今日热点
空分设备安全生产管理探讨警 示
!禁止焊机接地线直接与汽缸连接；焊机接地线应连接在焊接构件上，尽量靠近施焊部位，间距小于400mm；焊机接地线必须采用专用钳固定。
!汽封系统要按图纸正确连接，否则将导致汽轮机推力瓦化瓦。
!请按汽轮机转子上测速齿轮的齿数校核或设置控制系统及转速表，否则将导致汽轮机超速。
!主汽门阀杆及调节汽阀阀杆上石墨密封环不可压紧，汽轮机运行时允许阀杆处蒸汽微微漏出，漏汽量大时可适当调节压紧量，石墨环压的过紧，将导致阀杆卡涩。
!汽机发生跳闸后必须查明跳闸原因及故障点，故障消除后才能重新启机。
!机组启机前应确保DEH、ETS复位，否则将会造成机组非正常启动，损坏设备。
!每周对自动主汽门进行在线活动试验，以确保主汽门动作灵活和机组起停安全。
!危急遮断器每月定期做喷油试验，以防止卡涩。
!机组启动时应严格按照启动曲线要求进行暖机、升速、并网等程序，机组热膨胀量和胀差应符合技术要求，非正常操作可能会造成设备严重损坏。
!严禁偏离特别是超出所规定的参数运行。
!喷嘴组止退圈为一次性使用，严禁重复使用。
!推力轴承两侧挡油环为铸铝件，此件为进口件，在现场检修拆装时请注意不要损坏。
!机组开机时必须将转子固定装置拆除，否则不允许盘车或开机。整体吊拉组件，必须对照图纸将其拆除。
!安装联轴器时，请严格按照联轴器厂家提供的说明书安装。
!汽缸螺栓的安装严格按汽缸随机图要求执行，否则可能会造成汽缸漏汽。
!轴承为进口产品，拆装时严禁重力敲击。
目 录
前言……………………………….4
第一篇：汽轮机运行
一、启动前的准备工作…………………4
二、汽轮机启动…………………………8
三、汽轮机停机…………………………17
四、事故预防及处理……………………19
五、汽轮机运行中的监视………………20
第二篇：汽轮机维护
一、维护与试验程序……………………43
二、长期停机时汽轮机防护措施…….46
三、工业汽轮机冲洗说明…………………46
四、加油和油管理…………………………49
五、凝汽器…………………………………52
前 言
本说明书为抽汽凝汽系列汽轮机的通用说明书，主要介绍汽轮机的运行及维护方面的基本要求。机组的配置可能因用户的具体要求而有所差异，所以汽轮机的运行、维护需根据汽轮机的具体配置及系统图的要求而定。有关机组的技术规范、辅助设备、安装数据、工况图、启动曲线等内容详见《安装使用说明书》（第一分册、技术规范）；有关机组的结构、调节保安系统、油系统、辅机系统及安装要求等内容详见《安装使用说明书》（第二分册、结构说明）。
汽轮机组实际的运行规程，应根据用户的具体情况，参照锅炉、被驱动机械等运行规程，并结合现场具体情况编制出专门的运行规程，作出操作上的详细规定，以保证机组顺利投入运行。本说明书仅作为编制时的基础，实际的运行规程不应与本说明书要求抵触。
第一篇：汽轮机运行
汽轮机在投运前需对整个机组的准备状况做一番检查，特别是对主汽门、抽汽阀、调节系统及保安装置进行检查。汽轮机的安全运行依赖于这些设备的可靠性。对油的品质、油箱的油位、油泵及连锁启动装置均需做检查。一般在汽轮机投运前，应在下列几方面进行检查和调整。
一、启动前的准备工作：
1、开机前检查：
（1）、仔细检查汽轮机、被驱动机械及各附属设备，确认安装（或检修）工作已全部结束。
（2）、地脚螺栓是否已紧牢固，垫铁布置及机组找正工作连同基础二次灌浆结束并合格。
（3）、各汽、水、油、气等管道是否已按制造厂提供的系统图的要求安装到位并合格。现场施工时，各蒸汽管道的低点可能存在疏水的地方是否已加上了疏水管道及阀门。各蒸汽管道的防腐排空管道、低点的疏水管道畅通，阀门开、关灵活自如。
