号的传播速度、延迟时间、波形、强度和方向，是与相应不良地质体的性质和分布状况紧密相关的。在一定间隔距离内连续采用上述方法，可以得到前方地层的地质力学参数，如杨氏模量和横向变形系数等，从而预报隧道前方及周围临近区域的地质状况，判断开挖面前方100m～200m范围内的地质情况。该系统的使用，可极大提高对地质情况的判识能力，为施工生产提供安全保证。地震波反射法是复杂地质隧道施工中采用的主要预报手段。
五、TSP超前地质预报
（一）准备工作
TSP地质超前预报系统测线设在工作面附近边墙上，由两个接收器孔和24个炮孔组成。两个接收器孔对称分布在两侧边墙，24个炮孔等间距分布在一侧边墙。在数据采集前，钻孔、接收传感器套管的安装，以及接受气孔、炮孔的倾向、倾角和各控基准点的测量可先期完成。准备工作不影响正常施工，可与隧道施工作业同时进行。
（二）相关参数
爆破点沿着隧道一侧洞壁平行于隧道底面呈直线排列，孔距1.5m，孔深1.5m～2.0m.距最后一个爆破点15m～20m设接收点，接收点孔深2.0m，孔口距隧底约1.0m与炮孔等高。接收器孔向上倾斜5°～10°,炮孔向下倾斜15°～20°。根据围岩软硬和完整破碎程度以及接受器位置的远近，每个炮孔装药50g～100g。炸药为高爆速炸药，雷管采用零延时电雷管。
（三）现场测量
接收器孔内置接收传感器.探测时逐次引爆炸药，制造出小型地震波。这些地震波遇到节理面、地质界面和破碎带、溶洞、暗河等不良地质界面时会产生反射波。反射波的强度及传送时间反映了相关界面的性质、产状、距接收点的距离。
（四）数据分析
接收点的接收传感器将所接收的反射波数据，发送到记录仪储存。利用软件对储存数据进行处理，形成相关界面的隧道映象点图，通过分析获得前方的地质情况。
第十二节 监控量测
一、监理工作程序
（一） 监控量测监理工作程序
图表 监控量测监理工作程序框图
（二） 监控量测成果审查监理工作程序
图表 监控量测成果审查监理工作程序框图
二、监控量测
（一） —般规定
1、监控量测是新奥法设计理论核心，是施工的重要组成部分。采用复合式衬砌 的隧道，必须将现场监控量测项目列入施工组织设计，在施工中认真实施，施工、设计单位、监理工程师必须紧密配合，分析各项量测信息，确认或修正设计参数。
2、隧道开工前，应根据设计要求，并结合隧道规模、地形地质条件、施工方法、 支护类型和参数、工期安排，以及所确定的量测目的等制订施工全过程量测方案。编制内容应包括：量测项目、量测仪器选择、测点布置、量测频率、数据处理、反馈方法，以及组织机构、管理体系等。量测计划应与施工进度计划相适应。
监控量测工作应结合开挖、支护作业的进程，按要求布点和监测，并根据现场实 际情况及时调整补充，量测数据应及时分析、处理和反馈。
3、监控量测是施工工艺流程中的一个重要工序，应贯穿施工的全过程。监控量测应达到下列目的：
1) 掌握围岩和支护的动态信息并及时反馈，指导施工作业。
2) 通过对围岩和支护的变形、应力量测，为修改设计提供依据。
4、现场量测仪器，应根据量测项目及测试精度选用。宜选择简单适用、稳定可靠、操作方便、量程合理、便于进行结果处理和分析的测试仪器。
5、监测、施工、设计等单位及监理工程师必须紧密配合，既为量测作业创造条 件，又避免因抢工程进度而忽视量测工作。同时各方应共同研究、分析各项量测信息，确认或修正设计参数或施工方法。
6、周边位移、拱顶下沉和地表下沉等必测项目宜布置在统一断面，其量测面间 距及测点数量应根据隧道埋深、围岩级别、断面大小、开挖方法、支护形式等确定。 隧道开挖后应及时进行围岩、初期支护的周边位移量测、拱顶下沉量测。当围岩差、 断面大或地表沉降控制要求高时宜进行围岩体内位移量测和其他量测。洞口段、浅埋 段或地表有建（构）筑物，应进行地表沉降量测。
7、围岩松弛范围量测：可采用弹性波法或位移法。
8、当围岩条件差、变形过大或初期支护破损变形较大时，应进行支护结构内的 应力及接触应力量测。
9、各项量测作业均应持续到变形基本稳定后1〜3周。对于膨胀性和挤压性围岩，位移没有减小趋势时，应延长量测时间。
10、各预埋测点应牢固可靠，并设置专用标识牌，标明测点的名称、部位、编号、埋设日期等；要加强教育，提高所有进洞人员保护意识，对测点进行妥善保护，不得任意撤换和遭到破坏；施工过程中应做好仪器的日常维护工作，保证性能良好； 量测人员进洞应满足隧道洞内作业施工要求。
11、现场照明、通风等作业条件良好，满足正常量测作业需要。
（二） 量测项目
1、必测项目
在复合式衬砌和喷锚衬砌隧道施工时必须进行必测项目的量测，必测项目见《公路隧道施工技术规范》。各测点应在不受到爆破影响的范围内尽快安设，并应在每次开挖后12h内取得初读数，最迟不得超过24h，并且在下一循环开挖前必须完成。选测 项目测点埋设时间根据实际需要进行。
测点应牢固、可靠、易于识别，应能真实的反应围岩、支护的动态变化信息。 洞内必测项目各测点应埋入围岩中，深度不应小于0.2m，不应焊接在钢支撑上，外露部分应有保护装置。
2、选侧项目
应根据设计要求、隧道横断面形状和断面大小、埋深、围岩条件、周边环境条件、支护类型和参数、施工方法等综合选择选测项目。选测项目详见《公路隧道施工技术规范》。
（三） 量测要点
1、洞内外观察
隧道施工过程中应进行洞内、外观察，洞内观察分开挖工作面观察和己支护地段 观察两部分。
1) 开挖工作面观察应在每次开挖后进行。观察工作面状态、围岩变形、围岩风 化变质情况、节理裂隙、断层分布和形态、地下水情况以及喷射混凝土的效果。观察 后及时绘制开挖工作面地质素描图，填写开挖工作面地质状态记录表和施工阶段围岩 级别判定卡。对己支护地段的观察每天应进行一次，主要观察围岩、喷射混凝土、锚 杆和钢架等的工作状态。观察中发现围岩条件恶化时，应立即上报设计、监理单位， 采取相应处理措施。
2) 洞外观察重点应在洞口段及岩溶发育区段地表和洞身埋置深度较浅地段， 其观察内容应包括地表开裂、地表沉陷、边坡及仰坡稳定状态、地表水渗透情况、地 表植被变化等。
2、净空位移和拱顶下沉
1) 量测坑道断面的收敛情况，包括量测拱顶下沉、净空水平收敛以及铺底鼓 起(必要时）。
2) 应按净空位移和拱顶下沉的量测频率表和净空位移和拱顶下沉的量测频率表检查净空位移和拱顶下沉的量测频率，并与按下表确定的量测频率比较取大值。施工状况发生变化时（开挖下台阶、仰拱或撤除临时支护等），应增加检测频率。
净空位移和拱顶下沉的量测频率（按位移速度）
位移速度（mm/d)
量测频率
≥5
2〜3次/d
1〜5
1次/d
0. 5〜1
1次/（2〜3）d
0. 2〜0· 5
1 次/3d
<0. 2
1次/（3〜7）d
净空位移和拱顶下沉的量测频率（按距开挖面距离）
量测断面距开挖面距离（m)
量测频率
(0〜1) B
2次/d
(1 〜2) B
1次/d
(2〜5) B
1次/（2〜3）d
>5B
1次/（3〜7）d
3) 拱顶下沉和水平收敛量测断面的间距为：III级及以上围岩不大于40m; IV 级围岩不大于25m; V类围岩应小于20m。围岩变化处应适当加密，在各类围岩的起始 地段增设拱顶下沉测点1〜2个，水平收敛1〜2对。当发生较大涌水时，IV、V类围 岩量测断面的间距应缩小至5〜10m。
4) 各测点应在避免爆破作业破坏测点的前提下，尽可能靠近工作面埋设，一般为0. 5〜2m，并在下一次爆破循环前获得初始读数。初读数应在开挖后12h内读取， 最迟不得超过24h，而且在下一循环开挖前，必须完成初期变形值的读数。
5) 净空水平收敛测线的布置应根据施工方法、地质条件、量测断面所在位置、隧道埋置深度等条件确定。在地质条件良好，采用全断面开挖方式时，可设一条水平 测线；当采用台阶开挖方式时，可在拱腰和边墙部位各设一条水平测线。
6) 拱顶下沉量测应与净空水平收敛量测在同一量测断面内进行，可采用水准 仪测定下沉量。当地质条件复杂，下沉量大或偏压明显时，除量测拱顶下沉外，尚应 量测拱腰下沉及基底隆起量。
5、地表下沉量测
1) 位于IV〜V级围岩中浅埋的隧道，应进行地表沉降量测。根据图纸要求或监 理工程师指示，应在施工过程中可能产生地表塌陷之处设置观测点，地表下沉观测点 按普通水准基点埋设。并在预计破裂面以外3〜4倍洞径处设水准基点，作为各观测点 高程测量的基准，从而计算出各观测点的下沉量。地表下沉桩的布置宽度应根据围岩 类别、隧道埋置深度和隧道开挖宽度而定，地表下沉量测断面的间距按表中参数用。
地表下沉量量测断面间距及频率
变形速度 (mm/d)
量测断面距开挖工作面的 距离
量测频率
>10
(0 〜1)B
1〜2次/d
10〜5
(1 〜2)B
1次/d
5〜1
(2 〜5)B
1 次/2d
<1
>5B
1次/I周
地表下沉量测断面的间距
埋置深度H
地表下沉量测断面的间距(M)
H>2B
20 〜50
B<H<2B
10 〜20
H<B
5〜10
地表下沉监测范围横向应延伸至隧道中线量测（1〜2) (B/2+h+H) (B为隧道开挖宽度，h为隧道开挖高度，H为隧道埋深），纵向应在掌子面前后（1〜2) (h+H)。 测点间距宜为2〜5m，并应根据地质条件和环境条件进行调整。
2) 地表下沉量测频率和拱顶下沉及净空水平收敛的量测频率相同。
3) 地表下沉量测应在开挖工作面前方H+h(H为隧道埋置深度，h为隧道开挖高度）处开始，直到衬砌结构封闭、下沉基本停止时为止。
4) 地表下沉的量测尽量与洞内拱顶下沉量测、周边位移量测在同一横断面内，当地表有建（构）筑物时，应在建（构）筑物周围增设地表下沉测点。
5) 地表下沉监测应在隧道开挖前开始，到二次衬砌全部施工完毕，且下沉基本 停止时为止。
（一） 量测数据处理与应用
1、—般要求
1) 隧道现场监控量测应成立专门量测小组，负责日常量测、数据处理和仪器 保养维修工作，并及时将量测信息反馈给施工部门和设计单位。测点埋设宜在施工部 门配合下，由量测小组完成。各预埋测点应牢固可靠，不得任意撤换和破坏。
2) 现场监控量测应按量测方案认真组织实施，并与其他施工环节紧密配合， 不得中断工作。
3) 每次量测后，应及时进行数据整理和分析，并绘制量测数据失态曲线和距 离开挖面距离图；应绘制地表下沉值沿隧道纵向和横向变化量和变化速率曲线。
4) 应根据量测数据处理结果，及时提出调整和优化施工方案和工艺；围岩变 形和速率较大时，应及时采取安全措施，并建议变更设计。
5) 围岩稳定性、二次支护时间应根据所测得位移量或回归分析所得最终位移 量、位移速度及其变化趋势、隧道埋深、开挖断面大小、围岩等级、支护所受压力、 应力、应变等进行综合分析判定。
2、量测数据整理、分析与反馈
量测数据整理、分析与反馈应符合下列规定：
1) 当位移-时间曲线趋于平缓时，应进行数据处理或回归分析，以推算可能出 现的位移最大值和变化速度，掌握位移变化的规律。
2) 当位移-时间曲线出现反弯点时，则表明围岩和支护己呈不稳定状态，此时 应密切监视围岩动态、及时分析原因，提出对策和建议，并及时反馈给有关单位，采 取有效措施加强支护，必要时暂停开挖。
3、围岩稳定性的综合判别
围岩稳定性的综合判别，应根据量测结果，按下列指标判定：
1) 实测位移值不应大于隧道的极限位移，并按位移管理等级施工。 一般情况下，宜将隧道设计的预留变形量作为极限位移，而设计变形量应根据检测结果不断修正。
位移管理等级
管理等级
管理位移（mm)
施工状态
III
U< (UO/3)
可正常施工
II
(U0/3)≤ U≤ (2U0/3)
应加强支护
I
U> (2U0/3)
应采取特殊措施
2) 根据位移速率判断：速率大于lmm/d时，围岩处于急剧变形状态，应加强 初期支护；速率变化在0.2〜l.Omm/d时，应加强观测，做好加固的准备；速率小于 0.2mm/d时，围岩达到基本稳定。在闻地应力、岩溶地层和挤压地层等不良地质中， 应根据具体情况制定判断标准。
3) 根据位移速率变化趋势判断：当围岩位移速率不断下降时，围岩处于稳定 状态；当围岩位移速率变化保持不变时，围岩尚不稳定，应加强支护；当围岩位移速 率变化上升时，围岩处于危险状态，必须立即停止掘进，采取应急措施。
4) 初期支护承受的应力、应变、压力实测值与允许值之比大于或等于0.8时， 围岩不稳定，应加强初期支护；初期支护承受的应力、应变、压力实测值与允许值之 比小于0. 8时，围岩处于稳定状态。
（一） 量测资料
竣工文件中应包括下列量测资料：
1、现场监控量测计划；
2、实际测点布置图；
3、围岩和支护的位移一时间曲线图、空间关系曲线图，以及量测记录汇总表;
4、量测变更设计和改变施工方法地段的信息反馈记录；
5、现场监控量测说明。
银川至昆明公路（G85）太阳山开发区至彭阳（宁甘境）段工程
隧道工程监理实施细则
安徽省公路工程建设监理有限责任公司
银昆高速公路驻地六办
二○二〇年八月
隧道施工监理实施细则
编制:
审核：
批准：
目录
第一节 工程概况 1第二节 隧道监理程序 2第三节 洞口与明洞工程 7第四节 洞身开挖 24
第五节 初期支护与辅助工程措施 31
第六节 仰拱与铺底 51
第七节 防水与排水 58
第八节 二次衬砌 71
第九节 隧道路面 87
第十节 附属设施工程 88
第十一节 超前地质预报 90
第十二节 监控量测 93
隧 道 施 工 监 理 实 施 细 则
为确保银昆高速公路LJ09-2、LJ09-3合同段宋家洼分离式长隧道的施工质量及安全，按照合同工期圆满完成任务，高标准、严要求、创优质，必须加大监理力度、严格监理程序。在施工的各个阶段，按照规范及设计要求，对工程的质量、进度、费用、安全各方面进行严格的监督检查。现分阶段制定实施性监理细则；
第一节 工程概况
一、工程概况
宋家洼分离式长隧道1座，LJ09-2标段施工ZK158+015～ZK158+978长度963m，K158+025～K158+962长度937m。LJ09-3标段施工ZK158+978～ZK159+910长度932m,K158+962～K159+915长度953m。左线1895m，右线1890m,为黄土隧道，隧道位于黄土梁峁沟壑区，隧道穿越地形总体为南北向的黄土梁,隧道区域(Q3eo1)黄土大面积覆盖,两侧为黄土冲沟,地形起伏大,黄土冲沟走向近于西南向,地势中部高,两边低,两侧呈缓坡台阶状。隧道地表最低海拔高程1798m,最高海拔高程1930m,相对髙差约132m。隧道进口位于冲沟岸坡,沟谷长度较小,谷坡较陡,呈"V"字型,局部较宽,太阳山端洞口处地形呈缓坡状,地形坡度约10~15°,彭阳端洞口处地形呈缓坡状,地形坡度约25~30°隧址区植被稀少。
二、技术标准
(1)公路等级:双向四车道高速公路
(2)设计速度:100km/h
(3)隧道建筑限界:宽度为0.75+0.75+2×3.75+1.0+0.75=10.75m,净高5.0m
(4)车行横通道建筑限界:宽度为4.5m,净高5.0m
(5)人行横通道建筑限界:宽度为2.0m,净高2.5m
