无污染润滑油再生工艺
润滑油使用后变为废机油，通常是收集后作为燃料油出售，更坏的情况是随便丢弃或是倒进下水道。 这样做不仅仅污染了环境而且更是自然的资源的极大浪费。 石油中仅含30％左右的润滑油， 相应的润滑油市场价格通常超过1000美元/吨，但燃料油市场价格仅约250美元/吨。现在绿色润滑油再生工艺， 可将废润滑油再生至可使用质量状态加工成本仅为人民币750元/千升。 若进一步精加工处理可达到新基础润滑油的质量，则加工成本为人民币1250元/千升。 详细内容请见成本核算表（下一页）
石油中仅含30％左右的润滑油， 而我们可从废润滑油中再生大于80% 的润滑油
达到图1 中所示2号样品的质量。 这样看来废润滑油是最廉价的可再生资源， 废润滑油再生创造财富，保护环境，利己利人，一举两得， 何乐而不为。
无污染润滑油再生工艺
润滑油使用后变为废机油，通常是收集后作为燃料油出售，更坏的情况是随便丢弃或是倒进下水道。 这样做不仅仅污染了环境而且更是自然的资源的极大浪费。 石油中仅含30％左右的润滑油， 相应的润滑油市场价格通常超过1000美元/吨，但燃料油市场价格仅约250美元/吨。现在绿色润滑油再生工艺， 可将废润滑油再生至可使用质量状态加工成本仅为人民币750元/千升。 若进一步精加工处理可达到新基础润滑油的质量，则加工成本为人民币1250元/千升。 详细内容请见成本核算表（下一页）
石油中仅含30％左右的润滑油， 而我们可从废润滑油中再生大于80% 的润滑油
达到图1 中所示2号样品的质量。 这样看来废润滑油是最廉价的可再生资源， 废润滑油再生创造财富，保护环境，利己利人，一举两得， 何乐而不为。
图1 再生润滑油在不同工艺阶段的质量.
样品序号.
再生工艺
1
再生废润滑油原料 色度* 黑色
2
1 号样品经化学药剂絮凝处理 色度 6.9
3
2 号样品经超微膜过滤 色度 6.8
4
2 号样品经5%脱色处理 色度 4.3
5
3 号样品经5%脱色处理 色度 2.6
6
5 号样品经3%白土二次脱色处理 色度 1.0
表 1. 再生润滑油在不同工艺阶段的质量色度指标 美国 ASTM 1500 色度指数
再生润滑油工艺成本概算 见表2， 如下
化学处理再生工艺
化学药剂， 电费（加热）
750元
超微过滤
电费 （泵油料循环）
100元
脱色工艺
电加热，泵加压过滤
400元
总计
以上各项总和
1250元
表2. 再生润滑油工艺成本概算.
无污染润滑油再生工艺流程图参加下页。
图2. 再生润滑油工艺流程图
1. 废润滑油
当润滑油变为废润滑时发生了哪形态上的变化：
外观的变化， 金黄色透明的润滑油变为黑色不透明的液体。有两种因素导致了上述的变化， 外部杂质的混入， 以及润滑油在使用过程中被氧化。
外部杂质， 润滑油在使用过程中受到外来物的污染，发动机运行中机件相互摩擦产生的金属微粉，燃油燃烧产生碳颗粒， 都将混入润滑油中， 这些物质混入润滑油中，将使润滑油逐渐由金黄色变为黑色。在发动机中未被完全燃烧的燃料油，混入润滑油中。 另外润滑油在高温状态下， 也会更容易吸收环境中的水分， 这些外来的杂质，大大的影响了润滑油的物理化学性质，使其润滑性能下降。
氧化分解， 当润滑油接触发动机高温部件时，便会遭受极大的局部过热，直至发生部分燃烧的现象，且能使油热到相当高的温度。这时的油便发生热分解（裂化），其结果会生成胶质和焦碳，
氧化， 润滑油在使用过程中，发生化学变化的主要原因是空气中氧气的作用。油在设备中工作时，随着油温的增加、接触时间的增长、接触面积的加大、与空气接触压力的增大等因素的作用，都会使油的氧化程度加快和加深，其结果使油生成了一些有害物质，如酸类、胶质、沥青质等。由于油中氧化物的不断增加，引起油的颜色变暗，粘度增加，酸值增大，油中出现沉淀泥渣，所以杂质含量会不断增加。
尽管废润滑油被认为是垃圾， 但是废润滑油的主要成分并没有改变， 既是污染最严重的废润滑油也只有20左右的碳氢化合物被分解，而其余的80% 有效成分，基质润滑油及其添加剂。这是我们再生润滑油的物质基础。 而且比从原油提炼润滑油有更高的产率。同时又极大的保护了我们赖以生存的环境。避免了随意丢弃废润滑油。
2 絮凝沉淀法再生润滑油
绿色润滑油再生技术， 以低成本， 及与环境友好的方式回收再生润滑，整个工艺流程没有废渣排放。 全部工艺过程使用有机试剂，因此再生工艺过程产生的油泥可用来配制燃料油。有机化合物燃烧后不产生固体残渣，而只有二氧化碳及水。
绿色润滑油再生技术使用有机试剂絮凝润滑油中的主要污染物细微的碳及金属颗粒，使其从肉眼看不到的超微级的颗粒絮凝结合为大到肉眼可以看得到的大颗粒从而从油中沉淀出来， 而使黑色的废润滑油变为暗褐色的再生润滑油。参加图1 中的2号样品。众所周知润滑油的粘度比水大的多， 因此沉淀在油中的沉淀速度将比在水中慢的多， 针对这个问题我们研发了沉淀加速技术FSSTM。这将大大减少再生润滑油所需的时间。 再有，通常沉淀出的油泥非常松散， 不易将其从油中分离出来，以致使用离心机也很困难将二者分离。 我们的沉淀密实技术，很好的解决了这难题， 由于沉淀密实， 上层的清洁油可以直接抽取，而不用担心沉淀被搅动而污染清洁的再生油。省去了离心分离过程，节省了设备投资。通常12 至 24 小时即可抽取上层清洁再生油。抽取再生油之后的油泥可用于配制燃料油。因此再生工艺没有废弃物产生。
废润滑油经化学试剂絮凝处理后， 外观从黑色变为暗褐色，见图1 中的 2号样品， 因化学沉淀处理，仅仅除去了油中的物理固体污染物， 而油中的润滑油添加剂仍完全保留在油中， 因此，此时的再生有已可用于对润滑油要求不高的场所。
化学絮凝沉淀处理再生润滑油使用自动批次处理再生润滑油， 所有的工艺过程均使用PLC自动控制， 因此再生润滑油的质量及工艺的稳定性可以得到保障。图2 所示即为絮凝沉淀处理再生润滑油使用的反应容器示意图。
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图3。 用于絮凝沉淀处理再生润滑油使用反应容器包括自动控制装置.
