为了提高焊接的可靠性，必须用氩弧焊焊接。
液压管路是液压机重要的液压油液的传动部件，在液压管焊接过程中控制工艺规范参数,严格遵守焊接工艺操作过程,获得较好的焊接效果，可以大大减少机器的泄漏点，保证机器的正常工作。
液压管路的焊接一般分为三个步骤来进行操作：
1、 在液压管路焊接前，必须对管子端部开坡口，当焊缝坡口过小时，会引起管壁没有焊透，造成管路焊接强度不够；当坡度过大的时候，又会引起裂缝、夹渣及焊缝不齐等缺陷。坡口角度应根据规范化要求中最有利于焊接的种类来操作。管子的坡口加工最好采用坡口机，采用机械切削方法加工坡口，这样进行加工既经济，效率又高，操作又简单，还能保证加工质量。
2、 焊接方法的选择是关系到管路施工质量最关键的一环，必须引起高度重视。目前最广泛采用氧气乙炔焊接、手工电弧焊接、氩气保护电弧焊接三种方式，其中相对于比较好液压管路焊接的方法是氩弧焊接，它具有焊口质量好，焊缝表面光滑，美观，没有焊渣，焊口不氧化，焊接效率高等优点。另两种焊接方法容易造成焊渣进入管内，或在焊口内壁产生大量氧化铁皮，难以清除。实践证明：一旦造成上述后果，无论如何处理，也很难达到液压系统清洁度指标。所以尽量不要采用。但是如遇到加工工期短、氩弧焊工少时，也可考虑采用氩弧焊接第一层（打底），第二层开始用电焊的方法，这样既保证了质量，又提高了施工效率，延长了液压机正常工作周期。
3、 焊接后要进行焊缝质量检查。检查项目包括：焊缝周围有无裂纹、夹杂物、气孔过大、飞溅等现象；焊道是否整齐、有无错位、内外表面是否突起、外表面在加工过程中有无损伤或削弱管壁强度的部位等。对于高压或超高压的液压管路，可对焊缝采用射线检查或超声波检查，提高焊接检查的可靠性。
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