（4）、热膨胀间隙、滑销系统各间隙符合要求。见《安装使用说明书》（第一分册、技术规范）中“主要安装数据”。
（5）、前汽缸导板是否已与前汽缸固定牢，且已焊接；后汽缸导板是否已与后汽缸固定牢，且已焊接或已打定位销。
（6）、限制机组热膨胀的地方应清除或调整到位。
a、与热膨胀指示器测量杆对应的“Z”形支架，与轴承座之间固定牢靠，在随轴承座膨胀移动时，不应受限。支架与压轴承座的角销（若有）之间应留有足够的热膨胀间隙。
b、热膨胀指示器的零位调整准确，以便后期机组热膨胀后有准确的参考指示。
c、进汽管道、抽汽管道、排汽接管在汽缸正下方穿过基础的垂直段与基础孔、洞内壁之间应留有足够的缝隙。除保温需要，不应有杂物，以免机组的热膨胀受限制或管道热膨胀后上顶汽缸。
d、管道走向及其支、吊、拉是否合理。作用在汽轮机本体各管口的力与力矩符合“汽轮机主机管口图”图纸要求，避免管道热膨胀后作用在汽轮机各管口上的力或力矩超过限定值。
（7）、汽轮机整体发运到用户现场的，运输过程中使用的“转子固定装置”应该去掉。
（8）、汽轮机自带公用底盘的，前、后底板的定位销是否已装好。整体吊拉机组的吊拉底盘与联合公用底盘之间固定用的定位销是否已装好；各调整垫板、垫片是否已垫实；参照“整体吊拉组件”图纸要求，将吊拉时临时应用的固定垫片及锥销拆除。
（9）、主汽门设有支撑弹簧及支撑杆的，开机前根据主汽门图纸要求调整弹簧的压缩量，避免因主汽门的重量将汽缸压偏。
（10）、参照《保温设计说明书》的要求，汽轮机本体及蒸汽管路的保温合格。一般情况下，汽缸底部的保温应适当加厚。主蒸汽管路、抽汽管路、汽封管路等载热管道皆须保温。但后汽缸不能保温。
（11）、仪表安装及接线已完成并检测合格。
（12）、确认排汽接管内的喷淋水喷出高度是否合适。
通过后汽缸上的可拆卸孔盖处观察，须通过调整喷水冷却管路上的阀门，使喷淋水下落后刚好接近排汽接管的内壁，以在整个排汽接管横截面上形成水幕为准。避免喷水压力过高，喷水在排汽接管内壁反溅到末叶片上或转子体上，导致开机时引起转子振动。
必要时采取双阀门控制的方式：一个负责全开、全关；另一个根据喷水压力调整喷淋水高度，调整至合适位置后固定其位置。
系统配备喷水控制电磁阀的，按要求调整好电磁阀。并建议将电磁阀后的阀门调整至合适位置后固定其位置。
2、与主控室、锅炉分场、电气分厂联系通畅。
3、检查油系统：
（1）、油管路及油系统内所有设备均处于完好状态，油系统无漏油现象。
（2）、油箱内油位正常，油循环工作结束且油质良好，液位计的浮筒动作灵活。新安装及大修后第一次起动时，应预先准备好必需的油量，以备油管道及油系统的辅助设备充油后，再向油箱补充油。
（3）、油箱及冷油器的放油门关闭严密。
（4）、冷油器的进、出油门开启，并有防止误操作的措施，备用冷油器进、出油门关闭。
（5）、电动油泵进、出口阀门开启。
（6）、清洗管路时在各轴承前所加的临时滤网或堵板全部拆除。
（7）、蓄能器充、放氮至规定压力（若有）。须按《安装使用说明书》（第一分册、技术规范）规定的数值，严格执行，否则在油泵切换时蓄能器起不到作用，会造成联锁跳机。需利用随机组提供的蓄能器充氮工具，且此工作须在静态时油泵不开的状态下进行，即停机、停盘车、停油泵。
4、对汽水系统进行检查：
（1）、主蒸汽管路及抽汽管路上的电动隔离阀已预先进行手动和电动开关检查。
（2）、主蒸汽管路及抽汽管路上的隔离阀、主汽门、逆止阀、安全阀关闭，直接疏水门、防腐门开启；汽缸上的直接疏水门开启。起动时能影响真空的阀门及汽水可倒回汽缸的阀门均应关闭。