3 超微膜过滤精制再生润滑油
化学试剂絮凝沉淀处理再生润滑油，只有一小部分的污染程度比较轻的可只用一步化学剂絮凝沉淀处理得到可以使用的再生润滑油如图1 中的2 号样品。 对于污染程度高的润滑油已及合成润滑油，仅用化学处理尚不能达到2号样品所示质量主要原因是超微级的微碳颗粒无法沉淀下来。 因此超微膜设备被用来将精制经化学处理之后的再生润滑油. 错流过滤技术被使用在超微过滤过程，这是因为1，它能过滤固体含量大于0.5% 的液体过滤，2， 过滤过程可连续进行， 因此大大提高了系统的运行效率，而不象传统的死端过滤，一个批次即需要更换过滤材料。有关错流管理的详细说明请见下一页的附件。
相比于处理同等数量的润滑油，化学处理加超微过滤的成本只有减压蒸馏的三分之一， 而设备投资也仅为减压蒸馏的三分之一。
不仅如此， 在蒸馏过程中润滑油的添加剂被留在残渣中， 而在化学处理及过滤工艺中添加剂着被保留在再生的润滑油中，因此经化学处理的再生润滑油，不需添加剂的调配即可使用。 图1 中3号样品所示为经化学处理及超微过滤后的样品。
附件
错流过滤与死端过滤
图4 死端过滤示意图
错流过滤：在泵的推动下料液平行于膜面流动，与死端过滤不同的是料液流经膜面时产生的剪切力把膜面上滞留的颗粒带走，从而使污染层保持在一个较薄的水平。错流过滤操作较死端过滤复杂，对固含量高于0.5％的料液通常采用错流过滤。随着错流过滤操作技术的发展，在许多领域有代替死端过滤的趋势。
死端过滤，又叫全量过滤。溶剂和小于膜孔的溶质在压力的驱动下透过膜，大于膜孔的颗粒被截留，通常堆积在膜面上。死端过滤只需要克服膜阻力的能量，因此普通的实验室用真空泵或增压泵就可以提供足够的能量使
微滤的流速达到要求。 但是，随着时间的增加，膜面上堆积的颗粒也在增加，过滤阻力增大，膜渗透速率下降。因此，死端过滤是间歇式的，必须周期性的停下来清洗膜表面的污染层，或者更换膜。死端过滤操作简单，适于小规模场合。对于固含量低于0.1％的物料通常采用死端过滤。
图5. 错流过滤示意图
超微膜过滤
超微膜是近年来发展的一种新型无机材料的超微微孔过滤技术， 基于这种无机材料的特性超微膜具有抗腐蚀，抗老化及耐热的特点， 因此这种超微可应用在多个个工业领域。并且具有长寿命，（通常使用寿命为10年）维护费用低的特点。系统经反洗即可恢复其最高的过滤通量。 所以我们选择了无机超微膜系统精制再生润滑油，见图6 为超微过滤膜元件。
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图6. 超微膜过滤元件
如图7 所示为超微膜过滤组件在工作时的状态。超微膜元件装在4支不锈钢管内并以两只倒U形链接件相互连接后，再与积液腔连接至循环泵。
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图7 超微膜材料过滤组件
<!--[if !supportLists]-->4. <!--[endif]-->脱色精制
再生润滑油经过超微膜过滤后， 再生润滑油已完全澄清透明， 但是颜色仍比较深ASTM 色度指数在6.0 左右， 若是希望达到2.5上下的颜色指数，则再生润滑油需经过脱色精制才能得到浅金黄色上好再生润滑油其品质可达到新油的标准。 油品脱色已有很成熟的技术，无论是工业油还是食用油均匀可达到满意的脱色效果参见图 中的4 号与5号样品，是2号与3号样品经脱色后颜色指数分别为4.3 和2.6. 为什么起始颜色指数相差无几，经脱色之后会相差如此之大呢， 原因在于3号样品没有经过超微过滤，纳米级的颗粒仍然保留在油液中所致。5号样品的质量已可满足大多数用户的需求。 对更高要求的用户只要将5号样品再次脱色处理即可达到6号样品的质量，色度指数为1.0. 图8 所示为脱色工艺所使用的设备。
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图8. 脱色工艺设备
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