(6)紧急停车带建筑限界:宽度为0.75+0.75+2×3.75+1.0+3.0+0.75=13.75m,净高5.0m
(7)隧道设计使用年限:隧道主体结构为100年
(8)隧道抗震设防烈度:Ⅷ度
第二节 隧道监理程序
一、监理程序框图
隧道主体施工监理程序
隧道主体施工监理程序框图
（一） 隧道总体工序
图表 隧道总体工序框图
二、监理控制要点、方法及措施
（一） 施工准备工作
1、施工前要对图纸、资料等进行现场核对，并做补充调查，会同承包人调查核对隧道所处的位置、地形、地貌和水文、钻探图表，以及隧道进出口位置和其他相关工程的情况。
2、调查收集当地气象、水文资料。以及砂石、动力供应、运输条件、弃渣调查等。
3、隧道施工前，要求承包人对导线网进行复测，并定期对其基准点和水准点进行校核，将成果报监理办审查。监理办将安排专业测量监理工程师进行抽测。成果符合要求后，批复承包人测量报告，准予使用。承包人应采取措施保护好控制桩，保证控制点有效使用。
4、审查承包人隧道洞口场站建设是否符合甘肃省场站标准化规定的要求。
5、检查承包人的人员进场情况，人员包括管理、技术、测量、试验、环保、质检和安全管理人员等，进场数量和质量应与工程规模、工期及技术难度相匹备，不满足施工要求时，督促承包人整改。
6、审查承包人提交的机械设备进场情况，包括土石方、开挖运输、隧道支护、混凝土配合比、钢材加工、风水电等设备。特殊工种人员应经培训考核持证上岗，严禁无证上岗。
7、混凝土工程的钢筋、水泥、集料应符合公路工程有关规范标准。
8、砌石工程的石料、水泥砂浆应符合公路工程有关石料、水泥砂浆规范标准。
9、在隧道开工前，施工单位进行三级技术和安全交底，详细说明隧道质量和安全的有关技术要求和重大危险源，建立技术和安全交底台帐。督促承包人制定应急预案，备好应急抢险物资，监理人员要定时进行检查。
10、隧道进洞前，检查施工单位人员进洞登记制度，设备进出洞登记制度，洞口门岗岗位职责，考核办法等。
11、审查施工单位的危险品库房建设方案，建立建全火工品管理制度，爆破器材应设专人严格保管，严格领用手续。器材应定期进行检查，失效及不符合技术条件的，不得使用。
（二） 隧道施工阶段
1、施工过程中，应对围岩进行监控量测，量测结果信息要求及时反馈，根据量测结果信息合理修正支护参数和开挖方法，指导施工和确保施工安全。
2、严格控制现场工程实体质量，经实体检测符合要求的准予计量，不符合要求的，指令承包人上报处理方案，根据现场实体情况返工或补强。
3、隧道施工过程中严格执行落实《国家安全监管总局 交通运输部 国务院国资委 国家铁路局关于印发〈隧道施工安全九条规定的通知〉》的要求。将安全工作作为隧道施工的前提和保障。
三、工程质量控制标准
隧道总体实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
车行道宽度（㎜）
±10
尺量：每20m（曲线）或50m（直线）检查一次
2
净总宽（㎜）
不小于设计
尺量：每20m（曲线）或50m（直线）检查一次
3△
隧道净高（㎜）
不小于设计
水准仪：每20m（曲线）或50m（直线）测一个断面，每断面测拱顶和两拱腰3点
4
隧道偏位（㎜）
20
全站仪或其他测量仪器：每20m（曲线）或50m（直线）检查1处
5
路线中心线与隧道中心线的衔接（㎜）
20
分别将引道中心线和隧道中心线延长至两侧洞口，比较其平面位置
6
边坡、仰坡
不大于设计
坡度板：检查10处
第三节 洞口与明洞工程
一、监理工作程序框图
（一） 工序框图
图表 存在滑坡处理洞口与明洞工程工序框图
图表 洞口与明洞工程工序框图
（二） 监理程序框图
图表 洞口与明洞工程监理程序框图
二、洞口段施工监理控制要点、方法及措施
（一） 洞口滑坡处理
1、施工顺序
滑坡治理工程应自上而下分级进行，待上一级工程施工完成后，再进行下一级工程施工。首先在滑坡段做好截水沟、急流槽等排水设施。再进行抗滑桩的施工及预应力锚索框格梁的施工。抗滑桩施工时，须从滑坡两端向中部实施，待抗滑桩全部施工完成后，再进行隧道进口的施工。
2、排水系统施工
（1）坡面清表后，必须及时施工排水设施，严禁最后统一做排水。
边坡开挖过程中，必须做好临时排水，严禁在滑坡范围内存在积水现象。
（2）渗沟的施工必须结合现场实际情况，可根据具体渗水位置、渗水情况进行合理调整，务必保证坡体排水顺畅。
（3）支撑渗沟的施工
支撑渗沟沟槽采用人工配合机械开挖。沟槽开挖宜自下游向上游进行开挖，应随挖随支撑，并迅速回填，不可暴露太久，以免造成坍塌，渗沟应间隔进行开挖。沟槽开挖必须保证两壁平顺，基础表面应平整，严禁出现反坡或凹凸不平现象。
4、预应力锚索框格梁施工
预应力锚索框格梁施工主要有以下工序：锚索钻孔→锚索制作、安放→注浆→锚索框格梁施工→张拉、锁定→自由段注浆封锚→锚头封锚。
（1）锚索钻孔
锚索钻孔要求干钻，禁止用水钻。按照设计孔位采用拉线尺量，结合水准测量进行放线，并用铁纤和红漆标记锚孔位置。钻机严格按照设计孔位、倾角和方位准确就位，采用测角量具控制角度，钻机导轨倾角误差不超过±1°，方位误差不超过士2°；在钻进过程中要认真作好施工记录，如地层情况、地下水情况等；钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值，锚索孔深应大于锚索长度30～50cm；钻孔轴线的偏斜率不应大于锚索长度的2%，钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻3～5分钟，同时应及时进行锚孔清理；锚孔钻进结束后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa)将孔中岩〈土〉粉及水全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩体的粘结强度：锚孔钻进完成后应及时进行杆体安装和锚孔注浆，原则上不得超过24小时以避免长时间搁置造成塌孔。
（2）锚索制作、安放
锚索材料选用高强度、低松弛无粘结预应力钢绞线，其技术标准为270 级，直径φ=15.24mm、极限强度1860MPa，为了进行内锚段有粘结锚固，必须对处于内锚段的无粘结预应力筋进行除去塑料护套，清除油脂的工作，并将光裸的预应力筋表面清除干净，钢绞线下料应整齐准确，误差不大于±50mm，坡面外钢绞线长度为1.5m，装配隔离元件、注浆管、回将管、充气关、导向帽、隔离套等零部件，使它们组合为一体，并对锚束体进行防腐处理，自由段中的钢绞线宜采用无接头的φ90mmPVC管套护进行防腐，套管内用油脂充填。锚索编束前，要确保每根钢绞线顺直，不扭不叉，排列均匀，除锈，除油污，对有死弯、机械损伤及锈坑处应剔除。制作好的锚索体在运输和安装过程中，不能出现死弯折，不得损坏隔离架、注浆管及钢绞线外包的PE防护层；锚具采用M15-6型或具备同等性能和硬度的其他类型锚具。
（3）注浆
注浆材料用纯水泥或水泥砂浆，水泥砂浆的强度等级为M35，水灰比0.4～0.45，灰砂比1:1，水泥砂浆所用的细砂，最大粒径不大于3mm，含泥量不大于1%，并根据需要掺入部分外加剂：早强剂（三乙醇胺0.05%），缓凝剂（木质磺酸钙0.2～0.5%），膨胀剂（明矶石10～15%），抗泌剂（纤维素醚0.2～0.3%），减水剂（UNF-5，0.6%）。
注浆压力不低于0.3MPa，强度不低于40Mpa，浆液采用砂浆拌合机拌制，汽车吊提升至工作平台贮浆斗中，由注浆机注入浆管进入孔底，空气从底孔中排出，当浆液指示器显示已达到指定长度时，缓慢抽出注浆管，用水冲洗干净以备再用。注浆时如发现孔口浆面回落，应在30分钟内进行孔底压注补浆2～3次，确保孔口浆体充满；在注浆作业开始和中途停止较长时间再作业时，应用水或水泥稀浆润滑注浆泵及注浆管路；注浆过程应认真做好现场注浆记录，浆体强度检验用试块的数量每20根锚索不少于一组，每组试块应不少于6个。浆体未达到设计强度的70%时，不得在杆体端头悬挂重物和拉绑碰撞。
当采用二次劈裂注浆提高地层锚固力时，以浆体强度控制开始劈注时间（一次注浆体强度为5MPa），需在二次注浆管的锚固段内设花孔和封塞，二次注浆的高压注浆管应采用镀铸铁管或钢管。当锚索张拉锁定后，应向锚头与自由段间的空隙实施充填灌浆。
（4）锚索框格梁施工
框格施工前，需先将该部分边坡进行修整。如有因刷坡超挖或坍塌悬空则先用浆砌片石嵌补，然后进行钢筋骨架的安装，立模和砼浇筑。钢筋在加工场加工半成品，运至现场安装。安装钢筋骨架时应注意锚索钢管的埋设和锚绽板及锚具的定位。确保与锚孔保持顺直，斜托顶面与锚孔轴线应保持垂直，锚垫板尺寸误差控制在士0.lcm～±0.2cm。模板安装时应注意保护层的控制和模板的加固牢靠，模板采用拼装式钢模板或竹胶模板，安装采用短锚杆固定在坡面上，砼浇筑时应注意砼的振捣和竖梁尺寸的控制，边浇筑边振捣，保证密实度。
（5）张拉、锁定
待混凝土强度达到80%后，即可对锚索进行预应力张拉。张拉采用“双控法”及利用拉力与伸长值来控制锚索应力，以控制泊表读数为主，用伸长量来较核。张拉前应将锚垫板表面清除干净，锚具安装应与锚垫板和千斤顶密切对中，并与锚索轴线方向垂直，千斤顶轴线与锚索轴线应在同一条直线上。张拉方式采用整体分级张拉，并在正式张拉前取0.2P 的张拉力进行预张拉。每级持荷稳压时间控制在lOmin左右，超张拉稳压时间应稳压25min，观察位移是否稳定，若无异常，即进行锁定。荷载分级：0.2P→O→0.25P→0.5P→0.75P→1.OP→1.05P；
对于无法采用大吨位千斤顶进行张拉的锚索，采用小吨位千斤顶进行分组张拉，分组张拉时，要求同时张拉的预应力筋在铺孔中的位置必须是对称的，张拉时每根预应力筋承受的最终荷载分成4个档次，循环往复张拉，张拉持荷时间不得小于5min，最后进行一次超张拉，持荷10～15min，观察位移是否稳定，若无异常，即进行锁定。荷载分级：0.04P→0.08P→0.13P→0.17P→0.18P。
张拉中须注意得的问题：
a 在任何情况下，张拉应力不得超过预应力筋强度的69%。
b 当实际伸长量与理论伸长值差别大于5%时，应暂停张拉，待查明原因后方可继续进行。
c 张拉时，升荷速率每分钟不宜超过设计应力的10% ，卸荷速率每分钟不超过设计应力的1/5。
d 对经验正不需张拉的锚索，应尽快封孔注浆（最好在12h内），使其受到良好的防护。
e 当预应力损失超过设计张拉力的10%时，应进行补偿张拉。补偿张拉应在所定值基础上一次
张拉至张拉荷载。
f 对锚索进行补偿张拉，不易多次进行，否则对束体材料和锚板夹片均会有害。
（6）自由段注浆封锚
锚索张拉完成后，即可进行自由段注浆，注浆管从锚垫板的注浆孔插入，采用压力注浆，注浆压力与锚固段相同，浆液与锚固段相同，注浆时，注浆管应边注边拔，并保持注浆管始终有一段埋于浆液中，保证浆饱满。由于自由段穿过土层多为岩层破碎，或有裂隙，易发生漏浆，因此注浆过程中要注意观察，若发生漏浆，则隔24h 后补注浆直到注满为止，注满后将锚头外露部分用砂浆封好，防止锚头外露锈蚀而造成预应力损失。
（7）锚头封锚
在注浆完成七天后，如无异常情况，可进行封锚处理。多余外露的锚索用手提砂轮机切除，严禁电弧烧割，并留5～lOcm外露锚索，以防拽滑。锚外锚头用与锚固墩同标号的混凝土封头，以防锈蚀破坏。对于锚头和锚墩等空隙的补浆应作为锚头防腐的一项关键工序认真进行，补浆管应插入锚墩底面以下进行返式补充注浆，直至补浆孔溢浆为止。对于锚具及锚筋外露部分应严格进行去锈除油后并及时采用与销墩同标号混凝土进行封锚。
（二）洞口土石方开挖
1、洞口土石方开挖应按设计放样的边坡线自上而下逐段开挖，不许掏底开挖或上下重叠开挖，以免引起滑坡、崩塌。
2、要及时清除洞口上方有可能滑塌的表土、危石等，消除不安全因素，开挖中要随时检查，如发现有开裂等现象应及时改变开方法或防护措施。确保边、仰坡的稳定性和施工安全。
3、洞口端墙处的土石方开挖，应视地质情况，地层稳定情况、洞口施工季节、隧道施工方法，选择合适的时间和施工方法。
4、当洞口因开挖可能引起地层滑坡、偏压、崩塌时，及时采取措施。根据不同情况采取地表锚杆、喷射混凝土、护坡挡墙等措施，并实施进行监控量测工作，检查各项具体措施的可靠性。
5、开挖进洞时，钢支撑应紧贴开挖面，管棚支护与钢支撑要连为整体，支撑作业要紧跟开挖面，确保安全进洞。
6、洞门；洞门应避开雨期，选择有利时机及早修筑。洞门施工放样的平面位置、标高必须准确无误。洞门基础必须置于稳定的地基上，并做好排水和清除废渣等经监理工程师验收合格。
（四）、边仰坡防护
1、施工工艺
施工准备→测量放样→机械刷坡→搭设施工脚手架及施工平台→坡面锚孔施工→锚孔验收→锚孔注浆→锚杆安装→分级拆除脚手架→安装PVP泄水管→挂钢筋网→固定钢筋网（焊接）→喷射砼→养护→锚杆抗拔试验（施工预留）→边坡锚喷支护验收（或进入下道工序）。
2、喷射混凝土质量要求
喷层厚度检查，检查记录应定期报送监理人员，经检查，喷射砼厚度未达设计厚度的应按监理要求进行补喷，所有喷射砼都必须经监理检查合格后才能进行验收。
经检查喷射砼中有鼓皮、剥落、强度偏低或有其它缺陷的部位，应及时予以清理和修补。
喷射砼施工完毕后应及时进行养护，养护可采用塑料布遮盖、也可采用草垫等保湿性材料遮掩，同时保证每天至少洒水两次。
（四）超前支护监理措施
1、检查承包人辅助工程所用钢筋、导管等材质，锚杆布设范围及环向间距、纵向搭接长度、间距、角度、数量以及锚固所用材料是否满足设计要求。
2、检查尾端是否与拱架焊接牢固。
3、检查注浆锚固材料质量，配合比是否符合设计及规范要求。
4、小导管和锚杆的安装过程及注浆过程，现场监理要全过程旁站。
（五）明洞工程
1、边墙施工
（1）明洞边墙基础施作前，要核对地基承载力是否与设计要求相符。明洞边墙基础必须设置在符合图纸要求且稳固的地基上,地基承载力满足设计要求,基坑的渣体杂物、风化软层和积水应清除干净。严禁超挖回填虚土。
（2）偏压和单压明洞的外边墙基底，在垂直路线方向应按设计要求挖成一定坡度向内的斜坡，以提高基底承载力。
（3）施工顺序；“先难后易，先外后内”。对于凹形地段或外墙深基部分要先开挖、修筑最低凹处，逐步向两端进行。
（4）基础施工完成后应及时回填，避免雨水等侵蚀地基。
2、明洞衬砌及防水
（1）明洞衬砌及防水的施工要点与洞内二次衬砌基本相同，明洞衬砌与暗洞衬砌必须连接良好。
（2）明洞拱圈外模拆除、拱圈混凝土达到设计强度的50%后，应及时按设计规定要求施作防水层及拱脚纵向排水管、环向盲沟。防水板应向隧道内延伸不小于0.5 m，并与暗洞防水板连接良好。
3、明洞回填
（1）拱圈混凝土达到设计强度、拱墙背防水设施完成后，方可回填拱背土方。回填土方应对称分层夯实，每层厚度不得大于0.3m，两侧回填的土面高差不得大于0.5m；