（3）、汽封管路通向轴封冷却器的蒸汽门开启，轴封冷却器疏水门开启。均压箱的新蒸汽进汽阀关闭。
（4）、各蒸汽管路能自由膨胀。在冷态下测量各膨胀间隙并记录。
（5）、冷油器冷却水总门开启，冷油器进水门关闭，出水门开启。
5、检查调节、保安系统：
（1）、调节器、调节汽阀等各部套装配合格、活动自如。
（2）、调节汽阀连杆上各转动支点的润滑良好。在连接调节汽阀连杆时，须严格按图纸要求，保证横梁与阀碟之间的预留间隙。带有助关弹簧的，须按图纸要求，检查弹簧导杆顶部的定位螺母与杠杆之间的间隙；检查弹簧护罩的位置，保证弹簧的预压缩量。
（3）、电调节器自检合格（电调机）。
（4）、各保安装置处于断开位置。
6、检查滑销系统，在冷态下测量各部位的间隙，记录检查结果。前轴承座与底板间滑动面注润滑油。
7、检查所有仪表、传感器、变送器、保安信号装置。
8、通往各仪表的信号管上的阀门开启。
9、各项检查准备工作完成后，通知锅炉分厂供汽暖管。
10、暖管（到隔离阀前）：
从隔离阀到主汽门之间的主蒸汽管路的暖管在此之后进行，方法及要求相同。同时可以检查主汽门的严密性。
从主汽门到蒸汽室之间的主蒸汽管路的暖管与以后起动汽轮机时的暖机同时进行。对于电调机组，可同时检查调节汽阀的严密性。
（1）、隔离阀前主蒸汽管路暖管时间的长短和程序取决于管道的起始温度水平、蒸汽初参数、管壁和法兰厚度、加热管段长度等。一般情况下，全开排大气疏水门，逐渐提升管道内的压力到0.2～0.3MPa（表），暖管20～30分钟后，以0.1～0.15MPa（表）/min的压力提升速度升至正常压力，温度提升速度不超过5℃/min。
（2）、在暖管过程中应注意检查防腐门是否冒出蒸汽，当有蒸汽冒出时，应检查关严隔离阀及旁路阀，严防暖管时蒸汽漏入汽缸。
（3）、管道内压力升到正常压力时，应逐渐将隔离阀前的总汽门开大，直至全开。
（4）、在升压过程中，应根据压力升高程度适当关小直接疏水门，以减少工质损失。并检查管路膨胀和支吊状况。
二、汽轮机启动：
起动过程对缩短汽轮机寿命有显著影响，因为起动时会出现高的应力，特别是冷态起动。所以最有利的办法是，在起动过程中，进汽温度要尽可能地与汽缸温度相接近。在起动处于冷态或已冷却到200℃以下的汽轮机时，只要锅炉和汽轮机其它部件允许的话，建议采用滑参数启动，用接近缸体温度的蒸汽来暖机，但进汽温度应当比当时进汽压力下的饱和温度至少高30℃，进汽温度的变化速度由进汽量的变化速度而定
如排汽并热网，也可采用背压暖机，能有效地减少启动时间和机组振动：（1）关闭进汽隔离门并打开主汽门及调速汽门；（2）开启主汽门前疏水阀；（3）开启排汽隔离门和排汽逆止阀（若有）旁通门；连续盘车～1小时使机组充分膨胀；（4）暖机结束后关闭主汽门及调速汽阀，按正常程序启动并适当缩短暖机时间。
1、辅助油泵应事先起动，以便检查调节系统和预热润滑油。同时检查油路严密性、润滑油压、轴承油流量。冷油器出口油温不得低于25℃。通过各轴承进油管路上的润滑油压调整阀（若有）可对轴承的润滑油压在线进行调整。
2、根据本地的条件，投入冷凝器的冷却水供应设备，按照泵的特性，操作阀门，起动循环水泵。
对于要求关闭出口阀起动的泵在转速达到额定时应缓慢地把阀门打开，同时给出水管放气。
3、根据事先安排，向其它需要冷却水的装置供水。
4、起动循环水及凝结水系统。
（1）、起动循环水泵。
全开凝汽器循环水出口阀门，稍开进口阀门。起动循环水泵，全开进口阀门。
（2）、起动凝结水泵。
