一 前言
汽车涂装一般指轿车、客车、载货汽车等各种类型汽车车身以及零部件的涂装。汽车作为现代化的交通工具之一，其外表面90%以上是涂漆面，涂层质量（外观、鲜映性、光泽、颜色等）的优劣是人们对汽车质量的直观评价，因此它是直接影响汽车人市场的竞争力。另外，涂装质量也是提高汽车产品的耐腐蚀性并延长使用寿命的主要措施之一，所以，无论是汽车制造还是汽车维修行业，都将汽车表面涂装列为重要的工作。
二 行业资讯 水性和粉末涂料成为汽车涂料市场热门
汽车等涂装生产流水线如使用溶剂涂料产生大量VOC，还有重金属问题。欧洲汽车涂装用覆膜技术替代涂装，涂装尽量采用水性与粉末涂料，远低于欧洲排放法规要求。一些先进的汽车涂装生产线进一步提出零VOC排放的概念。
据专家介绍，由于伴随着全球对环保涂料的要求越来越高，更为环保的水性和粉末涂料已经成为涂料市场热门产品，其中，全球对环保潮流的要求是推动粉末涂料发展的一大动力，由于生产厂家都在寻找降低产品VOC的途径，因此在某些领域粉末涂料自然替代了液体涂料。粉末涂料的VOC含量低，清除容易，过喷的涂料可回收再利用；施工后涂膜基本上不产生针孔，通常比液体涂料容易施工，形成的涂膜耐久性好。环保优势和技术优势是粉末涂料替代传统溶剂型涂料的关键所在。
另一方面，水性涂料也在虎视眈眈，近年来，涂料中可挥发的有机化合物对于环境及人体的危害日益引起人们的关注，而水性涂料相对于传统溶剂型涂料能极大地减少VOC的排放，可有效降低对环境的影响，还有助于降低职业病发生的潜在概率，减少火灾风险和储存隐患，简化及降低企业通风、水处理等方面的流程及成本等，这一切需求也都为水性涂料的发展奠定了一定基础。
“2010年后，随着中国轨道车辆产品逐步打入国际市场，一些国外用户尤其是发达国家的用户纷纷要求车辆涂装采用水性涂料。预计到2020年，国内铁路客车、城铁客车和在我国境内制造的国际轨道车辆将达到近8万辆，对涂料的需求量较大。目前这部分的市场份额为溶剂型涂料81267吨、稀释剂23424吨，水性漆只占12.3%，市场潜力很大。”长春轨道客车股份有限公司高级工程师郝博介绍说。2007年该公司首次在轻轨车上采用双组分环氧底漆、双组分聚氨酯中涂漆、聚氨酯面漆等系列水性涂料进行整车涂装，达到了预期效果。
据专家介绍，中国的涂料品牌想要突破层层强手，进入世界的排名行列，还是需要一段的时间和努力。在中国，更为环保的粉末涂料和水性涂料或将替代传统溶剂型涂料地位，未来似乎很有希望。
三 涂装的目的及特点
（一）汽车涂装的目的：
1、保护作用
从主体上讲制造汽车90﹪用的是钢材、假设不给汽车涂漆的话大家可想而知。汽车的寿命就大大折扣、所以说汽车涂漆的必要性。涂膜可以保护爱车不受到腐蚀、随着新型材料上市涂膜保护的作用越来越大比如：高耐划伤性能、弹性、耐污染性等等。
2、美观作用
从漆膜漂亮的外观、美泽华丽的柔和、多彩多样追赶潮流的气息。从上世纪50年代从单一颜色至今。汽车油漆从素色漆—金属漆—珍珠漆也有了不同的视角改观、从而提升汽车美观、外观美给予人美感。
3、价值作用
随着汽车诞生人类对汽车颜色不断要求产生价值观、包括不同油漆品种也出现了涂装工艺技术上的大改进。比如去4S站买车同样的车型油漆品种不一价位有所变动一般金属漆、珍珠漆比素色漆要高1000~3000元不等还要看汽车品牌价值。
4、识别作用
广义讲什么事物都有区分、汽车车身的颜色特种体现不同的用途。包括国际上选用色彩来区别事物。列如部队用的军车、工程车、消防车等等。
（二）汽车涂装的特点