回填至拱顶后应分层满铺填筑，顶层回填材料宜采用黏土以利于隔水（黏土层厚度按照图纸给的参数）。明洞黏土隔水层应与边坡、仰坡搭接良好，封闭紧密。
（2）使用机械回填时，拱圈混凝土强度应达到设计强度，且需先用人工填筑夯实回填至拱顶以上1.0m后，方可使用机械施工。
4、工程质量控制标准
（1）明洞浇筑实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
2△
混凝土厚度（㎜）
不小于设计
尺量或地质雷达：每10m检查一个断面，每个断面自拱顶每3m检查1点
3
混凝土平整度（㎜）
20
2m直尺：每10m每侧检查2处
（2）防水层实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
搭接长度（㎜）
≥100
尺量：每环测3处
2
卷材向隧道延伸长度（㎜）
≥500
尺量：检查5处
3
卷材与基底的横向长度（㎜）
≥500
尺量：检查5处
（3）明洞回填实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
回填层厚（㎜）
≤300
尺量：回填一层检查一次，每次每侧检查5点
2
两侧回填高差（㎜）
≤500
水准仪：每层测3处
3
坡度
不大于设计
尺量：检查3处
4△
回填压实质量
符合设计要求
层厚及碾压遍数
三、质量通病及防治措施
（一） 边仰坡防护不及时、不到位
1、表现形式：边仰坡在施工及运营过程中发生坍塌
2、分析原因：防护工程施工不及时、不到位或措施不当；边仰坡排水设施缺失或措施不当。
3、防治措施：边仰坡应紧随开挖实施，防护措施及范围应符合现场实际；洞口开挖前，应根据需要设置排水设施。
（二） 端墙地基不稳固
1、表现形式：洞门端墙基础悬空，没有置于稳固地基上或嵌入深度不够。
2、分析原因：设计地面线与实际不符，简单按图施工；超挖后未按规范处理
3、防治措施： 在进行端墙施工前，应核查端墙基础设计高程是否与现场实际相符；出现超挖时，应按规范进行处理；洞门端墙地基必须稳固，承载能力满足要求，且基础应有足够嵌入深度；根据实际地形、地质条件调整设计。
（三） 明洞衬砌开裂
1、表现形式：拱部、边墙、基础开裂
2、分析原因：明洞地基承载力达不到要求或地基承载力不均匀,沉降缝设置不合理；明洞地基超挖后，未按要求处理；明洞基础混凝土浇筑前，基底虚渣、积水、杂物等未清理干净；衬砌未达到设计强度即进行回填或回填不规范；拆模时间过早。
3、防治措施： 明洞基础浇筑前，应对基坑进行核查验收；基底出现超挖时，应采用浆砌片石或片石砼或同级混凝土回填，或按设计要求处理；浇筑基础混凝土前，应先清除基坑虚渣、积水、杂物等；根据现场不均匀的地质条件，调整沉降缝位置或增设沉降缝；明洞回填应在衬砌混凝土达到设计强度后进行，且明洞两侧应分层对称回填。
第四节 洞身开挖
一、洞身开挖、支护监理质量控制流程图
承包人 监理
合格
合格
合格
合格
二、监理控制要点、方法及措施
（一）一般规定
1、洞身开挖应根据隧道长度、断面大小、结构形式、工期要求、机械设备、地质条件等，选择适合的开挖方案(包括开挖顺序、施工照明、通风、排水、支护、出渣等)。为了最大限度地利用围岩自承能力，必须严格按照设计及规范要求，采用有利于减少超挖、减少围岩扰动的开挖方法进行洞身开挖。
2、开挖作业应符合下列规定
(1)确定合理的开挖步骤和循环进尺，保持各开挖工序相互衔接，均衡施工。
(2)开挖断面尺寸应满足设计要求，应采用有效的测量手段控制开挖轮廓线；在开挖过程中，应随时测定隧道轴线位置和高程；排水沟、电缆沟及边墙基础应同时开挖，所有开挖应按图纸标明的开挖线并加入预留沉降量后的尺寸进行施工，开挖质量应符合设计及规范要求。
(3)开挖后应做好地质构造的核对，及时做好监控量测工作，地质变化处和重要地段，应有相应照片或文字描述记载；
(4)开挖作业必须保证安全，不得危及初期支护、二次衬砌和设备的安全并应保护好量测用的测点，应减少对围岩的扰动。
(5)开挖作业应在上一循环喷射混凝土终凝不少于 4h 后进行。
3、应有良好的通风、照明、调度、高压风、给排水、供电系统。
4、施工单位应安排好施工过程的测量，以保证隧道按设计方向和坡度施工，使开挖断面符合图纸所示尺寸，尽量做到不欠挖和减少超挖，洞内还应每隔 50m 设置一个水准点。
5、施工过程中应根据对开挖面的直接观察、围岩变形的量测结果，辅以超前地质预报，结合岩层构造、岩性及地下水情况，提出围岩分类的修改意见，并判定坑道围岩稳定性，提出相应的处理措施。
6、仰拱部位开挖应满足：挖至设计高程时，底面应圆顺，渣物应清除；做好排水设施，清除积水；隧道底两隅与侧墙连接处应圆顺；应采取措施保证施工交通安全。
7、V 级围岩和浅埋段的Ⅳ级围岩每循环进尺控制在 2 榀钢拱架长度内。
8、采用上下台阶法施工的隧道，台阶分界线不得超过起拱线；
上台阶长度不得过长，应尽量采用短台阶，以便及时成环封闭，上台阶长度不大于 40m ；下台阶马口落底长度不大于 2 榀钢拱架的长度，应一次落底，并尽快封闭成环。
（二）监理要点
1、施工中应严格遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、勤量测、早封闭”的基本原则，按照图纸设计开挖方法基本为：
2、洞口段V级围岩区段：应先超前预支护后开挖，洞口段预支护优先考虑Φ108管棚+注浆，洞身其他地段可按采用“小导管+注浆”预支护。
V级围岩深埋地段开挖宜采用上下台阶预留核心土开挖法和下台阶分部开挖法相结合。
3、台阶法施工监理要点
(1)先开挖上半断面,待开挖至一定长度后开挖下半断面的施工方法。
(2)台阶不宜多分层，上下台阶之间的距离尽可能满足机具正常作业，并减少翻渣工作量。
(3)施工宜采用超前锚杆或超前小钢管辅助施工措施。
(4)初期支护应紧跟开挖面；上台阶施工时，钢架底脚宜设锁脚锚杆和纵向槽钢托梁以利下台阶开挖安全。
下台阶开挖在上台阶喷射混凝土强度达到设计强度的70%后开挖。
(5)隧道两侧的沟槽及铺底部分应和下台阶一次开挖成型。
(6)台阶分界线不得超过起拱线，上台阶长度不得大于40m，
下台阶马口落底长度不大于2榀钢拱架的长度，应一次落底，并尽快封闭成环。
(7)台阶长度不宜过长，应尽快安排仰拱封闭成环，改善初期支护受力条件。
4、环形开挖留核心土法施工监理要点
(1)先开挖上部导坑成环形，并进行初期支护，再分部开挖剩余部分的施工方法。
(2)环形开挖留核心土法，将开挖断面分为上、中、下及底部四个部分逐级掘进施工，核心土面积应不小于整个断面面积的50%。
上部宜超前中部3～5m，中部超前下部3～5m，下部超前底部7～10m左右。
(3)核心土与下台阶开挖应在上台阶支护完成后、喷射混凝土强度达到设计强度的70%后进行。
为防止上台阶初期支护下沉、变形，其底部宜加设槽钢托梁，托梁与钢拱架连为一体，钢拱架底部应按设计要求设置锁脚锚杆，并与纵向槽钢焊接，锚杆布设俯角宜为45°
(4)每一台阶开挖完成后，及时喷射4cm厚混凝土对围岩进行封闭，安装钢拱架及锁脚锚杆，分层复喷混凝土到设计厚度。
(5)对软弱土质段的隧道应以核心土为基础设立3根临时钢拱架竖向支撑拱顶和拱腰，核心土应根据围岩量测结果适当滞后开挖。
5、单侧壁导坑法施工要点
(1)单侧壁导坑法定义（CD法）是在软弱围岩大跨度隧道中，先分部开挖隧道的一侧，并施作中隔壁，然后再分部开挖另一侧的施工方法。
(2)上部导坑的开挖循环进尺控制为1榀钢架间距(0.75～0.8m)，下部导坑的开挖进尺可依据地质情况适当加大。
(3)中隔壁法或交叉中隔壁法施工时，初期支护完成后方可进行下一分部开挖。
地质较差时，每个台阶底部均应按设计要求设临时钢架或临时仰拱；
各部开挖时，周边轮廓应尽量圆顺；
应在先开挖侧喷射混凝土强度达到设计要求后再进行另一侧开挖；
左右两侧导坑开挖工作面的纵向间距不宜小于15m；
当开挖形成全断面时，应及时完成全断面初期支护闭合。
(4)导坑开挖孔径及台阶高度可根据施工机具、人员等安排进行适当调整。应配备适合导坑开挖的小型机械设备，提高导坑开挖效率。
(5)中隔壁的拆除应滞后于仰拱，并应于围岩变形稳定后才能进行，一次拆除长度应根据量测数据慎重确定，拆除后应立即施作二次衬砌。
(6)侧壁导坑总长度3-5m,先行洞与后行导洞应错开不小于20m,开挖循环进尺控制在0.5-1m,初支紧跟开挖面。
四、工程质量控制标准
洞身开挖实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
拱部超挖（㎜）
破碎岩、软土等（Ⅰ、Ⅱ类围岩）
平均100，最大150
激光断面仪：每20m抽一个断面，测点间距≤1m
中硬岩、软岩（Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ类围岩）
平均150，最大250
硬岩（Ⅵ类围岩）
平均100，最大200
2
边墙超挖（㎜）
每侧
＋100，－0
全宽
＋200，－0
3
仰拱、隧底超挖（㎜）
平均100，最大250
水准仪：每20m检查3处
三、质量通病及防治措施
（一） 超挖、欠挖较大
1、表现形式：开挖后轮廓线与设计轮廓线相差较大，开挖轮廓表面严重凹凸不平，超挖、欠挖较大。
2、分析原因：管理失控，开挖放样不准确，操作经验与技术不到位，检查控制不到位，局部欠挖未进行处理。
3、防治措施： 并应在每循环开挖前准确放样,及时检查控制。
（二） 侧壁导坑法侧壁布置及工序不合理
1、表现形式：双侧壁法开挖时，中导坑横断面宽度太小；
双侧壁法开挖时，两侧下半断面尚未开挖也未设置临时仰拱即开挖中导坑，或两侧壁导坑下台阶已开挖，但支护尚未成环即开挖中导坑。中导坑开挖过早，导致临时支撑作用减弱或失效；双侧壁法下台阶开挖后，导坑临时支撑未封闭成环；单侧壁导坑法施工时，两侧导坑上台阶掌子面平行开挖，导致侧壁临时支撑作用减弱或失效。
2、分析原因：对采用侧壁导坑法施工的作用和原理不清楚；对侧壁导坑法的正确施工工序不清楚，设备配备不合理。
3、防治措施：正确理解侧壁导坑法施工的作用，严格按施工工序进行施工；各导坑下半断面及仰拱开挖后，应立即进行支护并及时封闭成环；双侧壁导坑法施工时，应在两侧导坑支护闭合后再开挖中导坑，最后拆除临时支护。
（三） 小净距隧道施工工序不当
1、表现形式：小净距隧道洞口段支护变形过大或坍塌；先行洞初期支护开裂
2、分析原因：左右洞齐头并进或前后错位距离过小；先行洞二衬未完成或强度未达到设计要求即开挖后行洞，中夹岩支撑能力不足，导致围岩大变形、失稳或坍塌。
3、防治措施： 小净距隧道左右洞应前后错位施工，不得齐头并进，后行洞应在先行洞二衬完成30m并达到设计强度后再开挖；后行洞开挖时应加强对中夹岩和先行洞二衬的检测。
（四） 台阶法施工步距不合理
1、表现形式：上台阶距离过长或下台阶距离过长，二衬滞后，导致初期支护变形、开裂、甚至坍塌。
2、分析原因：人、料、机组织不匹配，工序安排不合理，施工组织不当，片面追求开挖进度；由于开挖过长，围岩尽在初期支护作用下持续时间过久，对围岩较差地段初期支护长期单独受力可能带来的危险认识不清。
3、防治措施： 加强施工组织管理，实行分部工程平行作业；严格控制台阶长度，上台阶原则上不宜超过3倍隧道开挖宽度，初期支护应及时闭合，二衬应尽早施做。
（五） 落底开挖方法不当
1、表现形式：下台阶边墙一次性开挖过长，支护不及时；仰拱一次性开挖过长，且支护不及时，两侧墙角对称悬空；边墙、仰拱同时开挖，且一次性开挖过长，初期支护不及时；围岩较差地段，仰拱一次性整幅开挖过长，且支护不及时。
2、分析原因：施工组织设计对各部位一次性开挖长度未作明确规定或规定不合理；对一次性落底开挖长度过大可能引发大变形或坍塌的严重后果认识不清。
3、防治措施：施工组织应对各级围岩分部开挖循环长度进行明确规定，特别应明确规定下台阶边墙、仰拱等部位一次性开挖长度；
禁止两侧边墙对称开挖；
严格控制一次性落底开挖长度，边墙循环落底开挖长度一般为1-4m，围岩较好时取大值、较差时取小值，开挖后应立即进行施做；
应严格控制仰拱一次性开挖长度，一般按3-5m长度控制，围岩较好时取大值、较差时取小值。仰拱设有初期支护时，应及时施做初期支护；严格按照规定施工，切记盲目赶工。
第五节 初期支护与辅助工程措施
一、监理程序
（一） 超前管棚施工监理程序
图表 超前管棚施工监理程序框图
（二）超前小导管预注浆监理程序
图表 超前小导管预注浆监理程序
（二） 超前预注浆监理程序
图表 超前预注浆监理程序框图
（三） 钢拱架安装监理程序
（四） 中空注浆锚杆施工监理程序
图表 中空注浆锚杆施工监理程序框图
（五） 普通水泥砂浆锚杆施工监理程序
图表 8.45普通水泥砂浆锚杆施工监理程序框图
（六） 喷射混凝土监理程序
图表 喷射混凝土监理程序框图
（七） 初支总体监理程序
图表 初支总体监理程序框图
二、、监理控制要点、方法及措施
（一） 喷射混凝土
1、审批喷射混凝土所用的进场材料，包括水泥品种、强度等级、出厂批号及质量，石子、砂子的级配、细度等，检查水泥、外掺剂、砂石的存放条件。
2、审批喷射混凝土配合比设计，承包人提出的配合比设计必须使喷射混凝土具有必要的强度、耐久性、附着性以及良好的施工性。当喷射混凝土所用材料不为同一批号、品种改变或产地不同时，承包人要及时提供新的配合比设计，供监理审批。
3、喷射混凝土不得采用干喷工艺。
4、液体速凝剂应采用环保无碱速凝剂。
5、每次喷射作业前或作业期间，检查水泥品种、强度等级、用量、检查砂石的含水率。
6、检查喷射机械配套情况和实际功效，进行必要的试喷。
7、检查喷射作业面是否存在欠挖、浮石，及时清除，检查钢筋网、钢拱架是否安装牢靠密贴，位置是否正确。
8、检查喷射拌料是否均匀，人工拌和不少于3遍，所拌料要及时喷射，放置时间不能超过30分钟；喷射回弹料不得重复利用。
9、检查喷层厚度，厚度一般按断面中最厚度计，但在中硬以上围岩，开挖面凹凸较大时也可按断面的平均厚度计。
10、检查喷射混凝土表观和强度试验值，如发现喷射混凝土出现非收缩开裂、脱落或强度不足需返工补强时，分析原因后批准补强措施。
11、检查涌水点处理措施，因为涌水会冲洗喷射混凝土，成为剥落、削弱附着力的主因，一般针对涌水量和出水面积大小采用带孔集水管集水、半管导排的方法，将涌水归笼后再喷射混凝土。
12、检查喷射混凝土施工环境，当喷射区的气温低于5°C，混凝土强度未达到6mpa前，不得受冻。
13、检查喷射混凝土的养护，喷射混凝土终凝后2h起，开始洒水养护，洒水次数以能保持混凝土具有足够的湿润状态为度，养护不得少于14d。
（二） 锚杆
1、隧道锚杆施工质量执行工后检测。挂防水板之前，监理工程师对隧道锚杆长度、数量、注浆饱满度进行检测，抽检频率不低于1%。
2、为保证拱部锚杆的施作质量，对拱部锚杆采用专用锚杆机进行施作，锚杆机性能必须适合硬岩条件下的钻孔要求。侧墙及拱腰部位可采用气腿式凿岩机钻孔。