开启凝结水再循环管道上的阀门，关闭到给水回热管路去的凝结水门。
（3）、轮流试开两台凝结水泵，联动装置试验后，使一台投入运行：
向凝汽器汽侧充水（凝结水或化学处理水）到热井水位计3/4刻度处；开启凝结水泵进口阀门；开启水泵外壳到凝汽器汽侧空气管道上的阀门；检查水泵是否充满水，开启水泵盘根进水旋塞，起动凝结水泵，缓慢开启水泵出口阀门。
补给水阀门全开，回入冷凝器的再循环管上的阀门适当调整，使得有足够冷凝水在循环，也要使冷凝水送出管中的压力不要中断。
冷凝器的水位控制机构应当投入工作，调节水位可以采用液位调节器，凝结水通过加热器，除氧器等中间装置而送到给水箱。
若凝汽器热井水位采用变频控制，则需通过热井水位变频控制柜对凝结水泵进行整定。
5、启动电动盘车装置（若有），检查电机旋向。停下电机，投入盘车装置，起动盘车。
6、确认电调自检合格后，各保安装置挂闸，挂闸前先将启动阀手轮关到底，此时主汽门处于关闭状态。再旋转启动阀手轮，全部开启启动阀手轮（全开后再回关半圈，以防手轮长期不动时，丝扣卡住），则主汽门会缓慢开启。使各保安装置动作，检查主汽门、抽汽阀在静态下是否迅速关闭；检查合格后，将各保安装置重新挂闸，启动阀手轮关到底，检查主汽门是否关严。电调“复位”。
7、开动抽气器以建立冷凝器的真空。
若系统配置射水抽气器，则机组运行的整个过程只用射水抽气器。若系统配置起动抽气器和两级射汽抽气器，则先投入起动抽气器抽凝汽器真空。
8、在进汽阀前的管道彻底疏水之后，打开进汽阀（隔离阀），以便进汽阀与汽轮机之间的进汽管逐渐加压和预热。
9、为了建立真空，在连续盘车状态下向前、后汽封送汽，以阻止空气沿轴封进入汽缸。
在初始抽真空及机组启动后的升速过程中，随时调整向前、后汽封的送汽，使汽轮机的前、后汽封处微微冒汽，以便获得良好的真空。送往汽轮机前、后汽封的密封用蒸汽应有一定的过热度，以免汽封进水，使转子局部受冷产生振动。
系统配均压箱时，随时调整送往均压箱蒸汽管路上的阀门，使均压箱内压力为微正压，并且严格控制均压箱内压力不能过高。均压箱工作时，从均压箱通往汽轮机汽封的送汽管路上的阀门要始终保持全开。当均压箱用新蒸汽作汽源时，注意喷减温水，使蒸汽温度不超过300℃，此过程要相当缓慢且一次喷水不宜过多，以免进入到汽轮机前、后汽封处的密封蒸汽含水而使转子发生急速冷却弯曲，开机时产生振动。
低压加热器水侧注满水（系统配低压加热器时），全开蒸汽门和汽侧空气门，随凝汽器一起抽真空。
抽真空时空气有可能倒回到汽缸内的阀门均应关闭。
当真空不能达到要求时，可分步进行检查：
（1）、首先，参照热力系统图，检查抽汽器在整个机组系统里的接法是否正确；同时检查汽、水管路的接法是否正确。
（2）、关闭抽空气管路上通往抽汽器的的阀门，抽真空5min以上，真空应高于机组正常运行时的要求。否则，是抽汽器本身的问题。需参照抽汽器的结构图纸及安装使用说明进行检查。
（3）、将抽汽器并入系统抽真空，检查是否有漏点。在连续盘车，并向前、后汽封连续送足够的密封蒸汽的前提下，可按真空下降速度小于400Pa/min的标准判断真空系统是否良好。
10、主汽门和调节汽阀的打开。
在进汽管经过充分的疏水之后，旋转开启启动阀手轮，主汽门控制油压逐渐建立，主汽门慢慢打开，为调节汽阀开启做好准备，注意启动阀手轮应开足（全开后再回关半圈）。此时调速汽门关闭，转子不得有冲动或升速现象。之后，再启动电调，调速汽门开始打开，维持汽机在设定的低暖机转速下运行。检查通流部分、轴封、主油泵等处有否不正常响声。当机组转速提高到高于盘车转速时，盘车装置应自动脱开。暖机15～30分钟，注意各轴承的温升及各部位的膨胀、振动情况。