汽车涂装的目的是使汽车具有优良的外观和装饰性、保光保色性、耐腐蚀性、延长其使用年限，因而具有鲜明的特点：
（1）汽车涂装属于高级保护性涂装，所得涂层必须具有极优良的耐腐蚀性、耐候性、耐酸耐碱性，以及耐杂物等的侵蚀作用，有广泛的适应性。
（2）汽车涂装（主要是汽车车身的涂装）又属于高级装饰性涂装，必须进行精心的涂装设计和具备良好的涂装环境及条件，才能使涂层具有良好的装饰性。汽车的装饰性主要靠涂装，取决于涂装质量，并直接影响汽车的商品价值。
（3）汽车涂装是最为典型的工业涂装，必须选用合理、高效的前处理方法，干燥方法及工艺准备。
（4）汽车涂装为多涂层涂装体系，各单一涂层的涂装质量和工艺控制尤其重要。
四 汽车用涂料
汽车用涂料主要是指涂装和修补轿车、载重汽车、客车和其他改装汽车等所用的涂料及辅助材料。汽车用涂料用量大，品种多，且具备独特的施工性能和漆膜性能，目前已经成为一种专用涂料。汽车用涂料一般可按汽车上的使用部位及涂层所起的功能来分类:（1）表面处理用材料：主要包括清洗剂和磷化处理剂；（2）汽车用底漆；（3）汽车用中涂；（4）汽车用面漆；（5）辅助材料：包括溶剂、固化剂、腻子、抛光蜡等。
（一） 汽车用底漆
底漆是直接涂饰在经过表面处理的工件表面上的第一道漆，它是整个涂层的基础。其特点为：
（1）对经过表面处理的工件表面应有很好的附着力，所形成的底漆漆膜应具有极好的机械强度。
（2）底漆本身必须是抗腐蚀剂，底漆涂层必须具有极好的耐腐蚀性、耐水性和抗化学性。
（3）与中间涂层或面漆涂层的配套良好。
（4）能适应汽车涂装工艺的流水线生产特点，具有良好的施工性能。
汽车用底漆主要分溶剂型底漆和电泳底漆（水性底漆）。客车用底漆主要是溶剂型底漆，以环氧酯、环氧聚酰胺、环氧聚氨酯涂料为主，要求耐盐雾性能500h以上。水性底漆以阴极电泳涂料为主，主要用于轿车、微型车灯车身的涂装。
（二） 汽车用中间涂层
汽车用中间涂层主要指腻子和中涂。
1 腻子
腻子是一种专供填平表面用的含颜填料较多的涂料，刮涂在底漆涂层上。刮腻子仅能提高工件表面的平整度，起填充作用；但腻子涂层易老化、开裂、脱落，成膜后内部孔径较多，易造成中涂和面漆下渗，影响外观，再加上手工涂刮和打磨，劳动强度大。只有通过提高加工技术和管理水平来提高表面的平整度，提高汽车最终的涂装效果。
目前一般采用不饱和聚酯腻子（俗称原子灰）。
2 中涂
中涂是涂面漆前的最后一道中间涂层，它的漆基含量介于底漆和面漆之间，涂膜是光亮和半光亮。
中涂的功能：（1）增强底漆和面漆之间的结合力；（2）增加涂层总厚度，提高丰满度；（3）提高底面漆的耐腐蚀能力和耐候性；（4）填补底材表面的微小缺陷；（5）提高面漆的装饰性能。
由于汽车工业对汽车漆涂层的高硬度、高装饰性和高耐候性、抗划痕性的要求，对中涂的要求也越来越高，因而中涂漆在提高复合涂层的外观装饰性、耐石击性和耐候性等方面起到了很大的作用。
中涂漆一般采用丙烯酸、聚酯树脂体系，为了提高中涂漆的耐石击性，欧美国家先后开发了聚酰胺封闭异氰酸酯、聚羟基化学物和乙酰乙酯混合物封闭异氰酸酯等耐石击涂料。
3 汽车用面漆
汽车面漆是汽车多层涂层中最后涂层用的涂料。它直接影响汽车的装饰性、耐候性、保光保色性、耐化学品性、抗沾污性及外观，因而对汽车用面漆的质量要求非常高。
A. 汽车用面漆选用条件
根据汽车的使用条件，产品品种和设计要求，在选择汽车用面漆或制定面漆技术条件时，应从以下几个方面来考虑：
（1）外观：符合生产条件的漆膜厚度和硬度、光泽、流平性、丰满度、清晰度、色彩鲜明度，以保证汽车车身具有高质量的协调的外形。