3、所有锚杆都必须按装垫板，垫板应与喷射混凝土紧密接触。
4、锚杆施工在初喷后及时进行。IV、V级围岩的系统锚杆尾端应预留足够长度，确保锚杆垫板能够在复喷完成后安装，锚杆施作位置用红漆进行标识，以便于锚杆质量检测。锚杆头采用专用防护套保护，避免刺破防水板。
5、隧道现场监理工程师应准备锚杆验收专用记录本。
对每次锚杆的检查验收，应详细注明锚杆施作的里程桩号，围岩等级、锚杆施作情况、设计数量、实做数量等。每期锚杆计量必须附隧道现场监理工程师签认的锚杆验收记录复印件。隧道锚杆严禁长杆短做、以短代长作弊行为。
6、对中空锚杆的注浆，监理必须要有旁站记录，严禁不注浆行为。
7、钻孔深度不应小于锚杆杆体有效长度，但深度超长值不应大于100mm。
8、钻孔：系统锚杆钻孔方向宜与开挖面垂直。但与开挖面的垂直偏差不应大于20度。
9、锚杆深度要求：锚杆孔深允许偏差为±50mm。
10、锚杆材料应满足设计要求，并符合图纸要求。
11、安装垫板时，应确保垫板与锚杆轴线垂直，确保垫板与喷射混凝土层紧密接触。当锚杆孔的轴线与孔口面不垂直时，可采取下述两种方法进行调整；一是在螺帽下安装楔形垫块；二是在垫板后用砂浆或混凝土找平。锚杆砂浆凝固前不得加力。
12、普通水泥砂浆锚杆要求:① 普通水泥砂浆锚杆施工顺序为成孔后先注浆，再安装锚杆。
13、砂的粒径不宜大于3mm。
14、砂浆应随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完，已初凝的砂浆不得使用。
15、采用单管注浆工艺，灌浆管应插至距孔底50-100mm处，开始注浆后反复将注浆管向孔底送，使砂浆将孔内多余的水挤压出孔外，之后随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出。灌浆压力不宜大于0.4MPa。
16、注浆开始或中途暂停超过30分钟时，应用水润滑灌浆管路。
17、砂浆灌注后应及时插入锚杆杆体，锚杆杆体插到设计深度时，孔口应有砂浆流出，若孔口无砂浆流出，则应将杆体拔出从新灌浆。全长黏结锚杆应灌浆饱满。
（三） 钢架
1、钢架应分节段制作，每节段长度应根据设计尺寸及开挖方法确定，不宜大于4m。每片节段应编号，注明安装位置。型钢钢架宜采用冷弯法制作成型。钢架节段可采用工厂化加工制作方案，亦可在现场加工制作。
现场加工的格栅钢架应按1：1胎模控制尺寸，所有钢筋节点必须采用焊接。
2、拱架接头钢板厚度及螺栓规格必须符合设计要求；
接头钢板螺栓孔必须采用机械钻孔，孔口采用砂轮机清除毛刺和钢渣；要求每榀之间可以互换，严禁采用气割冲孔。
3、钢架加工尺寸应符合设计要求，其形状应与开挖断面相适应。
4、不同规格的首榀钢架加工完成后，应放在平地上试拼，周边拼装允许偏差为 ±30mm.平面翘曲应小于20mm.当各部尺寸满足设计要求时，方可批量生产。
5、钢架安装前应检查开挖断面轮廓、中线及高程。
6、钢架安装应确保两侧拱脚必须放在牢固的基础上。安装前应将底脚处的虚渣及其他杂物彻底清除干净；脚底超挖、拱脚高程不足时，应用喷射混凝土填充;拱脚高度应低于上半断面底线15～20cm。当拱脚处围岩承载力不够时，应向围岩方向加设钢垫板、垫梁或浇筑强度不低于C20的混凝土以加大拱脚接触面积。
7、钢架应分节段安装，节段与节段之间应按设计要求连接。连接处用系筋固定（系筋为长1m￠22锚杆钢筋），以加强该处的连接强度，连接钢板平面应与钢架轴线垂直，连接钢板连接紧密。
8、相邻两榀钢架之间必须用纵向钢筋连接，连接钢筋直径不应小于18mm，连接钢筋间距不应大于1.0m。
9、钢架立起后，根据中线水平将其校正到正确位置，然后用定位筋固定，并用纵向连接筋将其和相邻钢架连接牢靠。钢架安装时应垂直于隧道中线，竖向不倾斜、平面不错位，不扭曲。上、下、左、右允许偏差50ｍｍ，钢架倾斜度应小于2度。
10、钢架在初喷混凝土后安装，应尽可能与围岩或初喷面密贴，有间隙时应采用混凝土垫块契紧，严禁采用片石回填。
11、钢架应严格按设计架设，间距必须符合设计要求，拱架安装位置采用红油漆进行标注，并编写号码。
12、下导坑开挖时，预留洞室的位置也要按设计要求进行支护，只有在施工二衬时方可拆除，以确保安全。
13、钢架安装就位后，钢架与围岩之间的间隙应用喷射混凝土充填密实，并使钢架与喷射混凝土形成整体。喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，临空一侧的喷射混凝土保护层厚度应不小于20mm。
14、钢架应经常检查，如发现破裂、倾斜、弯扭、变形以及接头松脱漏空等异状，必须立即加固。
15、钢架的抽换、拆除，应本着“先顶后拆”的原则进行，防止围岩松动坍塌。
（四） 钢筋网
1、材料应满足设计要求，钢筋网钢筋在使用前应调直并清除锈蚀和油渍。
2、钢筋网铺设原则上应在施工现场进行，如受开挖进尺影响，可采用模具加工钢筋网。
3、应在初喷一层混凝土后再进行钢筋网的铺设。
4、钢筋网宜随受喷面起伏铺设，与受喷面间隙宜控制在20-30mm之间。
5、钢筋网应与锚杆或其他固定装置连接牢固，在喷射混凝土时不得晃动。
6、钢筋搭接长度不得小于30d(d为钢筋直径)，并不得小于一个网格长边尺寸。
（五） 超前管棚支护
1、超前管棚支护的长度和钢管外径应满足设计要求。纵向搭接长度应不小于3m。
2、钢管中心间距为40cm。外插角宜为1°～3°。单根钢管长度宜为4～6m。
3、沿隧道开挖轮廓线纵向钻设管棚孔。钻孔深度大于设计，孔径比管棚钢管直径大20～30mm，钻孔顺序由高孔位向低孔位进行。
4、接长管棚钢管时，接头应采用厚壁管箍，上满丝扣，丝扣长度不应小于150mm。接头应在隧道横断面上错开。
5、管棚定位：以套拱内预埋的孔口管定向、定位，严格控制其上抬量和角度。
6、钻孔施工采用管棚钻机，利用套管跟进的方法钻进，长管安装一次完成。为保证长管棚施工质量，在拱脚部位，选择2个孔作为试验孔，找出地层特点，并进行注浆和砂浆充填试验。
7、安装钢管时，先打有孔钢管，注浆后再打无孔钢管。每钻完一孔便顶进一根钢管。
8、为确保注浆质量，在钢管安装后，管口用麻丝和锚固剂封堵钢管与孔壁间空隙，钢管自身利用孔口安装的封头将密封圈压紧，压浆管口上安装三通接头。
9、用双液注浆泵时，应按先下后上，先单液浆、再双液浆，先稀后浓的原则注浆。注浆量由压力控制，初压0.5～1Mpa,终压为2.0Mpa。达到结束标准后，停止注浆。
10、注浆后，扫排管内胶凝浆液，用水泥砂浆紧密充填，增加管棚的刚度和强度；对于非压浆孔，直接充填即可。
（六） 初期支护质量要求
1、超挖部分必须采用喷射混凝土回填或用同强度等级的混凝土模筑，严禁人为预留空腔或掺填片石。
2、外观要求：喷混凝土均匀密实，表面平顺光亮，无干斑或流滑现象。表面不平需补喷。施工过程可采用直尺进行平整度检查。
3、喷射混凝土强度按评定标准评定。
4、锚杆数量和抗拔力的要求，锚杆数量不少于设计；锚杆28d抗拔力平均值≥设计值，最小抗拔力≥0.9倍设计值，抽检频率为锚杆数的1%,且不少于3根。
5、加强初期支护质量检查，对初期支护的混凝土强度、厚度、空洞情况、锚杆施工质量和钢拱架间距进行检测。
三、工程质量控制标准
（一）(钢纤维)喷射混凝土支护实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
喷射混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录E检查
2△
喷层厚度（㎜）
平均厚度≥设计厚度；检查点的60％≥设计厚度；最小厚度≥0.5设计厚度，且≥50㎜
凿孔法或雷达检测仪：每10m检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3m检查1点
3△
空洞检测
无空洞，无杂物
凿孔或雷达检测仪：每10m检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3m检查1点
（二）锚杆支护实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
锚杆数量（根）
不小于设计
按分项工程统计
2
锚杆拔力（kN）
28d拔力平均值≥设计值，
最小拔力≥0.9设计值
按锚杆数1％且不小于3根做拔力试验
3
孔位（㎜）
±15
尺量：检查锚杆数的10％
4
钻孔深度（㎜）
±50
尺量：检查锚杆数的10％
5
孔径（㎜）
砂浆锚杆：大于杆体直径＋15；
其它锚杆：符合设计要求
尺量：检查锚杆数的10％
6
锚杆垫板
与岩面紧贴
检查锚杆数的10％
（三）钢筋网支护实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
网格尺寸（㎜）
±10
尺量：每50㎡检查2个网眼
3
2
钢筋保护层厚（㎜）
≥10
凿孔检查：每20检查5点
2
3
与受喷岩面的间隙（㎜）
≤30
尺量：每20m检查10点
2
4
网的长、宽（㎜）
±10
尺量
1
（四）钢支撑支护实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
安装间距（㎜）
±50
尺量：每榀检查
3
2
保护层厚度（㎜）
≥20
凿孔检查：每榀自拱顶每3m检查一点
2
3
倾斜度（°）
±2
测量仪器检查每榀倾斜度
1
4
安装偏差（㎜）
横向
±50
尺量：每榀检查
1
竖向
不低于设计标高
5
拼装偏差（㎜）
±3
尺量：每榀检查
1
（一） 超前钢管实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
长度（㎜）
不小于设计
尺量：检查10％
2
孔位（㎜）
±50
尺量：检查10％
3
钻孔深度（㎜）
±50
尺量：检查10％
4
孔径（㎜）
符合设计要求
尺量：检查10％
四、质量通病及防治措施
（一） 初喷工序缺失
1表现形式：开挖排险后，未对岩面进行初喷支护，直接进行下道工序施工或下一循环开挖。
2、分析原因：不熟悉规范，对初喷稳定围岩的作用认识不足。企图减少必要的施工工序，盲目追求进度。
3、防治措施： 开挖排险完成后，应对暴露围岩及时进行初喷。严格执行初喷检查验收程序。
（二） 初期支护与围岩不密贴或存在空洞
1、表现形式：在钢支撑外缘铺设石棉瓦、木板、防水板等杂物，人为造成空洞；在喷层内填塞片石或在钢支撑与围岩间填塞片石、杂物等，造成喷射混凝土实际厚度不足，初期支护与围岩不密贴。
2、分析原因：对险危害的认识不足。
对初期支护与围岩不密贴或存在空洞的危害认识不足。
初期支护与围岩间不密贴或存在空洞后，初期支护失去对围岩的支撑作用，围岩处于自由变形状态，可能进一步松动，有产生塌方的危险；
围岩产生的变形、松动也难以发现。
超挖过大时，不愿用大量喷射混凝土进行回填。偷工减料。
3、防治措施： 减少超挖数量。
有钢拱架地段，超挖部分应采用同级喷射混凝土回填。
超挖过大时，可设钢楔辅助支撑。严格执行初期支护检测验收制。发现空洞时，应及时进行注浆回填处理。
（三） 喷射混凝土强度、厚度不足，表面平整度差
1、表现形式：强度不满足设计要求。钢支撑外露或保护层厚度不足、表面平整度差。喷射混凝土有效厚度不足。
2、分析原因：不了解喷射混凝土表面平整度差对防水层的危害。喷射混凝土配合比不正确，养护不到位。为了在不处理欠挖的情况下确保二衬厚度，私自减薄了喷射混凝土厚度。工艺工法落后，作业环境空气污浊，人为减少喷射混凝土厚度。
3、防治措施： 加强喷射混凝土原材料质量及施工配合比控制，做好养护工作。加强开挖断面检查，及时处理欠挖，确保喷射混凝土厚度、平整度满足规范要求。聘用熟练的喷射混凝土作业人员，并为操作人员配备齐全的防尘设备。采用潮喷、湿喷工艺或采用喷射混凝土机械手进行喷射作业，从根本上改善施工作业条件。
（四） 复喷不及时
1、表现形式：长距离初期支护钢架外漏、喷射混凝土厚度不满足设计要求。
2、分析原因：工序安排不合理。对初期支护结构能力认识不足，长时间单独作用带来的危害认识不清。
3、防治措施： 合理安排工序，及时完成复喷。一般情况下，复喷工作应在下一循环初喷时完成，当围岩条件较好时，每三个循环初期支护应进行一次复喷工作。
（五） 锚杆（管）制作、安装不规范
1、表现形式：不按设计长度加工锚杆，锚杆孔深不够或锚杆插入深度不够。注浆锚杆孔内不注浆或注浆不饱满。中空锚杆和锚管、小导管不注浆。未安设锚杆垫板或垫板安设不规范。未打设锚杆或锚杆打设数量不足。
2、分析原因：偷工减料。现场设备不配套，安装工艺落后。
3、防治措施： 锚杆加工长度应满足设计要求，锚杆尾部应加工螺纹丝扣，且丝扣长度应不小于12cm。锚孔深度应不小于锚杆杆体有效长度，但深度超长值不宜大于10cm。锚杆与开挖面的交角不宜小于70度。采用药卷锚杆时，锚固剂的凝固时间须进行现场试验，锚杆安装须采用专用锚杆机。采用砂浆锚杆和中空锚杆时，须采用专用注浆设备，保证注浆饱满。锚杆垫板须紧贴围岩并用螺母拧紧，锚杆垫板与岩面不密贴时应对岩面进行修凿或用砂浆抹平。系统锚杆不应与钢架焊接。
（六） 钢筋网安装不规范
1、表现形式：钢筋网未能随岩面凹凸敷设。钢筋网未搭接或有效搭接长度不足。
2、分析原因：对钢筋网的敷设要求不清楚。偷工减料。
3、防治措施： 钢筋网应在初喷后随受岩面起伏铺设，与受喷面的最大间隙不宜大于30mm。钢筋网出现搭接时，其钢筋搭接长度不得小于30d，并不得小于一个网格边尺寸。严格执行钢筋网检查验收程序。
（七） 钢架制作、安装不规范
1、表现形式：工字钢钢架采用对焊连接。工字钢钢架采用切割弯曲后焊接。格栅钢架与连接钢板焊接不规范。格栅钢架箍筋间距过大，腹筋焊接不牢。钢架安装间距不满足设计要求。钢架安装歪斜。钢架与连接钢板连接无效或节段钢架之间连接不紧密。钢架悬空或未至于坚实基础上。
2、分析原因：钢架制作设备简陋、工艺落后。钢架安装间距控制不严，偷工减料。由于超欠挖或岩面、喷射混凝土面不平整导致钢架倾斜。上台阶钢架或钢架连接板变形，导致下台阶钢架连接错位。钢架加工长度不足或基底超挖过多。对松散软弱基底未设置地梁基础。
3、防治措施： 型钢钢架采用对焊连接时，必须增加绑焊措施；型钢钢架必须采用冷弯设备加工，确保弧度满足设计要求。连接钢板平面与钢架轴线应垂直焊接，节段钢架之间应通过连接钢板采用螺栓和焊接连接，螺栓不宜少于4颗。格栅钢架与连接钢板焊接后，应采用U形钢筋进行绑焊。格栅钢架箍筋间距应符合设计要求，各焊接点应焊接牢固。及时检查成品钢架质量，严禁使用不合格钢架。钢架安装间距和垂直度应满足设计和规范要求，左、右允许偏差为5cm，钢架倾斜度应小于2度。节段钢架间连接不紧密时，应采取加设钢楔等补救措施，保证上下钢架连接有效。基底出现超挖时，应清楚基底虚渣，并采用喷射混凝土或浆砌片石填至钢架安装高程；当地基较为松软时，宜设地梁基础。及时打设锁脚锚杆，并与钢架连接牢固。严格检查钢架材料规格型号，确保原材料质量满足要求。
