文档介绍：模压制品:是指在平板硫化机上用模具成型和硫化的中小型橡胶制品。橡胶模压中出现的反映在不同制品的同一类问题,如:缺胶、鼓包等。由于橡胶材料的种类、批次、产地不同、机台、操作者不同、只能具体情况具体分析。缺胶表现为表面(全部或局部)疏松、麻面或有空洞,产生的原因和防止方法:加料量不足为保证每穴制品不缺胶,应准确确定用料量,加足料量并反映在工艺文件内;压力不足,胶量不能充满模腔,应适当增加压力。胶料流动性太差。在制品性能允许的情况下,可调整胶料配方,增加可塑性。工艺上适当增加压力或者在模具表面涂洒一层硬脂酸锌、硅油一类的润滑剂。模具温度过高,胶料部分焦烧,流动性降低。应适当降低装料时的模具温度,但不应过多,否则模温在规定时间内升不到硫化温度而使整模胶料报废。硅橡胶可在较低温度下装料。胶料的焦烧时间太短应改进配方,提高胶料的耐焦烧性能。装料合模速度太慢,引起焦烧,应提高操作技术。坯料安放位置不当,使得胶料不易充满模腔。模具结构不合理,也会使胶料不易充满模腔如:对于狭长制品,应便于制品长度方向与加压方向垂直。加压太快,胶料在未充满模腔之前就被挤出模外,使飞边增厚而制品缺料,应减慢加压速度,是胶料在压力下缓缓流入模腔。对合线开裂表现为啓模后在模具对合处制品开裂,有时飞边内缩现象(俗称抽边),产生原因及防止方法:压力不足或压力波动使硫化过程中胶料模腔内部压力大于硫化压力。而使模具稍稍涨开,引起制品开裂,应检查压力或者检查压力波动原因。硫化压力过大胶料被严重压缩,启模时,压力急剧下降,硫化胶体积增大,制品其它部分受模具限制无法膨胀,而模具对合模线处则可自由膨胀,因膨胀不均造成的内应力就会导致对合线开裂,应使硫化压力调整到合适的状态,防止过大过小。如果降压后飞边增厚,可酌情减少加料量或加大流胶槽。(压力下冷却后出模)。硫化温度高、时间短造成厚制品抽边的主要原因、制品外部硫化后,由于胶料传热慢,内部还处于未硫化状态,如果这时候降压啓模,内部硫化反应中的发挥物就会迅速外溢,同时由于温度下降,胶料严重收缩(比之硫化完全的胶料收缩率要大)。这两方面的因素使得对合模线处开裂抽边,应当调整硫化条件,采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法.对合模线处局部疏松、胶料之间结合强度小这是造成合模线处局部开裂的常见原因。导致局部松散的原因很多,如模具合模不严,胶料从缝隙中流出过多,放料方法不当。使对合线处某个部位有不明显缺胶;模具结构不合理(对合线方向与加压方向平行是典型的不合理结构,应予以避免),胶料太硬等。具体问题具体加以分析进行改进。缓压太迟如果在胶料表面已经硫化后再缓压,常使对合线开裂。鼓包、气孔或呈海绵状产生原因及预防方法硫化不充分,温度过低或时间过短,使得硫化时产生的挥发物没有排除干净,应查明原因,采取相应措施。硫化压力不足,模腔内滞留的气体和硫化挥发物不能及时排出,应适当增加压力。加压太快,合模迅速,气体来不及排出,应缓缓加压,使模具慢慢闭合。缓压(俗称排气)不当或没有排气。对于大部分制品来说都需要排气。把握时机,过早过迟都已不宜排气,还会带来其它不良。模具结构不合理对于结构复杂制品,应采用多镶块模具,利用其它从模具合缝处逸出;对易出现气孔的地方可加开跑气槽,上模板壁腔不宜太深。装料方法不当,模腔内空气不易排出。对于模具结构复杂、有死角的模具来说,在放料时应均匀分布于模腔各位
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