（2）硬度和抗崩裂性：面漆漆膜应坚硬，具有足够的硬度，以防止涂层在汽车行驶中由于路面砂石的冲击和磨擦时产生划痕。一般烤漆130-140℃/30min，双组分自干或低温70-80℃/30-60min。
（3）耐候性：汽车用面漆涂膜在热带地区长期曝晒（≥12月），只允许轻微的失光和变色，不得有起泡、开裂和锈点。人工老化1000h，面漆失光率≤15%，变色或粉化≤1级。
（4）耐潮湿性和防腐蚀性：面漆与底漆、中涂配套后，浸泡在水中或暴露在相对湿度高的空气中，面漆层不起泡、不变色、不失光。双组分丙烯酸聚氨酯涂料中面配套后，40℃/10d，面漆漆膜基本无变化。
（5）耐化学品性：主要是面漆与底漆、中涂配套后，具有一定的耐酸、碱、机油、汽油、刹车液、冷冻液、肥皂液和各种洗涤剂的能力。
（6）施工性能：要求汽车面漆具有良好的施工性能，在装饰性要求高的场合，面漆干透后应具有优良的抛光性能；面漆液应具有较好的重涂性和修补性。
（7）耐高温性、抗寒性：汽车面漆应能适应高寒高热地区的气候条件要求。丙烯酸聚氨酯汽车面漆一般均能通过-40℃至50℃的温变试验，满足用户的要求。
B. 国内外汽车用面漆树脂品种
目前各国使用的汽车用面漆，均以丙烯酸树脂、聚酯树脂为主，鉴于客车涂料特有的要求，国内外均采用丙烯酸聚氨酯汽车面漆。它兼有丙烯酸涂料和聚氨酯涂料各自独特的优点，是客车涂料的首选涂料品种。其特点如下：
（1）汽车用丙烯酸涂料的特点
a.耐候性优良，保光保色性好，在紫外光的照射下不易发生断链，分解或氧化等化学变化。漆膜不黄变，其颜色和光泽可以长期保持恒定；
b.树脂是无色透明，所以制得的清漆漆膜完全透明无色。制造浅色漆是色泽鲜艳，能制得纯白色漆膜；
c→.可制得中性涂料，与铝银浆、珠光颜料等无反应，因而能制得色泽非常鲜艳的金属闪光漆，且耐候性特别优异；
d.耐化学品性好，可耐一般的酸、碱、醇、汽油和机油；
e.耐热性、耐寒性和耐温变性优良；
f.优良的机械性能和附着力，漆膜坚硬；
g.具有优良的抛光性能，能制得平整光滑、清晰光亮的漆膜外观。因而丙烯酸涂料是一种优良的装饰性涂料。
国外汽车用金属闪光漆几乎都采用丙烯酸树脂体系，美国通用、福特和克莱斯勒三家汽车公司及其国外分公司所采用的汽车面漆也是以丙烯酸树脂为主。
（2）汽车用聚氨酯涂料的特点
a.硬度高，具有机械耐磨性和韧性；
b.兼有保护和装饰性；
c.漆膜附着力强，对多种物面均有优良的附着力；
d.漆膜具有弹性，而且可调；
e.漆膜具有优良的耐化学品性，耐酸碱性，能低温固化，节省能源；
f.光泽度高，耐候性好，漆膜耐温变性好，可与许多树脂混溶，制成各种改性图来哦，大幅度提高和改进涂料的性能。
综上所述，丙烯酸聚氨酯涂料正是综合了丙烯酸树脂涂料和聚氨酯涂料的各自优点，以满足汽车涂料的要求。
五 涂装工艺
汽车本身的涂装工艺属于装饰、保护性多层涂装，是汽车涂装中工序最多、涂装质量要求最高的涂装工艺。
（一） 常用的涂装工艺体系
常用的涂装工艺体系按涂层来分可分为二涂层体系（底漆+面漆）；三涂层体系（底漆+中涂+面漆或金属闪光漆/罩光清漆）；四涂层体系（底漆+中涂+面漆+罩光清漆，适用于对涂装要求更高的豪华车）。
一般最常见的是三涂层体系，装饰性要求高的轿车车身、大客车和旅游车车身、载重汽车的驾驶室等一般采用三涂层体系。
按干燥条件来划分，可分为烘干体系和自干体系。烘干体系适用于大批量流水线生产的汽车涂装；自干体系适用于小批量生产的汽车涂装和大型特种汽车车身涂装。
大型客车、旅行车车身一般涂装工艺如下：