（八） 超前管棚施工不规范
1、表现形式：打设角度不对，管节连接不牢固，管内未插入加强钢筋束；不注浆或注浆不饱满；大管棚侵入开挖界限；未施做大管棚或管棚长度不够。
2、分析原因：打设前未安装导向套管或导向套管角度不对，或打设过程中套管支架产生位移。管节接头部位及连接套管车丝长度不够，或丝牙精度较差。对管棚不注浆和不插入加强钢筋束的严重危害认识不足。管棚内没有钢筋束，可能导致断管、超前支护失效，产生坍塌。偷工减料。
3、防治措施：打设管棚前，应先安装导向套管，并精确定位，导向套管支架应安设稳固。管节应严格按照设计和规范要求连接。应按照设计要求在管棚内插入加强钢筋束，并确保注浆饱满。
（九） 超前锚杆、超前小导管施工不规范
1、表现形式：超前小导管管壁无泄浆孔、管内未注浆；超前锚杆孔内未注浆。超前锚杆、超前小导管搭接长度不足。超前锚杆、超前小导管悬空，失去支护作用。超前锚杆、超前小导管尾端未支撑在钢架上，失去超前支护作用。超前锚杆、超前小导管数量不足、间距过大。
2、分析原因：对超前注浆加固围岩的作用认识不足。超前锚杆或小导管施做时间之滞后，造成搭接长度不足或悬空。对超前锚杆或小导管超前支护的原理认识不足。超前锚杆或小导管环向间距控制不严。偷工减料。
3、防治措施：超前小导管应按设计要求加工、打设并注浆。超前锚杆或小导管应与钢架支撑配合使用，打设长度应大于循环开挖进尺的两倍。超前锚杆或小导管的打设位置与掌子面的距离应不大于一榀钢架间距。超前大管棚环向间距不大于50cm，超前锚杆或小导管的环向间距不大于40cm。加强超前锚杆或小导管施工过程监管。
第六节 仰拱与铺底
一、监理工作程序
（一） 仰拱施工监理程序
图表 仰拱施工监理程序框图
（二） 铺底施工监理程序
图表 铺底施工监理程序框图
二、监理控制要点、方法及措施
（一） 一般要求
1、隧道设有仰拱时，应及时安排施工，使支护结构早闭合，改善围岩受力状况、控制围岩变形、保障施工安全。
2、仰拱顶上的填充层及铺底应在二衬施工前完成，宜保持超前3倍以上衬砌循环作业长度，以利于衬砌台车模筑混凝土施工。
3、仰拱砼浇筑要求整断面一次成型，不允许左右半幅分开浇筑。
铺底混凝土可半幅浇筑，但接缝应平顺且做好防水处理，并及时进行另一半的连续施工，以改善洞内交通状况和施工环境。
4、仰拱开挖应严格按已审批开挖的方案进行，并结合拱墙施工抓紧进行仰拱初期支护和仰拱模筑混凝土施工，实现支护结构早闭合。
5、仰拱、铺底施工时，应按图纸要求预埋路面下横向盲沟、拱脚纵横向排水管等排水设施，并注意设置与二衬贯通的变形缝。
6、浅埋段仰拱应尽快封闭成环。
7、仰拱、铺底施工过程中应采取措施保证洞内临时交通通畅。可采用搭过梁或栈桥的施工方案，设临时车辆通行平台保证不中断运输。
8、隧道底部（包括仰拱),超挖在允许范围内应采用与衬砌相同强度等级混凝土浇筑，超挖大于规定时，应按设计要求回填，不得用洞渣随意回填，严禁侵入衬砌断面（或仰拱断面）。
9、铺底混凝土厚度和强度应满足设计和施工要求，避免在车辆反复行驶后损坏。
（二） 开挖
1、仰拱土层开挖以人工配合机械开挖为主。
2、隧道底两隅与侧墙连接处应平顺开挖，避免引起应力集中。边墙钢架底部杂物应清干净，保证与仰拱钢架连接良好。
3、软岩地段特别处于洞口部位或洞内断层破碎带的隧道仰拱开挖必须严格按审批方案进行施工，须严防一次开挖范围过大，造成隧道侧墙部位收敛变形过大，影响施工安全。
4、严格控制仰拱一次性开挖长度，初期支护应随开挖立即施做，及时封闭围岩。仰拱开挖完成后，应检查开挖断面几何尺寸，并做好记录。
（三） 初期支护
1、仰拱开挖完成后，应及时进行仰拱初期支护施工。
先施作干碎石垫层，安装仰拱钢架，然后喷射C25砼26—28厘米，再进行仰拱模筑混凝土施工。
2、初期支护混凝土强度、厚度、钢架加工安装质量等符合设计规范要求。
3、当仰拱底无初期支护层时，宜先施作混凝土垫层，形成良好的作业面，以利于进行仰拱钢筋安装、立模等作业。
4、仰拱钢支撑的数量必须满足设计要求，与边墙钢拱架用螺栓紧密连接，确保连接质量。
（四） 仰拱二衬钢筋
1、仰拱钢筋的制作及安装应符合设计及规范要求。仰拱两侧二衬边墙部位的预埋钢筋伸出长度应满足和二衬环向钢筋焊连要求，且位置准确符合钢筋保护层要求，接头错开，使同一截面的钢筋接头数量不大于50%。
2、仰拱二衬钢筋的绑扎必须要保证双层钢筋的层距和每层钢筋的间距符合设计要求，层间距的定位一般通过焊接定位钢筋来固定。
3、仰拱二衬两侧边墙部位的预埋钢筋的弯曲弧度应与隧道断面设计的弧度相符，伸出长度应满足和二衬环向钢筋焊接的要求（搭接长度应符合规范要求），同时钢筋间距应均匀并满足设计要求。
（五） 仰拱混凝土施工
1、仰拱混凝土应超前拱墙混凝土施工,仰拱和铺底施工前应清除积水、杂物、虚渣等。
2、仰拱C35混凝土配合比应准确，严格过称检查。
仰拱混凝土可采用泵送浇筑，应使用拱架模板保证成型尺寸符合设计要求。仰拱和填充层一次立模施工时，应先按设计完成仰拱混凝土施工，适当间歇后，再改变混凝土配合比，进行填充层C15混凝土施工。
3、仰拱混凝土强度达到设计强度100%后方可允许车辆通行。
三、工程质量控制标准
仰拱实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
2△
仰拱厚度（㎜）
不小于设计
水准仪：每20m检查一个断面，每个断面检查5点
3
钢筋保护层厚度（㎜）
≥30
每20m检查一个断面，每个断面检查3点
四、质量通病及防治措施
（一） 仰拱开挖不规范
1、表现形式：一次性开挖距离过长，开挖深度不足，弧度不符合设计要求。
2、分析原因：施工组织设计对仰拱一次性开挖长度未作明确规定或规定不合理。对一次开挖长度过大可能引发隧道大变形或坍塌的严重后果认识不清。不熟悉设计图纸，对隧道仰拱的形式或作用不清楚。不熟悉设计图纸，对隧道仰拱的形式或作用不清楚。对仰拱开挖断面几何尺寸检查不严格。
3、防治措施： 严格控制仰拱一次性开挖长度，初期支护应随开挖立即施做，及时封闭围岩。仰拱开挖完成后，应检查开挖断面几何尺寸，并做好记录。
（二） 仰拱即填充混凝土浇筑不规范
1、表现形式：仰拱或仰拱初期支护施工前，未清除基底虚渣和积水。仰拱初期支护、仰拱混凝土、仰拱填充混凝土均采用同一种混凝土一次浇筑完成。仰拱混凝土分幅浇筑。在不设沉降缝位置，仰拱与填充混凝土横向施工缝处于同一断面。仰拱混凝土内掺填大量片石或洞渣。仰拱填充为片石混凝土时，片石含量高，片石规格不符合要求，未采用人工摆放片石。仰拱混凝土浇筑不密实。仰拱与边墙交接面不规整、不密实。
2、分析原因：对仰拱衬砌在隧道围岩稳定、结构整体受力中发挥的重要作用认识不清。对衬砌初期支护作用的重要性认识不足，混淆仰拱衬砌和仰拱填充混凝土的作用。对仰拱与填充混凝土分别浇筑、施工缝错位浇筑的要求不清楚。只图施工方便，对仰拱半幅施工产生的纵向施工缝所造成的危害重视不够。对片石混凝土的施工要求不清楚，对片石超量造成的危害认识不足。
3、防治措施：仰拱或仰拱初期支护施工前，应清除基底虚渣、积水、杂物等。仰拱初期支护、仰拱混凝土、仰拱填充混凝土应分开施工。除沉降缝位置外，仰拱与填充混凝土横向施工缝应错位50cm以上。仰拱应整幅一次浇筑成型。仰拱混凝土严禁掺填洞渣和片石；仰拱填充为片石混凝土时，应严格按片石混凝土施工工艺要求施工。仰拱混凝土浇筑时，两隅部位应采用定性模板，保证混凝土成型规模、密实。加强仰拱及填充混凝土施工过程监管和工后质量检测。
（三） 仰拱钢筋加工、安装不符合要求
1、表现形式：钢筋弧度不符合要求，特别是两隅部位呈直角弯折状；预留钢筋严重偏位；地层钢筋无砼保护层垫块或数量不够。
2、分析原因：不熟悉设计图纸，对仰拱钢筋正确的加工和安装要求不清楚。无钢筋预制定型设备，未在场外加工，现场人工弯折难以达到设计要求。无钢筋定位措施。对钢筋安装质量检查验收不严格。
3、防治措施：掌握仰拱钢筋正确的安装方法。钢筋制作应按照施工标准化要求，严格采用工厂化集中加工。底层钢筋应采用混凝土垫块支垫，上层钢筋安装前，应先布设层距定位骨架。加强钢筋安装绑扎质量验收工作。
（四） 隧道底板施工不规范
1、表现形式：隧道底板（找平层或垫层）基底虚渣未清理干净，底板混凝土浇筑不密实。
2、分析原因：隧道底部超挖后，未按要求进行回填处理。混凝土浇筑振捣不充分。
3、防治措施：底板混凝土浇筑前，应先清除基底虚渣、积水、杂物等。基底出现超挖时，应按设计要求或规范要求进行处理。加强底板混凝土浇筑振捣工作。
第七节 防水与排水
一、监理工作程序
（一） 结构防排水监理检查工序检验
图表 结构防排水监理检查工序检验框图
（二） 施工防排水监理检查项
图表 施工防排水监理检查项目框图
（三）防水板施工监理程
图表 防水板施工监理程序框图
（三） 隧道排水总体监理程序
图表 隧道排水总体监理程序框图
（四） 隧道防水总体监理程序
图表 隧道防水总体监理程序框图
二、监理控制要点、方法及措施
（一） 施工防排水监理要点
1、洞内顺坡排水一般采用临时排水沟。洞内应做到不积水、不泥泞，方便施工和检查。临时排水沟断面应满足隧道中渗漏水和施工废水的需要，并经常清理排水设施，防止淤塞，确保水路畅通。水沟位置应远离边墙，宜距边墙基脚不小于1.5m。
2、在膨胀岩、土质地层、围岩松软地段等特殊或不良地质地段隧道中，排水不宜直接接触围岩，宜根据需要对排水沟进行铺砌或用管槽代替，排水沟中不得有积水。
3、台阶法施工时，上台阶应在下台阶开挖前架槽（管），将水引排至下台阶排水沟内，横向分幅开挖时应挖横向排水沟将水引至未开挖一侧，严禁漫流浸泡下台阶基础。
4、对反坡排水的隧道，可根据距离、坡度、水量和设备等因素布置排水管道，集水坑，或分次或分段接力将水排出洞外。接力排水时应在掌子面设置临时集水坑，并每隔200m设置集水坑，通过水泵逐级抽排至洞外，其机械排水能力不小于估算的地下水量的1.5倍。
5、洞内水量较大时的处理措施：
1) 洞内有大面积渗漏水和股水时，宜集中汇流引排。可采用钻孔集中汇流引排，并将钻孔位置、数量、孔径、深度、方向和渗水量等作详细记录，或考虑新的排水方案。
2) 在地下水发育的易溶性岩层中施工，为防止水囊、暗河及高压涌水的突然出现，开挖工作面上应布设超前钻孔，并制订防止涌水的安全措施。
3) 明挖基坑和隧道洞口处，应保持地下水位稳定在基底开挖线以下0.5m，必要时采取降水措施。如洞内涌水或地下水位较高时，可采用井点降水法和深井降水法处理。
（二） 结构防排水
1、一般要求
1) 防排水材料应符合国家、行业标准，满足设计要求，并有出场合格证明，不得使用有毒、污染环境的材料。
2) 防排水外购材料
① 设计图纸要求无纺土工布规格不低于400g/m2，厚度≥1.2mm，抗拉强度≥19Mpa/M,断裂延伸率600-650%。
② 防水板设计图纸规定采用1.2mm厚的EVA自粘式防水卷材，单幅宽度≥4m。
③ 防水板、土工布、止水带、塑料排水盲沟、PVC排水管等特殊材料应由监理工程师统一现场抽检，执行“盲样”送检的制度。送检的检验项目应至少包括：规格尺寸、外观质量、常温拉伸强度、常温扯断伸长率、撕裂强度、低温弯折、不透水性能。
2、监理要点
1）衬砌背后防排水
① 衬砌背后防排水设施有纵、横、环向盲管，中心排水管（沟）等；应配合衬砌进行施工，施工时既要防止因漏水而造成浆液流失，还要注意灌筑混凝土或压浆时，浆液不得侵入沟管内，确保预埋的透水盲沟不被堵塞；并注意排水孔道的连接，以形成一个有机、通畅的排水系统。
② 排水盲管的材质、直径、透水孔的规格、间距应符合设计及有关标准规范的规定；在地下水较大的地段应适当加密；环向排水盲管应紧贴支护表面或渗水岩壁安设，排水盲管布置应圆顺，不得起伏不平。
③ 排水管系统应按设计连通形成完整的排水系统。管路连接宜采用变径三通方式，连接牢固、畅通，安装坡度符合设计要求。纵向排水管与三通接头连接后，要用土工布进行包裹。要做好纵向排水管的高程控制，确保排水通畅。
④ 拱脚的横向排水沟要能够及时有效地将二衬背后的水排入边沟，施工过程要经常检查，以确保整个排水系统的通畅。
⑤ 中心排水管（沟）基础的总体坡度、段落坡度、单管坡度应协调一致，并符合设计要求，不得高低起伏，应和仰拱、铺底同步施工。中心排水管（沟）埋设好后，应进行通水试验，发现积水、漏水应及时处理。
2）防水板铺设
① 防水板铺设应超前二衬施工1～2个衬砌段，形成铺挂段→检验段→二衬施工段，流水作业。
② 防水板施工前，应复核中线位置和高程，检查断面尺寸，保证衬砌施工后的衬砌厚度和净空满足规范和设计要求。防水板铺挂前应进行的基面检查及处理的主要内容包括：
01 初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，对于初支表面外露的锚杆头、钢筋网头等坚硬物应采用电焊或氧焊齐根切除，并用1：2水泥砂浆抹平，以防止顶破排水板。
02 对局部凹凸部分，应修凿、喷补，使其表面平顺，对超挖较大的部位必须挂网喷锚。
03 基面明水应提前设盲管引排，对于洞顶的大面积渗水，可用防水板配合盲管集中引排到临时排水沟。
04 初期支护表面平整度应满足拱脚D/L≤1/6，拱顶D/L≤1/8（D为初期支护表面相邻两凸面间的距离，L为该两凸面之间凹进去的深度）。
③ 防水板的挂前拼焊：
01 在洞外据拟铺挂面积的大小将2～3幅幅面较窄的成卷防水板下料，然后将其平铺在地面上拼焊成便于运输、铺挂的大幅面防水板，减少洞内作业的焊缝数量，以提高焊接质量。防水板应减少接头。
02 防水板拼接采用热合机双焊缝焊接，要求搭接宽度不小于100mm，控制好热合机的温度和速度，保证焊缝质量。焊缝应严密，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于12.5mm。焊接前待焊接头板面应擦净，并应根据材质通过试验确定焊接温度和速度。焊接时应避免漏焊、虚焊、烤焦或焊穿。
03 沿隧道纵向一次铺挂长度宜比本次二次衬砌施工长度多1.0m左右，以便与下一循环的防水层相接；同时可使防水层接缝与衬砌混凝土接缝错开1.0m左右，有利于防止混凝土施工缝渗漏水。
④ 铺挂防水板
01 防水板宜采用专用台车铺设，专用台车应与模板台车的行走轨道为同一轨道，台车前端应设有检查初期支护内轮廓的钢架。
02 为保证防水板铺挂质量，应先进行试铺定位。
03 固定点间距的控制：尺量检查，固定点间距拱部0.5～0.7m，侧墙0.8～1.2m,在凹凸处应适当增加固定点，布置均匀。
04 松弛率：防水板吊环间距需根据其铺挂松弛率要求来确定，环向松弛率经验值一般取10%，纵向松弛率一般取6%。根据初期支护表面平整程度适当调整，以保证灌筑混凝土时板面与喷混凝土面能密贴。
05 防水板洞内铺挂宜由下至上、环状铺设，将预先焊接在防水板上的吊环用木螺钉固定在膨胀管上固定。