当进汽稳定后，进汽管上的疏水就可逐渐关小和停掉。中速暖机时，新蒸汽在进入汽轮机之前应有一定的过热度。
在驱动压缩机、泵或鼓风机时，升速和加载是分不开的，所以起动和加载时间受到在这两个过程中出现的热应力限制。
利用预先安装好的缸壁温度测量仪，测定最佳的起动加载时间。
如不装缸壁测温仪，则应根据机组的膨胀、振动等状况，现场确定升速和加载的许可值。
若汽轮机要在完全冷却之前又重新起动，但又没有液压和电动盘车装置，如有可能应用手动盘车定时盘动转子，在停机后的三小时内每隔5～10分钟盘动180°，以后可每隔25～30分钟盘动180°。
如果采取上述措施还是出现转子弯曲，那么就要大大延长暖机时间，以消除弯曲变形，这样整个起动时间也相应延长。
当振动增大，转子弯曲可以及早发现。如产生这种现象，应降速至振动消失为止，然后以降低了的转速继续暖机。可能这一过程需要反复进行多次，这样暖机时间会大大超过试车报告中给出的数值。暖机期间要注意汽缸的绝对膨胀量，“猫爪”螺栓的垫圈活动是否自由，轴承油温和噪音。
暖机过程中，凝汽器真空维持在0.03～0.05MPa(绝)。当轴承进口油温高于45℃时，将冷油器投入运行，冷油器出口油温保持在35～45℃。
11、汽轮机的升速。
升速过程中注意到调整范围以及整个机组的运行平稳性，然后才可提升转速。在升速过程时调节油压和润滑油压会稍有下降，这是由于油温度变化和轴颈抽吸作用加强所引起的。
汽轮机升速控制可参考《安装使用说明书》（第一分册、技术规范）起动曲线。
随机资料提供的启动升速曲线为机组调试合格后的正常开机所用。对于初次安装好或大修后进行调试的机组，在暖机升速时，应根据机组现场状况，在低速暖机点与运行下限之间且避开临界转速带的转速区内，选择合适的转速进行低速、中速、高速暖机，以使机组充分暖机膨胀，消除因热膨胀不均匀带来的摩擦振动，发现并消除因安装不当带来的问题。新安装的机组在第一次开机成功后，须根据实际的临界转速值及升速需要，重新确定合适的临界带，修改控制组态的临界带数值及升速率，并记录。
低速暖机后，肯定机组一切正常，可由电调继续自动暖机过程，转速将升到高速暖机点，保持40～60分钟，再次检查：
（1）、油温、油压、油箱油位。
（2）、各轴承的温度及回油情况。
（3）、高压电动油泵的工作情况。
（4）、汽轮机各部位的膨胀情况。
（5）、汽缸上、下半的温差，应不超过50℃（若有壁温测点）。
（6）、机组振动。
一切正常后，电调继续自动暖机过程，即可迅速而平稳地越过临界转速（对挠性转子而言），直至达到额定转速。
12、主油泵的投运（对带有轴头主油泵机组）。
如果主油泵是由汽轮机转子直接驱动，可由出口油压的升高来检查主油泵能否供油。
若机组是用电动辅助油泵起动，则在汽轮机达到最低运行转速时，只要查明主油泵能供油，就可停掉电泵，而主油泵能否供油可以从调节油压略有升高而判断出来。
停掉辅助油泵之后必须把油泵自动控制器投入工作，以保证主油泵油压下降时油泵自动控制器能立即把辅助油泵起动起来。
13、升速过程注意：
（1）、凝汽器真空逐渐提高，应防止升速过快。调节主蒸汽管路、抽汽管路、汽缸本体疏水阀门，无疏水排出后，关闭疏水阀门。抽汽管道上（抽汽逆止阀前后）的疏水阀应保持常开。
（2）、当油系统出现不正常现象时，(如油温过高或油压过低等)，应停止升速，查明原因。
（3）、开机升速过程中，当出现振动时，应停止升速，控制振动不超过报警值，检查：
a、基础是否松动。
b、汽缸内部是否有摩擦声（前汽封处、汽缸筒体处、后汽封处）；前、后轴承座内部是否有摩擦声。