前处理（除油，除锈，清洗，表调）⇒磷化⇒清洗干燥⇒底漆⇒干燥⇒腻子粗刮⇒（干燥，打磨，擦净）⇒腻子细刮（干燥，打磨，擦净）⇒中涂（干燥，打磨，擦净）⇒修整（快干中涂，干燥，打磨，擦净）⇒面漆（干燥或罩光）⇒分色（干燥）
（二） 漆前表面处理工艺
为了获得优质涂层，涂漆前需对被涂物表面进行的前处理工作，均称为漆前表面处理。漆前表面处理是涂装工艺的基础，它对整个涂层的质量有着很大的影响，主要包括表面清理（除油，除锈，除尘等）和磷化处理两个部分。
表面清理有以下几种方法：
（1）用热碱液清洗和用有机溶剂擦洗除去油污；在玻璃钢表面先用320-400目砂纸先打磨，然后用有机溶剂清洗除去脱膜剂；车身表面的黄锈应用磷酸配制的清洗液擦洗，以保证涂层有优良的防腐蚀性，以及涂层与被涂物表面有良好的附着力。
（2）对经清洗过的被涂金属制件表面进行各种化学处理以提高漆膜的附着力和耐腐蚀性能。对钢板制件进行特种化学处理，以提高漆膜和基材的结合力。
（3）采用机械方法清除被涂物的机械加工缺陷和创造涂膜所需的粗糙度。
磷化处理方式有整体喷射和整体浸式。采用薄膜型锌盐快速磷化处理，磷化膜质量1-3g/m，膜厚1-2μm，结晶粒度1-10μm，可采用低温25-35℃或中温50-70℃进行磷化。
（三） 涂装
1 喷涂底漆
底漆涂层是整个涂层的基础，汽车涂层与金属的结合力和防腐蚀主要是靠它来实现。底漆应选用防锈性能强（盐雾≥500h），与基材的附着力强（能同时适应多种基材），与中涂或面漆结合力好，涂膜机械性能好（冲击≥50cm，韧性≤1mm，硬度≥0.5）的涂料作为底漆。
采用空气喷涂的方法（也可选用高压无气喷涂）喷涂底漆，可采用湿碰湿的方法连喷二道，施工粘度20-30s，每道间隔5-10min，喷完后闪蒸5-10min进烘房，底漆干膜厚度40-50μm 。
2 刮腻子
刮腻子的目的是消除被涂物的不平整度。
腻子应刮在干透的底漆层上，一次涂刮的厚度一般不超过0.5mm，应采用新型的大面积刮涂腻子法。这种方法腻子易形成大面积平整，在不影响生产进程的前提下，提议每刮一次腻子均应干燥后打磨平整，然后再刮下一次腻子，腻子以刮2-3次为好，先厚刮再薄刮，这样可增强腻子层的强度和进一步提高平整度。
采用机器打磨腻子的方法，砂纸选用180-240目。
3 喷涂中涂
采用静电喷涂或空气喷涂法，喷涂中涂，能提高涂层的抗石击性，提高与底漆的附着力，改善被涂物表面的平整度和光滑度，以提高面漆的丰满度和鲜映性。
中涂一般湿碰湿连续喷涂二道，施工粘度18-24s，每道间隔5-10min，喷完后闪蒸5-10min进烘房，中涂干膜厚度40-50μm。
4 喷面漆
采用静电喷涂或空气喷涂法，喷涂的汽车面漆，能形成耐候性、鲜映性和光泽优良的漆膜。
六 涂料的选择
（一）底漆
一般的环氧酯底漆，耐盐雾性能为200h左右，如选用环氧聚酰胺底漆，则耐盐雾性能达500h以上；如采用底材磷化处理+环氧聚酰胺底漆、底材为镀锌板或铝合金板，则耐盐雾性能达800h以上。
（二）中涂
一般采用丙烯酸聚氨酯或聚酯聚氨酯中涂，半光或高光的装饰性中涂，可以有效的提高面漆涂层的丰满度，同时防止面漆下渗，提高面漆的清晰度和光泽等。
（三）面漆
一般均采用丙烯酸聚氨酯或聚酯改性丙烯酸聚氨酯面漆。
金属闪光漆：采用以金库铝粉和丙烯酸树脂为主体配制的闪光漆，罩光清漆为丙烯酸聚氨酯清漆。
珠光漆：底色漆树脂为丙烯酸树脂，颜色同珠光漆（单组分）；珠光漆采用进口珠光，主体树脂为丙烯酸树脂（单组分）；罩光清漆为丙烯酸聚氨酯清漆。
七 汽车涂装用几种最新涂料与涂装工艺