⑤ 铺后续接：防水板的“铺后续接”是指前后两幅大幅面防水板之间的连接，应先用热合焊机焊接环向接缝。施工应将待焊的两块板面接头擦净、对齐，保证搭接长度，严格控制焊接温度、焊机行走速度，保持焊机与焊缝良好接触，做到行走平稳。热合焊机焊完，应加强检查，对个别漏焊处用电烙铁补焊；对丁字焊缝因焊接困难、易漏焊或焊缝强度不足，采取用焊胶打补丁的方法补强处理。
⑥ 焊缝检查：
01 防水板的接头处不得有气泡、折皱及空隙，接头处应牢固，焊缝强度应不低于母材，通过抽样试验检测。
02 防水板的搭接缝焊缝质量采用“充气法”检查，当压力达到0. 25 MPa时停止充气，保持压力15min压力下降在10%以内，焊缝质量合格。
⑦ 成品防护：
01 当衬砌紧跟开挖时，衬砌前端的防水板要采取保护措施；开挖、挂防水板、衬砌三者平行作业时，做好防水板铺挂成形地段防水板的保护。绑扎钢筋时，钢筋头加装保护套；焊接钢筋时在焊接作业与防水板之间增挂防护板。防水板安装后严禁在其上凿眼打孔；振捣混凝土时，振捣棒不得接触防水板。
02 在浇筑二次衬砌混凝土前，应检查防水层铺设质量和焊接质量，如发现有破损情况，必须进行处理。
03 防水板需要修补时,修补的补丁不得过小，补丁形状要剪成圆角，不应有长方形、三角形等的尖角。防水板修补后一般用真空检查法检查。
⑧ 铺设防水板安全保护和记录：
01 铺设防水板地段距开挖工作面不应小于施工操作空间距离。二次衬砌时，不得损坏防水板。
02 防水层应按隐蔽工程办理，二次衬砌前应检查质量，并认真填写质量检查记录。
3）施工缝的处置
01 水平施工缝：墙体水平施工缝不应设在剪力和弯矩最大处或铺底与边墙的交接处，宜设置在拱脚300mm-500mm以上的拱墙上。
水平施工缝在混凝土浇筑前，应将其表面清干净。涂刷混凝土界面处理剂；或者，先刷不低于结构混凝土强度等级的净浆，再铺25～30mm厚的1:1水泥砂浆，及时浇筑混凝土。
02 垂直施工缝：垂直施工缝设置宜与变形缝相结合。垂直施工缝施工时，应将其表面浮浆和杂物清除。刷不低于结构混凝土强度等级的净浆或涂混凝土界面处理剂，及时浇筑混凝土。端头模板应支撑牢固，严防漏水。端头应埋设表面涂有脱模剂的楔形硬木条（或塑料条），形成预留浅槽，其槽应平直，槽宽比止水条宽1～ 2mm，槽深为止水条厚度的1/2～1/3，将遇水膨胀止水条牢固地安装在预留浅槽内。
03 应采取有效措施确保止水带位置准确，固定牢固。
3）变形缝的处置
变形缝应满足密封防水、适应变形、施工方便、检修容易等要求，变形缝的施工应注意：
① 沉降变形缝的最大允许沉降差值应符合设计规定，设计无规定时，不应大于30mm。当计算沉降差值大于时30mm时，应采取特殊措施。
② 沉降变形缝的宽度宜为20～30mm。伸缩变形缝的宽度宜小于此值。
③ 变形缝处的混凝土结构厚度不应小于300mm。
④ 缝底应设置与嵌缝材料无黏结力的背衬材料或遇水膨胀止水条。
⑤ 变形缝嵌缝施工时，缝内两侧应平整、清洁、无渗水；缝内应设置与嵌缝材料无黏结力的背衬材料，嵌缝应密实。
⑥ 变形缝的设置位置应使拱圈、边墙和仰拱在同一里程上贯通。
4）止水带施工
① 止水带的接头不得设在结构转角处，并尽可能不设接头。
② 止水带埋设位置准确，其中间空心圆环应与变形缝的中心线重合；止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，防止止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。在固定止水带和灌筑混凝土过程中应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。可采用定位钢筋认真定位。
③ 止水带先施工一侧混凝土时，其端头模板应支撑牢固，严防漏浆。
④ 隧道断面变化处或转角处的阴角应抹成半径不小50mm的圆弧，以便止水带施工。止水带在隧道断面变化处或转角处应做成弧形，橡胶止水带的转角半径不应小于200mm，钢片止水带不应小于300mm，且转角半径应随止水带的宽度增大而相应加大。
⑤ 不得在止水带上穿孔打洞固定止水带。在固定止水带和灌筑混凝土过程中应注意保护止水带不被钉子、钢筋和石子等刺破。如发现有刺破、割裂现象，必须及时修补。
⑥ 宜加强混凝土振捣控制，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和混凝土紧密结合，且应注意防止振捣造成止水带偏位。
⑦ 止水带的长度应根据施工需要事先向生产厂家定制，尽量避免接头。如确需接头，应连接牢固，接头宜设置在距铺底面不小于300mm的边墙上。根据止水带材质和止水部位不同可采用不同的接头方法。橡胶止水带的接头形式应采用搭接或复合接；塑料止水带的接头形式应采用搭接或对接。止水带的搭接宽度不应小于100mm,冷粘或焊接的缝宽不应小于50mm。
三、工程质量控制标准
（一） 防水板实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
搭接宽度（㎜）
≥100
尺量：全部搭接均要检查，每个搭接检查3处
2
缝宽（㎜）
焊接
两侧焊缝宽≥25
尺量：每个搭接检查5处
粘接
粘缝宽≥50
3
固定点间距（m）
符合设计要求
尺量：检查总数的10％
（二） 止水带实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
纵向偏离（㎜）
±50
尺量：每环3处
2
偏离衬砌中心线（㎜）
≤30
尺量：每环3处
四、质量通病及防治措施
（一） 施工排水不畅
1、表现形式：洞内场地积水、泥泞现象突出，基底长期被水浸泡。
2、分析原因：施工场地规划差，对积水产生的危害认识不足。未建立有效的排水系统。
3、防治措施： 做好洞内场地规划建设，做到人、机、水三路有效分离。顺坡排水时，宜在洞内靠近两侧的位置修建排水沟，并加强日常维护，确保排水畅通。反坡排水时，应根据洞内出水总量及集中出水点情况，分级设置集水井，并及时采用管路进行抽排。抽水设备的功率、数量应满足排水要求，并要有充足的储备。应对围岩松软地段的排水沟和集水井进行硬化处理。
（二） 防水板铺挂不规范
1、表现形式：随意采用钢筋或射钉穿刺防水板进行铺挂，防水板补丁过多。防水板搭接宽度不够，或搭接不平顺，焊缝不严密。防水层未嵌入设备洞室铺设。钢筋焊接时烧坏防水板。防水板背后未铺设无纺布。防水板背后处理欠挖后没有复喷、没有切除露头锚杆。防水板铺挂松弛度过大或过小。
2、分析原因：对防水层铺挂质量不佳可能造成的不良后果认识不足。对防水板的正确铺挂工艺不清楚。
3、防治措施：防水板尽可能采用无钉方式进行铺挂。防水板固定点间距应满足如下要求：拱部不大于0.8m，边墙部位不大于1.2m。严格按照规范要求铺挂防水板，防水板搭接宽度不小于10cm，采用机械双缝焊接；防水板在铺挂过程中出现破损时，应及时修补。在焊接钢筋时，应在防水板侧加设隔板，防止烧伤防水板。铺挂防水板前，应对铺挂岩面进行修补，确保大面平顺，并及时切除裸露的钢筋头。应根据初期支护表面平整情况，合理选取防水板松铺系数。加强防水板铺挂质量检查。
（三） 纵向排水管安设不规范
1、表现形式：纵向排水盲管未采用土工无纺布包裹，混凝土浇筑时堵塞排水盲管；纵向排水盲管与环向盲管、横向导水管未采用三通连接，排水效果不好；安设位置不正确。
2、分析原因：安装排水管时，未采取有效定位和连接措施。开挖未预留纵向排水管的安装位置，安装时侵占二次衬砌空间。纵向排水管安装高度控制不严。对排水管安设质量检查验收不严格。
3、防治措施： 开挖时应留足纵向排水管的安设空间。严格控制纵向排水管的安装高程。安装纵向排水盲管时，应采用土工无纺布包裹，防止混凝土堵塞。纵向排水管应与环向盲管、横向导水管采用三通管连接，接头部位应采用无妨布包裹严密。应及时检查纵向排水管的安装质量。
（四） 止水带安装方式不正确
1、表现形式：中埋式止水带安装方式不对、位置不准确。背贴式止水带反向安装。
2、分析原因：中埋式止水带安装工艺不正确，辅助措施不当。不清楚背贴式止水带的正确安装方向。
3、防治措施：中埋式止水带应采用钢筋卡固定在挡头模上，钢筋卡的间距与强度应能确保止水带在混凝土浇筑过程中不发生位移。背贴式止水带应正确安装。
（五） 中心水管安设不规范
1、表现形式：中心水管接头错位、破损，不连续铺设，安装高程不正确；中心水管周边用土石回填；中心水管在安设过程中被堵塞。
2、分析原因：对中心水管接头质量问题带来的严重后果认识不足。中心水管基座高程控制不严，排水面纵坡不平顺。
3、防治措施：安装中心水管前，应先按设计浇筑水管基座。基座顶面应平顺，坡度应符合设计要求。在基座强度达到5Mpa后，再安装中心水管。中心水管上半断面以上应采用碎石等虑水材料回填。安装中心水管时，应对接头进行包裹，并逐节检查，保证管内无杂物。
第八节 二次衬砌
一、监理工作程序
（一） 二次衬砌施工工序
图表 二次衬砌施工工序框图
（二） 二次衬砌施工监理程序
图表 二次衬砌施工监理程序框图
二、监理控制要点、方法及措施
（一） 一般规定
1、为保证衬砌工程质量，隧道一般地段（含洞身、明洞、加宽段）的二衬施工必须采用全断面模板台车和泵送作业。
2、隧道洞口段二衬必须及时施作，掘进超过设计要求的，必须停止开挖，进行二衬施工；以保证施工安全。
3、二衬施工前必须对初期支护断面进行测量，对不符合要求的应进行处理。
4、洞内出现的地下水，经化验确认对衬砌结构有侵蚀性时，应按图纸要求针对不同侵蚀类型采取不同类型的抗侵蚀性混凝土。设计无要求时，应及时上报变更处理。
5、当围岩级别有变化时，衬砌断面的级别亦应相应变化，但需获得监理工程师批准。
隧道防排水设施、预埋件及预留洞室模板等的安装质量要符合设计及规范要求。
6、对于破碎软弱围岩，在放样时可适当扩大设计轮廓线，以满足隧道建筑限界要求。
7、对已完成的衬砌地段，应继续观察二衬的稳定性，注意变形、开裂等现象，及时记录。
（二） 衬砌模板台车
1、一般要求
1) 二次衬砌施工（含加宽段）应采用全液压自动行走的整体衬砌台车，衬砌台车应结构尺寸准确，各种伸缩构件、液压系统、电气控制系统运行良好，合理设置各支承机构；应满足自动行走要求，并有闭锁装置，保证定位准确。
2) 台车整体模板块由面板、支撑骨架、铰接接头、作业窗等组成，当衬砌断面较大，所承受荷载较大时，支撑骨架应制成桁架结构，并尽量减少板块接缝数量。模板及支架应具有足够的强度、刚度、稳定性，能安全的承受所浇筑混凝土的重力、侧压力以及在施工中可能产生的各项荷载。模板不凹凸、支架不偏移、不扭曲，满足多次重复使用不变形。台车设计应便于整体移动、准确就位。
3) 台车模板支撑桁架门下净空应满足隧道衬砌前方施工所需大型设备通行要求；桁架各层平台的高度要满足混凝土施工要求，利于工人进行安管、混凝土捣固等施工作业，必须要有上下行的爬梯。
4) 为保证衬砌净空，模板外径应考虑变形量适当扩大，作为预留沉降量。
5) 两车道二衬台车面板钢板厚应不小于10mm。为减少二衬模板间痕迹，外弧模板每块钢板宽度推荐采用2m，但不应小于1.5m，板间接缝按齿口搭接或焊接打磨。
6) 为确保二衬台车具有一定的刚度和强度，两车道台车每延米质量应不低于6.8t。
7) 应在环向3m、5m、拱顶处设置作业窗，作业窗口间距纵向不宜大于3m，横向不宜大于2.5m，窗口尺寸50cm × 50cm，且应整齐划一；作业窗周边应加强，防止周边变形，窗门应平整、严密、不漏浆。
8) 二衬台车的长度应根据隧道的平面曲线半径、纵坡合理选择，长度一般为10～12m，对曲线半径小于1200m的台车长度不应大于9m。
9) 衬砌台车应工厂制造、现场拼装，现场拼装时应检查其中线、断面和净空尺寸等；衬砌前对模板表面进行彻底打磨，清除锈斑，涂油防锈；对模板板块拼缝进行焊联并将焊缝打磨平整，抑制使用过程中模板翘曲变形而影响混凝土表面质量，避免板块间拼缝处错台。
10) 已使用过的二衬台车应对各种伸缩构件、液压系统、电气控制系统运行状况进行严格的调试，确保使用状态良好，否则应予更换。必须更换新的外弧模板，并经专业模板厂家整修合格。
11) 矮边墙宜与二衬同时浇筑，以提高二衬整体质量。整体浇筑时要求二衬台车下挂设可收放的矮边墙钢模板。
2、拼装调试
1) 二衬台车现场拼装完成后，必须在轨道上往返行走3-5次后，再次紧固螺栓，并对部分连接部位加强焊接以提高其整体性。
2) 检查台车模板尺寸，要求准确，其两端的结构尺寸相对偏差宜不大于3mm，否则需进行整修。衬砌前对钢模板表面采用抛光机进行彻底打磨，清除锈斑，涂油防锈。
3) 挡头模板应满足承受混凝土压力的刚度，厚度应适当加厚，安装稳固、严密。
4) 施工过程中出现二衬错台，应暂停二衬施工，全面查找原因，重点查找台车就位加固措施是否有效、混凝土输送管是否固定、挡头模板或两边模板是否变形等，要及时整修加固，经监理工程师同意后方可继续二衬施工。
3、审批验收
台车的审批验收共分为两阶段，由监理工程师组织成立专门的审批验收小组，对每座隧道的二衬台车进行审批验收。
第一阶段（二衬台车进场前报批）：施工单位进场后应立即着手进行二衬台车进场前的准备工作，进场前一个月内向监理工程师上报拟进场二衬台车的数量、台车长度、外观几何尺寸、新旧程度、面板厚度、每块板的宽度、每台台车质量等主要台车参数，经监理工程师批准许可后方可组织进场。
第二阶段（二衬台车验收）：二衬台车进场后，由施工单位填写验收表，并报监理工程师, 监理工程师应在7个工作日内依据批复的二衬台车进场许可对施工单位进场的二衬台车进行验收；验收合格后，施工单位进行二衬台车的拼装调试，调试成功后，报监理工程师组织验收；若验收发现问题施工单位应及时整改，待整改并验收合格后才能移入洞内进行二衬施工。
衬砌台车有关要求
内 容
要 求
衬砌台车长度
一般为10~12m；小于1200m半径隧道，二衬台车不大于9m
模板外观尺寸
满足设计要求
两端的结构尺寸相对偏差
不大于3mm
模板厚度
两车道不小于10mm
每块模板宽度
不小于1.5m，推荐为2m
每延米台车质量（含矮边墙模板）
两车道不小于6.8t
行走机构
行动自如、制动良好。带有液压推杆制动器
台车架、液压、支撑系统
足够的刚度和强度；液压缸采用液压锁锁定，同时采用支承丝杠进行机械锁定
工作窗口
布局合理，封闭平整
（一） 控制要点
1、二次衬砌钢筋
1) 二次衬砌钢筋应集中加工、统一配送。
2) 钢筋安装应满足
① 横向钢筋与纵向钢筋的每个节点均必须进行绑扎或焊接。
② 钢筋焊接搭接长度应满足设计及规范要求，受力主筋的搭接应采用焊接，焊接搭接长度及焊缝应满足规范要求。
③ 相邻主筋搭接位置应错开，错开距离不小于1000mm。
④ 同一受力钢筋的两个搭接距离不小于1500mm。
⑤ 箍筋连接点应在纵横向筋的交叉连接处，必须进行绑扎或焊接。
⑥ 钢筋其他的连接方式应符合相关规范的规定。
⑦ 安装钢筋时，钢筋长度、间距、位置、保护层厚度应满足设计要求。
