1、操作前，要仔细检查电气、机械设备是否良好，冷却水系统是否正常，各种生产工具是否齐全，发现问题及时处理，不得带隐患生产。
2、装料
2.1、入炉材料必须说详细了解、检查，不得加入爆炸物品和潮湿物件。
2.2、装料前应了解炉内余钢、余渣情况，观察炉体、炉盖是否有漏水、渗水现象；确认炉体周围人员全部离开，否则不准进行。
2.3、需要二、三次装料时，不得全熔后加入，应在炉料熔化70-80%时进行。
2.4、在装料后需用天车吊压料渣盆压料时，只能上下起落压料，不准游车撞击，更不准人员上去搬料。
2.5、装料时周围不得站人。
3、送电前必须确认电炉炉体无人工作，方可警示配电工送电。
4、操作时要站好位，并且要站稳。开动台车，倾炉等要先确认周围无人工作时，再点动开车。
5、在送电20分钟后方可吹氧。
5.1、吹氧前要全面检查好铁管、皮管、接头等是否畅通，漏气，吹氧所用工具均不得带油及易燃物，否则要处理好再用，以防回火烧伤。
5.2、吹氧时要慢慢开氧，吹氧压力不大于0.6MPa，不低于0.4MPa。
5.3、操作者不得将手握在氧枪氧管接头处，其位置应在接头前或接头后15cm以上，关氧时应先抽出氧管，慢慢关氧。
5.4、熔化期和氧化期吹氧都要使用挡火板，以防意外爆喷和火焰灼伤。
5.5、严禁低温和带料氧化、局部吹氧，以防塌料和大沸腾，造成鼓炉盖、跑钢及人身设备事故。
6、炉顶接放电极时，应尽量在溶化初期进行，首先警示配电工停电后，观察有无电压指示，确定停电，才可进行。上炉顶前先检查梯子和护栏是否牢固。观察电极是否挂牢，并确认自己站在安全位置，方可操作，禁止站在吊起的电极下面，任何人不得站在炉盖上操作，以防掉进炉内。
7、钢水全熔后，禁止任何人去炉底和炉坑内工作，特殊情况必须经领导同意并采取安全措施，停电进行。
8、测温、取样时，身体应偏离炉门正前方，在100mm的钢液深度取样。
9、扒渣前应检查坑是否有积水，如有积水必须清理后方进行操作。扒渣时，身体应偏离炉门正前方；如需倾炉，最大倾角15°。渣盆装满后应及时吊走。
10、氧化期、还原期向炉内加入强脱氧剂等材料时，应确保烘烤干燥，从侧面加入，回手时可用铁锨挡住脸部，迅速闪开，防止烧伤，加入后要进行充分搅拌，搅拌要均匀。
11、吊换渣盆、倒石灰等操作时，要全面检查吊具、耳轴、挂鼻是否牢固。不允许用钢丝绳运热渣盆，严禁向热渣盆内倒湿渣。
12、出钢时应向烤包工了解并检查钢包的情况，不符合标准要求不得使用。电炉停电后再倾炉，向炉后最大倾角为42°，向炉前最大倾角为15°，在倾炉前，要检查炉盖方钢是否完好。打开出钢口时，确认踏梯和围栏是否牢固，出钢槽是否干燥，有无渗漏现象，看自已是否站在安全位置，打开后应迅速闪开，防止钢水喷溅灼伤，钢包内钢水液面要低于包沿300mm。
13、冶炼过程中要经常检查冷却水温，不得超过50℃，若超过时，应及时处理。电炉前后坑、升降臂坑，必须保持干燥，严禁有积水时进行冶炼。
14、炉体、炉盖到后期，要严格进行观察，发现漏水，或不能再冶炼时，必须进行更换，以免赞成爆炸、塌炉盖或穿炉事故。
15、换炉体或炉盖时必须由专人检查吊具、指挥天车。遵守《起重机械安全操作规程》中《地面配合人员安全操作规程》的规定。
15.1、换炉体时应注意：
（1）拆冷却水管时必须站在一侧，解开冷却水管铁丝，用钩子拉下胶管，防止热水、蒸汽喷出烫伤。
（2）吊运炉体必须使用两部天车抬吊。
15.2、换炉盖时应注意：
（1）送确认停电，拿出电牌后吊起电极，用专用挂钩吊起冷却水圈。 （2）解开炉盖水冷胶管应立即闪开，用钩子拉下胶管，防止热水、蒸汽喷出烫伤。
（3）吊放冷却水圈时严禁站在炉盖上操作，以防失足坠落烫伤。
16、电炉在下述情况时必须停电：
（1）出钢、扒渣时；
（2）需要到炉底检修或工作时；
（3）起落或更换电极时；
（4）冷却水系统有漏水情况时；
（5）更换炉盖、水圈及修理电极卡头及导电横臂时；
（6）水源突然中断时。
17、冶炼过程中的突发性事故的处理：
17.1、电炉循环水系统，发生漏水，要立即停电，检查漏水情况。
（1）漏水在未进入钢水前就完全汽化，可完成冶炼，出钢后再停炉处理。
（2）漏水量较大，不能完全汽化，先将漏水水源切断，修复后再进行冶炼。钢液表面有水严禁摇炉。
17.2、穿炉 发现有穿炉现象时，要采取果断措施，进行打沙包堵漏，或强行翻出钢水，防止扩大事故。
17.3、大沸腾 发现有大沸腾的征兆，立即停电停氧，提升电极和炉盖，现场操作人员迅速躲至安全位置。
18、使用各类工具及设备时要严格执行《通用工具及设备安全使用规程》中相关规定。
19、指挥天车吊运物品时要严格执行《起重作业安全操作规程》中《地面配合人员安全操作规程》的相关规定。
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