消费者可通过“透明工厂”细看生产、检测到成品的全过程。（大公报记者 方俊明摄）
大公网9月1日讯( 记者 方俊明)从全球原料仓库，到自动化的生产车间、检测实验室，最终成为成品的全过程……消费者均可360度实时观看。记者近日赴珠海的汤臣倍健生产基地，探访内陆营养品行业首个“透明工厂”，近距离感受透明工厂的品质。有行内专家称，打造“透明工厂”正引领广东乃至内陆产业转型升级的新潮流，有利于重振消费者对国产货的信心。汤臣倍健公司透露，“透明工厂”智能化正进一步加速，投资超10亿元的“透明工厂”四期项目便将开启智能化的落地设计，拟明年建成开放。
一进入厂区门口，超大的玻璃幕墙便映入眼帘，高清摄像头拍摄下不同车间的生产全过程一目了然。在经过严格的更衣洗手等程序之后，记者便“全身武装”进入被誉为内陆首家真正意义上的汤臣倍健“透明工厂”。
生产厂区空气洁净度达10万级
这是一个10万级空气洁净度的全封闭厂区。“生产车间是按要求对空气的尘粒、微生物含量、风速、温湿度及压差等进行控制的密闭空间环境。”汤臣倍健工作人员透露，车间空气要经过高效空气微粒过滤器过滤，以达到药品级规格，这标准高出国家GMP标准的30万级。
整个“透明工厂”已引进十多个国家超150台国际知名品牌的生产及辅助设备。（大公报记者 方俊明摄）
记者走在洁亮的参观走廊上，透过玻璃，看到各条流水线有条不紊地运行着，穿行其中的工人较少。工作人员介绍，整个厂区已引进十多个国家超150台国际知名品牌的生产及辅助设备。在目前内陆最高端的粉剂罐装生产线上，配备瑞士进口的布勒快速总混机，通过参数设置实现自动化管理，一罐罐蛋白质粉鱼贯而出……“这样‘全自动’生产的罐装粉剂产品，年产量达1500万罐”。
一罐罐营养品在流水线上排着队鱼贯而出。（大公报记者 方俊明摄）
生产检测成品全过程“全透明”
而在软胶囊生产线上，只见油质药品从管道中流出，两边的明胶同时在模板上挤压，再经过配料、化胶、压丸等系列工序，形成一颗颗晶莹的软胶囊。工作人员称，这些工序都基本自动化运作，如压丸机实现“全自动”，产品稳定转速能达到每分钟4转乃至6转，即是每小时达7万到十万粒。“如此，该生产线能年产30亿粒软胶囊”。
相比“绵延”全厂的玻璃参观走廊，超大型的原料立体仓库显得更为“震撼”。工作人员透露，这“高富帅”仓库每格有5个库位层高、高达11米，可容纳4700多个库位。在弥漫着牛乳淡香中，法国的胶原蛋白粉、美国的螺旋藻粉、巴西的绿蜂胶粉……来自全球十数个国家、100多个供应商的原辅料，分门别类地有序堆放着。譬如近年备受关注的胶囊安全性，用来做胶囊的明胶原料便来自全球最大的明胶生产商法国罗赛洛公司。
超大型的原料立体仓库容纳4700多个库位，有序堆放着来自全球十数个国家、100多个供应商的原辅料。（大公报记者 方俊明摄）
内陆首创“全球原料追溯系统”
这“透明工厂”的“透明”，还体现在内陆首创的“全球原料追溯系统”，为每一粒药片都准备一份清晰的“履历”，全程记录从物料入库、存储、领料、生产、检验到销售等各个环节，实现原料和产品之间的全程双向可追溯。记者尝试在该系统输入具体产品名称及批号，即可追溯查询该产品所用的原料相关信息，包括原辅料来源、生产信息、销售流向等。
“近年来，内陆食品安全问题日受关注，‘透明工厂’有玻璃幕墙和参观走廊不算稀奇，但将原料、生产到检验全部透明化，确实让我们对内陆企业创新发展感到惊叹。”有珠三角港商参观后告诉记者，“透明工厂”是一种信心，不仅为内陆企业特别是食品产业树立了诚信标杆，也为珠三角港企转型升级提供了借鉴。
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