3) 钢筋制作必须按设计轮廓进行大样定位。
4) 为确保二衬钢筋定位准确、钢筋保护层厚度符合要求，需采取以下措施：
① 定位钢筋：先由测量人员放出中线及高程，依此确保定位钢筋的准确性。
2、边墙基础施工
1) 边墙基础（包括电缆沟和侧埋式排水沟基础）应超前于铺底施工，施工前应清除积水、杂物、虚渣和喷射混凝土回弹物。
2) 按照设计间距和实际地下水情况预埋横向排水管。
3) 边墙基础混凝土应立模浇筑，混凝土采用与拱墙同强度等级混凝土，施工过程应严格控制混凝土浇筑质量。
4) 基础顶面高程应按照电缆沟沟底顶面和台车侧模底部高程进行准确放样。
5) 施作边墙基础时应注意预埋电缆沟侧壁钢筋。
6) 边墙基础顶面设置的纵向排水管应避免侵入二衬空间。
3、预留洞室和预埋件
1) 预留洞室模板及预埋件在钢筋混凝土衬砌地段，宜固定在钢筋骨架上。
2) 预留洞室模板宜采用钢模，承托上部混凝土质量时应加强支撑，确保混凝土成型质量合格。
3) 对设计有二衬钢筋的段落，预埋的接地扁铁应与钢筋焊接，无衬砌钢筋的也应尽量与锚杆头进行焊接，以确保接地电阻满足设计要求。
4、台车就位
1) 台车模板就位前应仔细检查防水板、排水盲管、衬砌钢筋、预埋件等隐蔽工程并做好记录；台车就位后应检查其中线、高程及断面尺寸等并做好记录。
2) 台车模板定位采用二点定位法，即：A,台车顶中线及高程，B 、地面点中线及高程，以此两定位台车。
风水电管路通过衬砌台车时，应按规范办理，并布置整齐；照明应满足混凝土捣固等操作需要；管线台车施工区域内的临时改移，要加强洞内外的联系，班组间密切配合，提高操作人员安全教育，设专人巡查，严防触电及管路伤人事故。
3) 台车作业地段进行吊装作业时，应有专人监护，统一指挥，并设标志，禁止通行。
4) 安装挡头模板、止水带。
5) 台车端部的挡头模板安装：应满足其刚度要求，且严密不漏浆拆装方便的要求。
6) 挡头板应定位准确，其板面与纵向中线垂直、安装牢固，其与岩壁间隙应嵌堵紧密。
7) 挡头板顶部应留有观察小窗口，以观察封顶混凝土情况。
8) 止水带等安装见防水与排水的相关内容。
5、混凝土施工
1) 二衬混凝土浇筑前应重点检查以下几点：
① 复查台车模板及中心高程是否符合要求，仓内尺寸是否符合要求。
② 台车及挡头模板安装定位是否牢靠。
③ 衬砌钢筋、防水板、排水盲管、止水带等安装是否符合设计及规范要求。
④ 模板接缝是否紧密。
⑤ 脱模剂是否涂刷均匀。
⑥ 基仓清理是否干净，施工缝是否经过适当处理。
⑦ 预埋件、预留洞室等位置是否符合要求。
⑧ 输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常。
⑨ 输送管道布置是否合理，接头是否可靠。
2) 混凝土浇筑采用泵送浇筑工艺，机械振捣密实。
① 混凝土拌制前，应测定砂石含水率并根据测试结果调整材料用量，确保施工配合比的准确性。
② 拌制混凝土拌和物时，水泥质量偏差不得超过±1%，集料质量偏差不得超过±2%，水及外加剂质量偏差不得超过±1%。
③ 混凝土浇筑前，必须将基底石渣、污物和积水排除干净。
④ 泵送混凝土前应采用按设计配合比拌制的水泥浆或按骨料减半配制的混凝土润滑管道。
⑤ 混凝土应采用混凝土搅拌运输车运输，确保在运送过程中不产生离析、撒落及混入杂物。
⑥ 混凝土由下至上分层、左右交替、从两侧向拱顶对称浇筑。每层浇筑高度、次序、方向应根据搅拌能力、运输距离、浇筑速度、洞内气温和振捣等因素确定。为防止浇筑时两侧侧压力偏差过大造成台车移位，两侧混凝土浇筑面高差宜控制在50cm以内，同时应合理控制混凝土浇筑速度。
⑦ 浇筑混凝土应尽可能直接入仓，混凝土输送管端部应接软管，控制管口与浇筑面的垂距，混凝土不得直冲防水板板面流至浇筑位置，垂距应控制在1.2m以内，以防混凝土离析。
⑧ 施工过程中，输送泵应连续运转，泵送连续浇注，宜避免停歇造成“冷缝”。如因故中断，其中断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间，当超过允许时间时，应按施工缝处理；应在初凝以前将接缝处的混凝土振岛密实，并使缝面平整。当混凝土浇至作业窗下50cm，作业窗关闭前，应将窗口附近的混凝土浆液残渣及其他杂物清理干净，涂刷脱模剂，将其关紧，防止窗口部位混凝土表面出现凹凸不平的补丁甚至漏浆现象。
⑨ 隧道衬砌起拱线以下的反弧部位是混凝土浇筑作业的难点部位，应对混凝土性能、坍落度及捣固方法进行有效控制，以减少反弧段气泡，有效改善衬砌混凝土表面质量。
⑩ 混凝土的入模温度，在冬季施工时不应低于5℃，夏季施工时不应高于32℃。
⑪ 混凝土应采用振动器振捣密实，并应采取确实可靠的措施确保混凝土密实。振捣时，不得使模板、钢筋、防排水设施、预埋件等移位。
⑫ 封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐压注混凝土封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出，即标志封顶完成。
⑬ 预留注浆孔：按设计要求预留注浆孔，拱部混凝土衬砌浇筑时，应在拱部预留注浆孔，注浆孔间距应不大于3m，且每模板台车范围内的预留孔应不少于4个。
⑭ 拱顶注浆填充，宜在衬砌混凝土强度达到100%后进行，注入砂浆的强度等级应满足设计要求，注浆压力应符合规范要求。
⑮ 每次混凝土浇筑完成后，应及时清理场地的废弃混凝土及垃圾，保持施工现场整洁。
6、拆模
拆模时间应根据气温情况，满足规范要求的拆模时间要求。
7、养生
使用自动喷淋养护台车进行养生，养生时间要求：洞口l00m养护期不少于14d，洞身养护不少于7d，对已贯通的隧道二衬养护期不少于14d。
三、工程质量控制标准
（一） 衬砌钢筋实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
主筋间距（㎜）
±10
尺量：每20m检查5点
2
两层钢筋间距（㎜）
±5
尺量：每20m检查5点
3
箍筋间距（㎜）
±20
尺量：每20m检查5处
4
绑扎搭接长度
受拉
Ⅰ级钢
30d
尺量：每20m检查3个接头
Ⅱ级钢
35d
受压
Ⅰ级钢
20d
Ⅱ级钢
25d
5
钢筋加工
钢筋长度（㎜）
-10,+5
尺量：每20m检查2根
（二） 混凝土衬砌实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
2△
衬砌厚度（㎜）
不小于设计值
激光断面仪或地质雷达：每40m检查一个断面
3
墙面平整度（㎜）
20
2m直尺：每40m检查5处
四、质量通病及防治措施
（一） 衬砌开裂
1、表现形式：二次衬砌出现纵向、环向、斜向及交叉等裂缝。
2、分析原因：隧道二次衬砌产生裂缝的原因比较复杂，施工方面的原因主要有以下几点：二次衬砌拆模时间过早，混凝土养生不到位。拱顶端头模板部位混凝土浇筑不饱满，在强度较低的情况下受衬砌台车顶推冲击，形成拱顶月牙裂缝。混凝土浇筑间歇时间过长，形成施工冷缝。衬砌基底存在虚渣或基础厚度不够，导致不均匀沉降，产生斜向裂缝或纵向裂缝。
3、防治措施： 严格控制拆模时间，对于初期支护变形还未完全稳定地段的二次衬砌，拆模前的混凝土强度应不低于设计强度，其它地段的拆模时间应根据温度情况，按规范要求掌握。采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土养护时间不得少于7d，有抗渗要求的混凝土养护时间不得少于14d。养护方法应根据各地气候条件确定，一般情况采用洒水养护。加强施工组织协调，保障衬砌混凝土连续浇筑。混凝土间歇浇筑时间应小于前层混凝土初凝时间，超过允许间歇浇筑时间时，应按施工缝进行处理。衬砌基底围岩出现明显软硬不均时，应在交界处设置沉降缝。无仰拱地段浇筑混凝土前，应清除边墙基底虚渣、积水、杂物等；有仰拱地段浇筑混凝土前，应对接触面按施工缝要求进行处理。模板台车就位前应严格检查净空断面及防水板铺挂松紧度；模板台车就位后应严格检查端头模板处和振捣窗口处的衬砌厚度，保证衬砌结构厚度。
（二） 衬砌强度不足
1、表现形式：二次衬砌强度达不到设计要求。
2、分析原因：所用砂石、水泥、外加剂等原材料质量不稳定，存放不规范。未按设计配合比进行混凝土拌合，或在实际拌合时，未根据砂石料实测含水率对设计配合比进行调整。冬季施工时，在混凝土拌合、运输及浇筑过程中未采取必要的保温措施。
3、防治措施： 制定严格的原材料进场检验程序，严禁不合格原材料进场。进场后的原材料应按标准化施工要求存放。严格按照标准化要求建设混凝土拌合站，采用自动计量拌合设备拌合混凝土，及时检测进场砂石料含水率，并根据检测结果调整设计配合比。寒区隧道冬季施工时，应在混凝土拌制、运输、浇筑过程中采取必要的加温和保温措施，如拌合用水加温、混凝土罐车加保温被、衬砌台车模板内侧加覆聚酯泡沫保温层、隧道洞口挂保温门帘、明洞衬砌设置保温棚等措施，适时检查混凝土入模温度。
（三） 衬砌厚度不足
1、表现形式：二次衬砌整体或局部厚度不足。
2、分析原因：对二次衬砌厚度不足带来的结构安全和运营安全隐患认识不足。测量放样不准确，隧道开挖轴线偏位，导致一侧衬砌厚度不足，另一侧超厚。欠挖未处理，侵占了二次衬砌空间，导致衬砌结构厚度不够，初期支护钢架安装偏位，或变形侵入二次衬砌限界后未进行处理。衬砌台车固定不牢，在混凝土浇筑过程中偏移。防水板松弛过小，导致防水层在衬砌拱部绷紧，侵占了二次衬砌空间；或防水层松弛过大，形成褶皱堆积，侵占了二次衬砌空间。矮边墙未按设计尺寸立模浇筑，导致墙脚处衬砌厚度不够。边墙脚欠挖或没有预留纵向盲管安装空间，导致纵向排水盲沟侵占了二次衬砌空间。浇筑工艺不正确，难以判断拱顶混凝土的饱满程度，造成拱顶混凝土浇筑量不够，导致衬砌厚度严重不足。
3、防治措施： 提高开挖及初期支护施工测量放样精度，台车就位前应复核检查，避免偏位。防水层铺挂前，应检测二次衬砌断面空间，发现侵限及时处理。防水板铺挂松紧应适度。衬砌台车宜满足二次衬砌整体浇筑成型的要求，避免单独浇筑矮边墙。应对衬砌台车就位的准确性进行检查，并对端头模板处和振捣窗口处的衬砌厚度进行检查。浇筑拱顶混凝土前，宜在衬砌台车顶部预留观察管，并使其紧贴防水层，当在充分振捣后观察管内持续流出混凝土浆液时，说明该段混凝土已浇筑饱满。浇筑拱顶混凝土时，应按隧道纵坡由底向高顺序推进。及时对二次衬砌质量进行检测，发现衬砌厚度不足时，应根据欠厚情况制订相应方案进行处理。
（四） 二次衬砌与初期支护间不密贴或存在空洞
1、表现形式：二次衬砌与初期支护间不密贴。
2、分析原因：浇筑工艺不正确，无法准确判别拱顶混凝土的饱满程度。防水层松弛过小产生紧绷，造成防水层后空洞。
3、防治措施： 浇筑拱顶混凝土前，精确放样，严格检测断面尺寸，初支宜在衬砌台车顶部预留观察管，并使其紧贴防水层，当在充分振捣后观察管内持续流出混凝土浆液时，说明该段混凝土已浇筑饱满。浇筑顶部混凝土时，应按隧道纵坡由底向高顺序推进。对拱顶混凝土不密贴现象，可利用观察管进行充填注浆。及时对二次衬砌质量进行检测，发现空洞时，应根据空洞大小制定相应方案进行处理。
（五） 衬砌表面蜂窝麻面、错台
1、表现形式：衬砌表面蜂窝麻面、错台。
2、分析原因：混凝土施工配合比不当。两侧混凝土灌注面高差较大，造成衬砌台车移位，产生错台。漏振或振捣时间不够，振捣方法不正确。曲墙反弧部位提浆排气振捣不足。台车就位前，未对模板进行清洁并涂刷脱模剂。脱模剂质量差或涂刷不均匀。衬砌模板台车就位偏差。衬砌台车刚度不足，支撑加固不牢固。挡头板封堵不严，导致水泥浆流失。
3、防治措施： 采用自动计量拌合设备，严格控制混凝土拌合质量。衬砌台车支架及模板应有足够的强度与刚度。模板台车每次使用前须进行清洗，并均匀涂刷质量合格的脱模剂。衬砌台车准确就位后，应及时启用闭锁装置并加强稳定支撑措施，防止在混凝土浇筑过程中跑模。混凝土应对称浇筑，两侧灌注面高差不宜超过0.5m；输送管出料端应采用软管控制端口与混凝土灌注面的垂距，垂距应控制在1.2m以内。严格控制混凝土振捣工艺，做到不漏振，不过振，同时应特别注意曲墙反弧部位的提浆排气振捣。混凝土浇筑前，应严密封堵各种缝隙，以防漏浆。
（六） 预留预埋设施施工不规范
1、表现形式：预留洞室偏位，内壁厚度不足或未一次浇筑成形。预留洞室几何尺寸不符合设计要求，预埋管线遗漏、偏位或堵塞。预埋管内未穿铁丝。
2、分析原因：预留洞室开挖尺寸不符合设计要求。预留洞室模板强度不够或模板尺寸不符合设计要求。预留洞室模板固定不牢，在浇筑过程中产生位移、变形。对预留预埋设施重视不够，管理疏漏。预埋管线安装时，未采取有效定位与管口封堵措施。
3、防治措施： 需开挖的预留洞室应紧急随正洞开挖。预留洞室应与正洞衬砌一次同步完成，预留洞室模板应定制成型且具有足够的刚度，安装时应固定牢固，确保在混凝土浇筑过程中不跑模、不移位。加强预留预埋设施技术管理，做好技术交底与现场核查工作。预埋管内应预穿一根铁丝，并采取有效措施的管线定位与管口封堵措施。
第九节 隧道路面
一、隧道路面施工应根据隧道内施工作业环境特点编制单项施工组织设计，并制订应急预案。
二、隧道进、出口外50m范围内路基、路面基层和路面的施工方法和技术要求，应与洞内施工相协调。
三、隧道路面施工应设置满足施工需要的照明系统。
四、隧道路面施工前应进行试验段铺筑。
五、隧道路面施工过程中，隧道内必须保持良好通风。
六、隧道路面施工宜在排水系统施工完成后进行，施工过程应确保排水设施完好，排水畅通。
七、路床和基层应结合隧道的仰拱填充和底板浇筑进行，施工质量符合设计要求。
第十节 附属设施工程
一、横洞及预留洞室监理要点
（一） 消防洞、设备洞、车行或人行通道及其他各类洞室设置应满足设计要求， 当原定位置地质条件不良时，施工单位应会同监理、设计及建设单位根据实际情况调整。
（二） 隧道边墙内的各类洞室以及消防洞、设备洞和横通道等与正洞连接地段的开挖，宜在正洞掘进至其位置时，将该处一次开挖成型。
（三） 各类洞室及横通道与正洞连接地段，支护应按设计予以加强。
（四） 各类洞室及横通道初期支护宜采用锚喷支护，必要时增设钢架支撑。支护应紧跟开挖。
（五） 设备洞、横通道及其他各类洞室的永久性防、排水工程，应与正洞一次同时完成。各类洞室及横通道与正洞连接的折角处，防水层应根据铺设面的形状平顺铺设， 不得出现空白。洞室不得设在衬砌断面变化及各种衬砌接缝处。
（六） 设备横洞、车人横通道、预留洞室等二次衬砌施工应符合下列规定：
1、设备洞、车人横通道与正洞连接处的钢筋应互相连接可靠，绑扎牢固。该处的衬砌应与正洞一次同时完成。
2、复查防排水工程的质量，防排水工程符合设计要求后，方可进行二次衬砌施工。衬砌中各类预埋管件、预留孔、槽及边墙内的各类洞室应按设计位置定位； 宜尽早落实各种附属设施之间以及他们与排水系统之间有无冲突，如有冲突，应会同有关方面尽早解决。模板架设时应将经过防腐与防锈处理后的预埋管、件绑扎牢固， 留出各类孔、槽及边墙内的各类洞室位置。灌筑混凝土时应确保各类预埋管件、预留孔、槽不产生位移。