日益严格的环保法规的颁布实施及汽车市场日趋激烈的竞争，加快了汽车涂装材料和涂装技术不断更新与发展的步伐。为适应市场的新需要和用户对不同质量、价格的要求，汽车涂料供应商采用新技术、新工艺和新材料来满足汽车主机厂的需求。在达到环保法规和涂层质量要求的前提下，降低汽车涂装成本的工作变得越来越重要。本文介绍了目前国际上已经应用于汽车涂装中的几种最新涂料与涂装工艺，希望这些技术能尽快在国内汽车涂装生产线上得到应用。
（一） 耐候性阴极电泳底漆
阴极电泳漆具有涂装效率高、经济安全、污染少、防腐蚀性能好、可完全实现自动化管理等特点，在汽车涂装上得到了迅速的普及应用。近几年围绕节能和环保的要求，阴极电泳漆技术的发展速度很快。无铅、无锡阴极电泳漆，低温烘烤型阴极电泳漆，高泳透力、低溶剂含量的阴极电泳漆，高锐边防腐性的阴极电泳漆等已经在涂装生产线上得到成熟应用。但由于现用阴极电泳漆主体树脂（环氧树脂）的耐候性能差，随着汽车产品种类的增多及质量要求的提高，有些只涂电泳漆的零部件及总成不但要具有较高的耐腐蚀性能，还要具有一定的耐候性能（比如商用车车架总成等），因此国外涂料开发商开发了耐候性阴极电泳漆。
目前有两种技术路线可以提高电泳漆的耐候性能。
1 耐紫外线（UV）阴极电泳漆
耐UV阴极电泳漆通过调整涂料配方，将原有的芳香族异氰酸酯改换成脂肪族异氰酸酯，并加入UV稳定剂和UV稳定的颜料来提高耐候性能。涂料开发商用不同方法（包括大气曝晒、人工加速老化试验）测试了该涂料的耐UV性能，结果都证明该阴极电泳漆耐UV性能达到了与粉末中涂相当的水平。耐UV阴极电泳漆的开发是一个技术进步，已在国外某生产线上得到了应用。耐UV阴极电泳漆与现用阴极电泳漆性能的不同点列于表1中。
表 1 耐UV阴极电泳漆与现用阴极电泳漆性能的不同点
性能 不同点
原漆及施工性能 耐UV阴极电泳漆的烘干温度高5 ℃，烘干时间长5 min，其他性能一样
漆膜性能 耐UV阴极电泳漆的漆膜厚度（25～30 µm）稍厚，加热减量在10%左右，有优异的漆膜外观（Ra≤0.2 µm），耐UV性能与粉末中涂相当，其他性能与现用极阴极电泳漆相当
2 分层阴极电泳漆
分层阴极电泳漆的主体树脂是环氧树脂和耐候性树脂的混合。在漆膜烘烤过程中，不同的成分通过分层电沉析体现各自的机能，上层具有高耐候性能，下层具有高防腐性能（见图1）。主要通过控制树脂特性Sp值，使环氧树脂和耐候性树脂在涂膜固化时发生分离。分层阴极电泳漆膜能耐400 h人工老化试验，保光率为80%，漆膜的耐腐蚀性能与现用电泳漆相当，已在日本轻型车和商用车生产线上得到了应用，国内某商用车车架涂装线在3年前也应用了该种电泳漆。
目前，国内高档商用车和面包车采用金属漆涂装工艺，为降低涂装成本和VOC排放，可以将中涂层取消。要保证达到原有涂层质量，有两种技术措施：一是改变底色漆和罩光漆的性能，采用新的中涂、面漆涂装工艺；二是使电泳漆具有耐候性能，而底色漆和罩光漆的性能不变。如果在阴极电泳漆涂层上直接喷面漆（金属底色漆和罩光漆），则由于金属底色漆阻止UV的能力差，易引起电泳涂层表面光氧化和粉化，导致面漆附着力降低、漆膜脱落和早期粉化，而使用耐候性电泳漆可以克服这一缺陷。使用耐候型阴极电泳漆的综合成本将有所增加，如果其成本与现用电泳漆相当，推广应用的可能性会更大。
图1 分层电泳反应机理
（二） UV和热双固化清漆
罩光清漆虽然已有粉末罩光清漆（含浆状粉末罩光清漆）、水性清漆、高固体分和超高固体分清漆，且都已商品化并获得工业应用，但全世界的汽车涂料开发商还在进一步开发新的环保型罩光清漆。紫外线（UV）和热双固化清漆就是最近几年开发出来的新品种。
