机械零件在机械加工过程中，铸造，模锻加工过程中，金属板材在钻孔，剪切，冲压后都会有毛刺产生。毛刺的产生会对零件装配，使用，外观等诸多方面产生不良影响，并直接影响产品的品质。这期，小编针对“毛刺问题”以及如何高效去除毛刺的方法进行探讨。
▷ 在液压系统中
由于有微小毛刺存在于一些元气件内，会造成阀芯卡死，致使回路不通或拉毛一些管壁，造成渗油或执行元件无法工作，甚至事故的产生。
▷ 在印刷线路工艺过程中
当线路板钻孔后，必有一道去毛刺工艺，以防止线路成型后短路，影响正常工作。
▷ 在自动化仪表领域
随着对零件精度要求的提高，去毛刺更是必不可少的一道工序。
去除毛刺实际上就是在不改变工件尺寸精度,形状及位置精度的基础上完全去除工件表面的毛刺。在选择合理工艺降低毛刺产生机率的同时，也需要考虑去除毛刺的方法。
工件毛刺
工件毛刺
目前去毛刺的方法不下60几种，常见的去毛刺有机械去毛刺，电化学去毛刺，热能去毛刺，磁力研磨去毛刺，超声波去毛刺，喷射去毛刺，激光去毛刺等。在众多去毛刺的方法中，我们首先需要根据毛刺的大小，再针对实际状况选用一种加工质量稳定，生产效率高，方便且能保证零件本身形状尺寸和位置精度的去毛刺产品和方法。
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在机械去毛刺中，目前常用的研磨手段有不织布产品、搓刀、固结砂轮、铲刀、钢丝刷、针刷、研磨砂带及油石等。其它方式相比较，采用不织布产品去毛刺是一种新的工艺，在高效、安全及美观方面更具有优势。
3M™Scotch-Brite™品牌不织布研磨轮与不同的传统研磨去毛刺手段的对比
3M™Scotch-Brite™品牌不织布研磨轮与砂轮去毛刺的比较：
从图中可看见，3M不织布产品去毛刺后没有二次毛刺产生，而用砂轮类产品有小毛刺产生。
3M™Scotch-Brite™品牌不织布研磨轮与针刷去毛刺的比较：
从图中可看见，用3M不织布轮处理后角上的毛刺没有了，形成一个干净的圆角；而用针刷去毛刺并没有真正去除干净，仅仅使毛刺倒伏下来而已。
3M™Scotch-Brite™品牌不织布研磨轮与传统涂附砂带去毛刺的比较：
从图中可看见，相比3M™Scotch-Brite™不织布轮形成的干净圆角，传统涂附砂带会因切削过大形成一个斜边，两端可能会有剩余小毛刺，甚至伤及工件尺寸。
3M™Scotch-Brite™品牌不织布研磨轮与其它去毛刺手段的效果图对比
使用搓刀去毛刺
毛刺并没有去除干净
使用钢丝轮去毛刺
磨削过度
使用砂带去毛刺
形成细小二次毛刺，甚至有表面烧伤现象
使用3M产品去毛刺
只有3M不织布产品能有效去除毛刺，形成光洁平滑表面
综上所述，可见在目前常用的几种方式中用不织布的研磨来去毛刺是一种快速，安全，无过量磨削，不破坏几何形状的较理想方式。其优势具体表现在：
无二次毛刺产生，砂轮，砂带等产品都会有细小毛刺。
如果毛刺在边角处，不织布研磨轮去毛刺后边角处为一个小圆角；这是印刷线路板厂采用不织布产品去毛刺的一个主要原因，光洁平滑的表面是对后续工序顺利进行的保证。
无形状改变及公差尺寸上的变化。
不织布研磨轮具有一定的柔顺性及弹性，可用于一些浅层凹陷部位去毛刺处理。
使用安全性好，可用于油性或水性环境下，有一定耐酸碱性。
由于尼龙产品是弹性、自锐性研磨，其加工效果具有不产生二次毛刺，不改变加工工件，外形尺寸的特点。中等或小型毛刺都可以用3M不织布产品来处理。
从操作方式来看，3M不织布产品可安装于专用设备，平面磨床，无心磨机器等机械化设备，也可以使用手工作业的方式来完成的。常用手工作业方式有直角砂光机，手持式砂带机，台式砂轮机等。如图所示：
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如何选择正确的3M不织布去毛刺产品
去除毛刺的效果与以下几个因素有关，应综合考虑后选择：
研磨工具或被研磨物的转速：3M不织布专用去毛刺轮的最佳线速度为25-33 m/s。
不织布产品的粒度：根据毛刺尺寸及表面质量选取粒度, 粒度过细毛刺不能去除干净，粒度过粗则破坏被加工表面。3M简易去毛刺轮选择图：
工件材料、毛刺大小、加工压力
根据目前的实际应用案例来看，3M的去毛刺轮适合用于较高表面质量要求，有较高生产率及自动控制要求的场合。
目前对机械去毛刺的研究都是针对于某些特殊的工件材料，在特定的切削条件下所做的实验研究。由于3M去毛刺轮的显著优越性，已引起越来越广泛关注，对其的研究也越来越多。相信随着对3M去毛刺轮的深入使用和了解，会有越来越多的高端零件使用3M的不织布去毛刺轮，3M的去毛刺轮会随着产品的发展得到更为广泛的应用。
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