正确选择润滑油脂是搞好设备润滑的关键。如果选用得当，则磨损减少，寿命延长；否则就会加剧摩擦，甚至造成设备故障。如何在众多品种、规格和牌号的油脂中，选择出能满足特定设备的摩擦副工况要求的润滑油脂，是一门实用性很强的技术，也是润滑技术人员一项十分重要的工作。
润滑油脂的选用，要根据摩擦副的运动性质、材质组成、工作负荷、工作温度、配合间隙、润滑方式、工作介质等实际因素来具体分析并确定。
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根据负荷选择
依据设备润滑部位承受的负荷大小来确定润滑油脂，是最根本的选油方法。这种方法尤其适用于承受压力、传递动力功能的重负荷摩擦副。具体到润滑油脂，则主要是极压型润滑剂，如抗磨液压油、极压锂基脂、齿轮油等。
确定摩擦副负荷（注意：不是设备运转负荷！）。摩擦副接触面以线接触和面接触最为常见（即理论上的点接触和面接触）。对低负荷而言，几乎任何润滑油脂都能满足要求，因此承受低负荷的摩擦副，负荷不应是润滑油脂的主要考虑因素。对中负荷和高负荷的运转设备应选择极压型润滑产品进行润滑，否则会损伤设备。
滑动轴承选用润滑脂或选用润滑油进行润滑的一般原则是：根据滑动轴承平均负荷系数K值来确定，当K值小于6时选择润滑脂润滑，K值大于6时，选择润滑油润滑。计算公式如下：
K=PmV3
式中：Pm——轴颈平均压力，Pa；
V——轴颈线速度，m／s。
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根据速度选择
摩擦副相对运动速度高，选用粘度较低的润滑油；低速时，可选用粘度高些的润滑油或脂。润滑脂润滑受转速的限制，根据速度选油的核心是确定设备运转速度。
润滑脂使用寿命与轴承运转速度具有直接关系，润滑脂使用寿命（h）随着轴承转速的增加而降低。据文献报道，设备运转速度提高1倍，润滑脂的使用寿命将降至原来寿命的1/10。
经验证明在一定转速范围内（n＜20000r/min或dn＜20000mm·r/min），用锂基脂润滑比用滴油法有更低的温升和更长的轴承寿命。
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根据温度选择
温度是影响润滑油粘度的主要因素。在用油过程中，选用的油品粘度过小，会形成半液体或引起边界摩擦而加速磨损；选用的油品粘度过大，则流动性差，渗透性差，散热性差，内摩擦阻力大、启动困难，消耗功率多，这些也会加速磨损。
润滑油在使用过程中，其粘度不是一成不变的，它是随着温度的变化而变化。温度升高时，粘度降低；温度降低时，粘度会升高。这种粘度随温度变化的规律，称为粘温特性。环境温度的升降正是通过对油质粘度的影响，改变油膜厚度，从而引发出设备的润滑故障，这类故障在冬季和夏季特别明显。
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根据介质选择
介质环境如化学环境、腐蚀性介质（强酸、碱、盐等）等易于造成润滑油、脂的腐蚀性加大，应选用化学稳定性好的润滑油。烃类气体有丙烷、丁烷、乙烯、丁二烯等，这类气体能与矿物油互溶，从而降低油品的粘度。此外，在超真空条件下工作的润滑油品，蒸发度应较低。对于在辐射条件下工作的油品，应有较强的抗辐射性。而在高温易燃条件下工作的系统所使用的介质应选用难燃介质。
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