[汽车之家 图说工厂] 也许你已经知道全新宝马3系（第七代）已经面世了，没错，它很快也将在沈阳的华晨宝马工厂量产。作为无数年轻人的Dream Car，在来到中国前大家肯定对它充满了期待，今天我们来揭秘一下这款新车是怎么样“炼成”的？
从1975年第一代宝马3系开始，慕尼黑工厂就是3系的摇篮，全新3系依然诞生于这家工厂。由于慕尼黑工厂历史悠久，建造时间较早（1922年），即便是经过了不断的设备更新，但整体的现代化程度还是难以和宝马丁格芬、莱比锡甚至华晨宝马沈阳工厂相抗衡。
未来华晨宝马工厂、墨西哥工厂等也将陆续投产这款新车，各位老板们别着急，明年我们应该就能在国内买到它了。
在巴黎车展的发布上，官方用了两段话来形容新一代3系“最大限度地提升驾驶乐趣”“最大限度地提升燃油经济性”。数据上看，车身减重了55kg，这让我猜想它会不会使用更多的铝合金材质来提升轻量化水平。答案呢？
今天我们先忽略无聊的冲压车间，直接来在焊装车间里，我们发现它依旧采用大量的钢板材质，白车身上没有看到什么铝合金的应用，轻量化可能更多体现在结构设计上吧。
从白车身的钢板颜色来看，A柱、B柱和车顶横梁等位置颜色相对更深，这又是为什么呢？（不知道的请继续向后滑！）
颜色深的钢板确实与众不同，它们是由热成型工艺打造的超高强度钢板，一般来说，屈服强度都会超过1000MPa以上，主要应用在受力的主体框架上，能够更好地保护乘员舱不被挤压变形。不过这也没什么了不起的，很多十几万元的中国品牌车型也会使用类似的钢材。
我们知道车身侧围一般由内、外两块钢板拼合成，在两块板材之间，新一代3系加入了密封隔板（在涂装车间烘烤时会膨胀），它有效减少了车身的共振和噪声问题。
虽然是老工厂，但新一代3系的焊装设备可不落后，主拼线上的机械手采用ABB品牌，而且布置的相当密集，“人多干活快”的道理一样，机械手多了生产效率也就提升了。
在焊装车间里，一部分机械手干的不是焊接的活，而是充当了“质量监督员”，它通过手上的红外线检测仪，来检查焊接质量。
即便是机器再先进，焊装完的白车身也需要人工来进行整体的检查和打磨。（工人带的手套便具备打磨功能哦）
车身拼装好后下一步便是涂装。喷涂面漆之前，车身需要进行常规的前处理（冲洗、脱脂等）和电泳工序，然后车身便呈现出了一副深灰色的模样。
由于漆料对人体健康有害，所以目前大多数车企都会采用自动化机械手代替人工。全新3系的涂装机械手依旧是ABB提供。喷涂色漆的顺序是由内而外，先喷发动机舱和车门内板。
涂装车间外，工作人员能够通过显示屏实时监测涂装状态，车辆的型号、颜色、状态等信息都能呈现在显示器上。
每一个车间的尾声都会有人工来检查质量，涂装车间也不例外。几个人协作，每人负责的位置不同，分工明确，检查工位往往需要眼睛敏锐且经验丰富的工人。对于喷涂有问题的车身，需要单独打磨并重新修补喷涂。
在涂装车间最后工位，我们看到了宝马车间相对更自动化的一个工序：自动扣压密封垫。
为了向车身内部流入电泳液，车身需要预留很多的冲孔，而在涂装结束后需要用密封垫将它们封堵。大多数工厂里都会用人工来封堵，而宝马车间里应用了一套自动化设备。
进入最后的总装车间前，车身会附上一张信息单号，表明它的配置版本，告诉后面的工人们，它会装配进什么样座椅、音响、仪表台等零部件。
总装车间里是整个工厂里人员最密集的区域，它需要更多的人工来完成装配。往车里装东西不是一件轻松的事，因此为了节省体力，宝马采用了C型的吊具（这在沈阳的华晨宝马工厂也有）。
C型吊具能够翻转不同的角度，便于员工们向车底和车内安装零部件。
车身和底盘部分一般都会分别在两条装配线上完成。宝马为新一代3系专门设计了承载前、后车桥、传动轴的托盘和卡具。完整的底盘部件装配好后再与车身进行拼合，主要的螺栓连接也由托盘上自动化的设备打紧。
在装进座椅之前，由供应商提供的座椅也会被再次检查一次，电动调节功能、座椅造型是否合格都将会被确认一次。
新一代3系的前大灯会先被集成在前保险杠上（“猪鼻子”格栅同样在这里看到装配），然后由机械设备的辅助下，整体与车身拼合。
内饰部件、电子设备、轮胎安装和油液加注都搞定后，车辆便被开入下线检测工位了。（检测率也是100%）
四轮定位参数、大灯高度调节、淋雨测试、尾气排放、制动等测试都在这里一一进行。可以发现，新一代3系的大灯高低、左右手动调节功能由三颗调整螺栓负责，即雾灯位置和机舱内。
另外，我们发现新一代3系依旧保留了ESC系统关闭功能（追求驾驶乐趣嘛），检测过程中也会进行相应的测试。
总装车间下线前进行最后一次整车检查，会进行漆面质量、电气系统功能、装配质量等比较综合的考察。不知道是因为宝马官方拍宣传片的原因还是工厂着装与国内标准不同，下线检查工位的女员工居然披散着头发，还露出了大长腿。这在国内车企的工厂里几乎是不会出现的。
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