二、水沟、电缆沟监理要点
（一） 水沟、电缆槽开挖应与边墙基础开挖同时进行，不得在边墙浇筑后再开挖。
（二） 电缆槽壁与边墙应连接牢固，必要时可加设短钢筋。
（三） 水沟可采用预制或现浇，与相邻路面接缝平整。
（四） 水沟应与衬砌排水、路面排水的管路连通，保持顺畅。
（五） 电缆槽盖板应集中预制，提高附属工程施工质量。盖板铺设应平稳，盖板两 端与沟壁的缝隙应用砂浆填平，不得晃动或吊空；盖板规格应统一，可以互换。
（六） 如在施作矮边墙时未一次成型电缆沟侧墙，施工电缆沟侧墙前应凿毛，并配 置连接钢筋和水平钢筋。
（七） 电缆沟靠路面一侧应滞后路面施工，以免影响路面机械摊铺。
三、蓄水池监理要点
（一）蓄水池混凝土的浇筑应做到外光内实，无渗漏，并选择在地基坚固处；
（二）在混凝土达到设计强度后，应进行注水试验；
四、预埋件监理要点
（一）通风机的机座与基础应按设计要求施工。对于通风机底盘与机座相连的地脚 螺栓应按设计要求的风机底盘螺栓孔布置预留灌注孔眼。螺栓埋设时，灌浆应密实。 螺栓应与机座面垂直。
（二）水泵基础应稳固可靠，并按设计要求埋设水泵地脚螺栓或预留孔位。
（三）安装工程所用各种预埋件应按设计进行防锈蚀处理。
（四）预埋钢管管口应打磨平整，管内穿5号铁丝，并在二衬混凝土浇筑后进行检 查、试通。
（五）设置避雷设备时，应进行接地电阻试验，其冲击接地电阻应符合设计要求。
第十一节 超前地质预报
一、监理工作程序
图表 超前地质预报监理工作程序
二、超前地质预报的要求
超前地质预报工作由标段委托具有资质和能力、业绩的第三方实施，施工单位现场配合。
三、地质预报系统由TSP202隧道地震波长距离地质预报系统和地质雷达短距离地质预报组成。
四、超前水平钻探
TSP超前地质预报系统是目前隧道及地下工程地质预报工作中采用的较为先进的地质预报方法。其工作原理是利用地震波的回波原理，人工制造一系列有规则排列的轻微震源，形成一个地震源断面；同时，二维地震波接收器在计算机的监控下，采集这些震源所发出的震波沿隧道前方及四周区域传播而遭遇不良地质体被反射返回的地震波数据。这些回波信号的传播速度、延迟时间、波形、强度和方向，是与相应不良地质体的性质和分布状况紧密相关的。在一定间隔距离内连续采用上述方法，可以得到前方地层的地质力学参数，如杨氏模量和横向变形系数等，从而预报隧道前方及周围临近区域的地质状况，判断开挖面前方100m～200m范围内的地质情况。该系统的使用，可极大提高对地质情况的判识能力，为施工生产提供安全保证。地震波反射法是复杂地质隧道施工中采用的主要预报手段。
五、TSP超前地质预报
（一）准备工作
TSP地质超前预报系统测线设在工作面附近边墙上，由两个接收器孔和24个炮孔组成。两个接收器孔对称分布在两侧边墙，24个炮孔等间距分布在一侧边墙。在数据采集前，钻孔、接收传感器套管的安装，以及接受气孔、炮孔的倾向、倾角和各控基准点的测量可先期完成。准备工作不影响正常施工，可与隧道施工作业同时进行。
（二）相关参数
爆破点沿着隧道一侧洞壁平行于隧道底面呈直线排列，孔距1.5m，孔深1.5m～2.0m.距最后一个爆破点15m～20m设接收点，接收点孔深2.0m，孔口距隧底约1.0m与炮孔等高。接收器孔向上倾斜5°～10°,炮孔向下倾斜15°～20°。根据围岩软硬和完整破碎程度以及接受器位置的远近，每个炮孔装药50g～100g。炸药为高爆速炸药，雷管采用零延时电雷管。
（三）现场测量
接收器孔内置接收传感器.探测时逐次引爆炸药，制造出小型地震波。这些地震波遇到节理面、地质界面和破碎带、溶洞、暗河等不良地质界面时会产生反射波。反射波的强度及传送时间反映了相关界面的性质、产状、距接收点的距离。
（四）数据分析
接收点的接收传感器将所接收的反射波数据，发送到记录仪储存。利用软件对储存数据进行处理，形成相关界面的隧道映象点图，通过分析获得前方的地质情况。
第十二节 监控量测
一、监理工作程序
（一） 监控量测监理工作程序
图表 监控量测监理工作程序框图
（二） 监控量测成果审查监理工作程序
图表 监控量测成果审查监理工作程序框图
二、监控量测
（一） —般规定
1、监控量测是新奥法设计理论核心，是施工的重要组成部分。采用复合式衬砌 的隧道，必须将现场监控量测项目列入施工组织设计，在施工中认真实施，施工、设计单位、监理工程师必须紧密配合，分析各项量测信息，确认或修正设计参数。
2、隧道开工前，应根据设计要求，并结合隧道规模、地形地质条件、施工方法、 支护类型和参数、工期安排，以及所确定的量测目的等制订施工全过程量测方案。编制内容应包括：量测项目、量测仪器选择、测点布置、量测频率、数据处理、反馈方法，以及组织机构、管理体系等。量测计划应与施工进度计划相适应。
监控量测工作应结合开挖、支护作业的进程，按要求布点和监测，并根据现场实 际情况及时调整补充，量测数据应及时分析、处理和反馈。
3、监控量测是施工工艺流程中的一个重要工序，应贯穿施工的全过程。监控量测应达到下列目的：
1) 掌握围岩和支护的动态信息并及时反馈，指导施工作业。
2) 通过对围岩和支护的变形、应力量测，为修改设计提供依据。
4、现场量测仪器，应根据量测项目及测试精度选用。宜选择简单适用、稳定可靠、操作方便、量程合理、便于进行结果处理和分析的测试仪器。
5、监测、施工、设计等单位及监理工程师必须紧密配合，既为量测作业创造条 件，又避免因抢工程进度而忽视量测工作。同时各方应共同研究、分析各项量测信息，确认或修正设计参数或施工方法。
6、周边位移、拱顶下沉和地表下沉等必测项目宜布置在统一断面，其量测面间 距及测点数量应根据隧道埋深、围岩级别、断面大小、开挖方法、支护形式等确定。 隧道开挖后应及时进行围岩、初期支护的周边位移量测、拱顶下沉量测。当围岩差、 断面大或地表沉降控制要求高时宜进行围岩体内位移量测和其他量测。洞口段、浅埋 段或地表有建（构）筑物，应进行地表沉降量测。
7、围岩松弛范围量测：可采用弹性波法或位移法。
8、当围岩条件差、变形过大或初期支护破损变形较大时，应进行支护结构内的 应力及接触应力量测。
9、各项量测作业均应持续到变形基本稳定后1〜3周。对于膨胀性和挤压性围岩，位移没有减小趋势时，应延长量测时间。
10、各预埋测点应牢固可靠，并设置专用标识牌，标明测点的名称、部位、编号、埋设日期等；要加强教育，提高所有进洞人员保护意识，对测点进行妥善保护，不得任意撤换和遭到破坏；施工过程中应做好仪器的日常维护工作，保证性能良好； 量测人员进洞应满足隧道洞内作业施工要求。
11、现场照明、通风等作业条件良好，满足正常量测作业需要。
（二） 量测项目
1、必测项目
在复合式衬砌和喷锚衬砌隧道施工时必须进行必测项目的量测，必测项目见《公路隧道施工技术规范》。各测点应在不受到爆破影响的范围内尽快安设，并应在每次开挖后12h内取得初读数，最迟不得超过24h，并且在下一循环开挖前必须完成。选测 项目测点埋设时间根据实际需要进行。
测点应牢固、可靠、易于识别，应能真实的反应围岩、支护的动态变化信息。 洞内必测项目各测点应埋入围岩中，深度不应小于0.2m，不应焊接在钢支撑上，外露部分应有保护装置。
2、选侧项目
应根据设计要求、隧道横断面形状和断面大小、埋深、围岩条件、周边环境条件、支护类型和参数、施工方法等综合选择选测项目。选测项目详见《公路隧道施工技术规范》。
（三） 量测要点
1、洞内外观察
隧道施工过程中应进行洞内、外观察，洞内观察分开挖工作面观察和己支护地段 观察两部分。
1) 开挖工作面观察应在每次开挖后进行。观察工作面状态、围岩变形、围岩风 化变质情况、节理裂隙、断层分布和形态、地下水情况以及喷射混凝土的效果。观察 后及时绘制开挖工作面地质素描图，填写开挖工作面地质状态记录表和施工阶段围岩 级别判定卡。对己支护地段的观察每天应进行一次，主要观察围岩、喷射混凝土、锚 杆和钢架等的工作状态。观察中发现围岩条件恶化时，应立即上报设计、监理单位， 采取相应处理措施。
2) 洞外观察重点应在洞口段及岩溶发育区段地表和洞身埋置深度较浅地段， 其观察内容应包括地表开裂、地表沉陷、边坡及仰坡稳定状态、地表水渗透情况、地 表植被变化等。
2、净空位移和拱顶下沉
1) 量测坑道断面的收敛情况，包括量测拱顶下沉、净空水平收敛以及铺底鼓 起(必要时）。
2) 应按净空位移和拱顶下沉的量测频率表和净空位移和拱顶下沉的量测频率表检查净空位移和拱顶下沉的量测频率，并与按下表确定的量测频率比较取大值。施工状况发生变化时（开挖下台阶、仰拱或撤除临时支护等），应增加检测频率。
净空位移和拱顶下沉的量测频率（按位移速度）
位移速度（mm/d)
量测频率
≥5
2〜3次/d
1〜5
1次/d
0. 5〜1
1次/（2〜3）d
0. 2〜0· 5
1 次/3d
<0. 2
1次/（3〜7）d
净空位移和拱顶下沉的量测频率（按距开挖面距离）
量测断面距开挖面距离（m)
量测频率
(0〜1) B
2次/d
(1 〜2) B
1次/d
(2〜5) B
1次/（2〜3）d
>5B
1次/（3〜7）d
3) 拱顶下沉和水平收敛量测断面的间距为：III级及以上围岩不大于40m; IV 级围岩不大于25m; V类围岩应小于20m。围岩变化处应适当加密，在各类围岩的起始 地段增设拱顶下沉测点1〜2个，水平收敛1〜2对。当发生较大涌水时，IV、V类围 岩量测断面的间距应缩小至5〜10m。
4) 各测点应在避免爆破作业破坏测点的前提下，尽可能靠近工作面埋设，一般为0. 5〜2m，并在下一次爆破循环前获得初始读数。初读数应在开挖后12h内读取， 最迟不得超过24h，而且在下一循环开挖前，必须完成初期变形值的读数。
5) 净空水平收敛测线的布置应根据施工方法、地质条件、量测断面所在位置、隧道埋置深度等条件确定。在地质条件良好，采用全断面开挖方式时，可设一条水平 测线；当采用台阶开挖方式时，可在拱腰和边墙部位各设一条水平测线。
6) 拱顶下沉量测应与净空水平收敛量测在同一量测断面内进行，可采用水准 仪测定下沉量。当地质条件复杂，下沉量大或偏压明显时，除量测拱顶下沉外，尚应 量测拱腰下沉及基底隆起量。
5、地表下沉量测
1) 位于IV〜V级围岩中浅埋的隧道，应进行地表沉降量测。根据图纸要求或监 理工程师指示，应在施工过程中可能产生地表塌陷之处设置观测点，地表下沉观测点 按普通水准基点埋设。并在预计破裂面以外3〜4倍洞径处设水准基点，作为各观测点 高程测量的基准，从而计算出各观测点的下沉量。地表下沉桩的布置宽度应根据围岩 类别、隧道埋置深度和隧道开挖宽度而定，地表下沉量测断面的间距按表中参数用。
地表下沉量量测断面间距及频率
变形速度 (mm/d)
量测断面距开挖工作面的 距离
量测频率
>10
(0 〜1)B
1〜2次/d
10〜5
(1 〜2)B
1次/d
5〜1
(2 〜5)B
1 次/2d
<1
>5B
1次/I周
地表下沉量测断面的间距
埋置深度H
地表下沉量测断面的间距(M)
H>2B
20 〜50
B<H<2B
10 〜20
H<B
5〜10
地表下沉监测范围横向应延伸至隧道中线量测（1〜2) (B/2+h+H) (B为隧道开挖宽度，h为隧道开挖高度，H为隧道埋深），纵向应在掌子面前后（1〜2) (h+H)。 测点间距宜为2〜5m，并应根据地质条件和环境条件进行调整。
2) 地表下沉量测频率和拱顶下沉及净空水平收敛的量测频率相同。
3) 地表下沉量测应在开挖工作面前方H+h(H为隧道埋置深度，h为隧道开挖高度）处开始，直到衬砌结构封闭、下沉基本停止时为止。
4) 地表下沉的量测尽量与洞内拱顶下沉量测、周边位移量测在同一横断面内，当地表有建（构）筑物时，应在建（构）筑物周围增设地表下沉测点。
5) 地表下沉监测应在隧道开挖前开始，到二次衬砌全部施工完毕，且下沉基本 停止时为止。
（一） 量测数据处理与应用
1、—般要求
1) 隧道现场监控量测应成立专门量测小组，负责日常量测、数据处理和仪器 保养维修工作，并及时将量测信息反馈给施工部门和设计单位。测点埋设宜在施工部 门配合下，由量测小组完成。各预埋测点应牢固可靠，不得任意撤换和破坏。
2) 现场监控量测应按量测方案认真组织实施，并与其他施工环节紧密配合， 不得中断工作。
3) 每次量测后，应及时进行数据整理和分析，并绘制量测数据失态曲线和距 离开挖面距离图；应绘制地表下沉值沿隧道纵向和横向变化量和变化速率曲线。
4) 应根据量测数据处理结果，及时提出调整和优化施工方案和工艺；围岩变 形和速率较大时，应及时采取安全措施，并建议变更设计。
5) 围岩稳定性、二次支护时间应根据所测得位移量或回归分析所得最终位移 量、位移速度及其变化趋势、隧道埋深、开挖断面大小、围岩等级、支护所受压力、 应力、应变等进行综合分析判定。
2、量测数据整理、分析与反馈
量测数据整理、分析与反馈应符合下列规定：
1) 当位移-时间曲线趋于平缓时，应进行数据处理或回归分析，以推算可能出 现的位移最大值和变化速度，掌握位移变化的规律。
2) 当位移-时间曲线出现反弯点时，则表明围岩和支护己呈不稳定状态，此时 应密切监视围岩动态、及时分析原因，提出对策和建议，并及时反馈给有关单位，采 取有效措施加强支护，必要时暂停开挖。
3、围岩稳定性的综合判别
围岩稳定性的综合判别，应根据量测结果，按下列指标判定：
1) 实测位移值不应大于隧道的极限位移，并按位移管理等级施工。 一般情况下，宜将隧道设计的预留变形量作为极限位移，而设计变形量应根据检测结果不断修正。
位移管理等级
管理等级
管理位移（mm)
施工状态
III
U< (UO/3)
可正常施工
II
(U0/3)≤ U≤ (2U0/3)
应加强支护
I
U> (2U0/3)
应采取特殊措施
2) 根据位移速率判断：速率大于lmm/d时，围岩处于急剧变形状态，应加强 初期支护；速率变化在0.2〜l.Omm/d时，应加强观测，做好加固的准备；速率小于 0.2mm/d时，围岩达到基本稳定。在闻地应力、岩溶地层和挤压地层等不良地质中， 应根据具体情况制定判断标准。
3) 根据位移速率变化趋势判断：当围岩位移速率不断下降时，围岩处于稳定 状态；当围岩位移速率变化保持不变时，围岩尚不稳定，应加强支护；当围岩位移速 率变化上升时，围岩处于危险状态，必须立即停止掘进，采取应急措施。
4) 初期支护承受的应力、应变、压力实测值与允许值之比大于或等于0.8时， 围岩不稳定，应加强初期支护；初期支护承受的应力、应变、压力实测值与允许值之 比小于0. 8时，围岩处于稳定状态。
（一） 量测资料
竣工文件中应包括下列量测资料：
1、现场监控量测计划；
2、实际测点布置图；
3、围岩和支护的位移一时间曲线图、空间关系曲线图，以及量测记录汇总表;
4、量测变更设计和改变施工方法地段的信息反馈记录；
5、现场监控量测说明。
