丰田章男的“5S”办公桌你见过吗

讲到5S，人家丰田现在老总丰田章男的办公桌是这样的：

怎么样，是不是颠覆了你的既定认识？但是其实仔细研究一下就会发现“乱的很有套路”。简单说就是他的办公室应该是他能待得住的地方，而且他可以用最快的速度找到他需要的东西。丰田章男办公室可以这么做是基于两点：

1. 多而不乱，便于他查找取拿。

2. 私人工位无需共用，不用考虑他人的便利性。

而我们国内企业做5S的时候要求我们的办公桌是这样的：

这样的条条框框目的究竟是为什么？是真的能提高效率，减少浪费吗，还是让员工平白多出无谓的束缚和额外工作，增加负担？

做5S究竟为了什么？

国内很多企业是觉得工作场地太难看，需要整洁一点，所以就把5S搬上来了。

很多人觉得企业中的5S也只不过是这样统一工作服、擦擦桌子、摆摆椅子，实际上很多国内企业也是这样把5S简单等同于大扫除。最表面也是各个企业高管中层最头疼的问题，是员工积极性不高。对于一个满负荷生产的企业来说，突然间让工人每天要打扫卫生，擦设备，维护设备，把一些工具按照指定位置放好，甚至这些位置还要自己去规划，选地方，划线，然后自己找罪受地每天必须把一些东西放到自己画的框架里去……

而创造了丰田生产方式的丰田汽车，它的主力工厂岐阜车体里面只强调2S，而且要做到“绝对第一的2S”，这又是为什么呢？

丰田的专家的解释是这样的：

5S作为普遍的提法，没有任何问题，但是丰田认为，清扫是毫无疑问理所当然的活动，必须做到才能算是“人”的工作环境，不用特别提出来作为活动。整理整顿是关键，这两个S做好了就没有问题。进一步说，如果没有保持（5S的第四个S-清洁）形成习惯（5S的第五个S-素养），说明整理整顿的2S是有问题的，需要找根本原因进行改善，最终还是要达到能够自然而然地做到的状态。所以，丰田只提整理整顿的“2S”。

或许丰田的理解和做法对于一般没有做过5S活动的企业而言稍显极端，但是从其中应当理解两点：

1、整理整顿活动是5S的核心的、基本的活动；

2、将活动的要点尽可能减少，聚焦于更少的要点，能够做到更好。

从企业的角度，5s的目的当然是为了改善环境，提升效率，减少浪费；但是对于员工来说，可能高效实用离他们更近一些。

该如何让员工觉得5s是实用的？

很简单，“回到群众中去”

 最近，我在协助生产车间进行5S。即使在企业工作了近十年，在车间里跑了无数趟，我依然无法准确说出每个工位的工人每天工作时需要手边有哪些仪器，什么样的光线、桌椅高度、物品摆放能更节约他们的体力，哪些工具使用起来更顺手高效，哪些指导书的编写还有待改善，哪台机器设备的摆放位置还可以根据上下道工序来优化。但是没关系，我很乐意向一线员工去了解和研究，征询并收集他们的意见 ，大家共同为一个高效舒适的工作环境努力”——来自一位10年经验的生产主管的感慨。

让员工参与到筛选必需品和持续改善的过程中，去创造令人心旷神怡的工作场所才能让他们从内心真正接受。作为一个实用主义员工，消除浪费这种整个公司层面的可能还和你有点远，但是想必你无法拒绝高效实用。另外，通过整理整顿清扫清洁达到一定的素养，让你在以后的工作与生活中有规律可循，能节省了很多不必要浪费的时间。

5S一定是个不错的精益工具和方法，但对于不同的企业，不同生产方式，不同制度下，5S一定不是一个标准的，一成不变覆盖全行业的东西。就如大名鼎鼎的丰田章男，他不懂5S吗？答案肯定是懂的，但为什么他的办公室还是那么反群众，反标准？只能说他是从自己的角度出发的。同样每家公司的精益工具都应该有每家公司的标准，什么适合什么不适合。

高效实用就等于节省时间。

毕竟人生短暂，80岁=29200天=700800h=252288000s。大约就2.5亿秒。除去宽放时间，人一生很短，咱们能省出来一点就能多享受一点呗，你说呢?

今天的内容是小灯泡听了百仕瑞黄伟老师的《现场5S与目视化（工厂实战版）》后的一点心得。以上文章只是课程中的某个小小知识点，不代表整个课程内容。

5S和目视化是现场管理的基础，但是很多企业在导入实施 5S过程中片面的理解现场的 5S 就是打扫卫生，每次做 5S 仿佛是一场作秀， 过不了多久就打回原形……还经常遭遇到现场员工的消极抵触情绪。5S与目视化管理课程就是要突破传统的现场管理思维，通过老师对 5S案例，图片，视频的讲解，以及标杆工厂企业的参观学习交流，寻找在实施精益 5S 和目视化管理的正确方法，让 5S 和持续改善的企业文化能够在自己工厂的现场管理中真正落地！