近10年来，世界环保法规不仅对挥发性有机化合物（VOC）的排放量有限制，而且对CO2的排放量也要限制，同时对面漆涂膜的功能性（如耐酸雨、抗划伤性）和外观装饰性也提出了更高要求。近几年开发的UV和热双固化罩光清漆用于汽车外表面涂装，在环保、节能、涂膜性能（外观装饰性、耐酸雨和抗划伤性）和涂装成本等方面都有较强的竞争力。日本已有采用UV和热双固化涂料的摩托车零部件生产线。该清漆可同时用于金属件和非金属件，生产线修补也可使用。
新开发的UV和热双固化清漆具有以下特征：
a .双组分、固体成分含量高（>70%）。
b.与专用的聚异氰酸酯齐聚物组合，在涂布过程中有效组分能很好混合。
c.根据需要可高温（140 ℃）烘干，也可低温（90 ℃或低于90 ℃）烘干，与普通清漆相比，可缩短烘干时间10~15 min。
d.无UV固化的内表面和阴影部位也具有较好的性能。
e.施工范围宽，更有利于生产线使用。
双固化型清漆在施工工艺、涂膜性能、经济性和环保等方面有以下优点：
a.施工工艺：UV和热固化可并用；可改善内表面/阴影区域的涂装性能。
b.涂膜性能：极好的外观装饰性、优异的抗划伤和耐蚀（酸雨）性。
c.经济性：烘干室长度可缩短；改造现有设备投资费用最低。
d.环保方面：节能、高固含量（>70%），可降低VOC挥发量。
（三） 汽车紧固件阴极电泳涂装工艺
近几年，国外汽车公司（如GM和Ford）的部分紧固件采用阴极电泳涂装进行表面处理，以替代电镀工艺后的钝化处理。众所周知，阴极电泳涂装机械化程度高、环保、漆膜具有优异的耐腐蚀性能，在汽车车身及零部件涂装上已应用数年，是比较成熟的工艺。随着阴极电泳涂料的更新换代，具有一定耐候性的阴极电泳涂料、边缘耐腐蚀性阴极电泳涂料等也在生产线上得到了实际应用。随着各国环保法规的日趋严格，无铅、无锡阴极电泳涂料及低溶剂含量的阴极电泳涂料在国内外生产线也已普遍应用。
国外汽车紧固件采用电泳涂装已有20年的历史了，最早是使用阳极电泳涂装替代传统的浸漆。为解决紧固件在拧紧时漆膜脱落的问题，1999年改成阴极电泳涂装。现美国（通用、福特、克莱斯勒）已有5个电泳槽在使用。用于汽车紧固件的主要是黑颜色，建筑用标准件有其他颜色。
采用阴极电泳涂装工艺的优点如下：
a.有利于环保。镀锌后钝化液含有六价铬，而阴极电泳漆是水性涂料，有利于环保。
b.提高产品的耐腐蚀性和耐湿热性能。传统的电镀锌+钝化工艺，盐雾试验达到144 h左右，达克罗涂覆耐腐蚀性能可以达到500~1 000 h，但成本比较高，且膜层耐潮湿性差（耐湿热240 h）、不耐磨；阴极电泳涂装通过采用不同的工艺方案，耐盐雾性能可达到240~1 000 h以上、耐湿热500 h以上。
c.漆膜磨擦系数适宜，不影响产品装配。
（四） 结束语
为满足日益严格的环保法规要求，目前欧州汽车涂装中100%的底漆、60%以上的中涂、40%以上的金属底色漆均采用水性涂料，罩光漆采用2K高固体分涂料，水性罩光漆和粉末罩光漆在试用中。现欧州比较成熟的涂装工艺是：无铅阴极电泳→水性中涂→水性底色→高固体分（2K）罩光漆。采用该工艺后VOC排放可降到30 g/m2左右，符合欧洲环保法规要求。但采用水性涂料设备投资大、能耗高，同时对施工环境（温度、湿度）要求比较严格，因此国内老涂装线应用水性涂料的难度较大。在汽车涂装材料向环保、节能、低成本方向发展的今天，采用新的中涂、面漆涂装工艺将是主机厂涂装工艺的发展趋势。主机厂可以根据涂装线的现状因地制宜地选择几种不同的涂装工艺。
责任编辑\钱海燕