c、前汽缸“猫爪”底部与支撑的横向键板之间是否有间隙。进汽管道、抽汽管道是否上顶前汽缸；上排汽机组是否因进汽管道将前汽缸拉偏。
d、后汽缸底脚法兰与后底板之间是否有间隙。排汽接管热态是否上顶后汽缸；上排汽机组是否因真空吸力将后汽缸拉偏。
e、汽轮机的热膨胀是否受限制。各滑销系统间隙是否正常，应该预留的热膨胀间隙是否足够。
f、送往汽轮机前、后汽封的密封用蒸汽是否温度偏低，并且确保密封用蒸汽中不能含水。
g、各疏水管路是否畅通。确保各蒸汽管道的低点不要存在疏水。
h、若振动继续上升，必要时应降低转速，继续查找原因。
（4）、热膨胀不正常时应停止升速，进行检查。
（5）、排汽室温度超过120℃时，可投入喷水冷却装置（若系统要求使用）。则应在使用时严格控制好喷水压力，调整阀门开度时不能超过开机前已整定好的开度位置，防止喷水量过大，溅到末叶片或转子体上使其急速冷却发生振动。刚投入喷淋水时，排汽室温不会随着喷淋水的投入而立即下降或快速下降。排汽室温度可能还会继续上升，但上升速度会减缓。
（6）、严格控制金属温升速度及汽缸的金属温差（若有测点）：
汽缸壁温升速度 <4℃/min
汽缸上下半温差 <50℃
法兰内外壁温差 <100℃
若汽缸的金属温差超过限定值，需要“闷缸”使汽缸上、下半均匀升温膨胀时：
停止抽真空（循环水可不停），停掉轴封冷却器，但需通过均压箱向前、后汽封送密封蒸汽，并连续盘车。关闭各疏水阀门。
（7）、暖机结束后，机组膨胀正常，可逐渐开大隔离阀，关闭旁通门。
14、抽真空系统的切换（若系统配置射汽抽气器）。
先投入起动抽气器抽凝汽器真空并开机后，当真空达到0.06MPa时，可以投入两级射汽抽气器。先开蒸汽门，使两级射汽抽气器混合室的真空高于当前的运行真空，再慢慢开空气门；确认两级射汽抽气器投入工作后停用起动抽气器，先关空气门，后关蒸汽门，以免影响当前的运行真空。通常情况下，在机组高速暖机结束并越过临界转速后，且预计机组可以达到额定转速时，再投入两级射汽抽气器。
15、空负荷运行正常后，检查及调整：
（1）、主油泵进、出口油压（对带有轴头主油泵机组）；
（2）、调节油压；
（3）、轴承油温、瓦温及润滑油压；
（4）、电调装置是否输出正确。
（5）、使各保安装置分别动作，检查主汽门、调节汽阀、抽汽逆止阀是否迅速关闭。
（6）、油系统是否有漏油现象。
检查漏油点，必要时停机处理。
前、后轴承座靠近汽缸侧的挡油环采用充气结构，必要时可通过挡油环外露部分径向的充气孔向其内部充～0.02MPa（表压）干燥、洁净的氮气，以彻底解决挡油环漏油问题。
16、汽轮机第一次起动、大修后、或长时间停机再启动时，应进行危急遮断器动作试验（若有），试验前根据被拖动设备的要求有时需要脱开联轴器。试验步骤如下：
（1）、先进行电超速试验，将转速提升至电调超速保护值，电调超速保护应动作。投入“超速试验许可”，再进行机械超速试验，将转速提升至危急遮断器应动作转速，此时，危急遮断器应动作，否则立即手动停机，调整危急遮断器动作转速。TSI（若有）作为最后一道超速保护，会在其设定值自动停机。
（2）、危急遮断器动作后，将启动阀手轮旋到底，等转速降至低于额定转速后，按程序重新起动。
（3）、汽轮机第一次起动或大修后，危急遮断器动作试验应进行三次，第一、二次转速差不应超过额定转速的0.6％，第三次和前二次动作转速的平均值之差不应超过额定转速的1％。
（4）、试验之前，应先手动停机，检查主汽门、调节汽阀、抽汽阀关闭情况。
（5）、冷态起动的机组，应在额定转速下暖机0.5～1小时，等到机组有充分的热膨胀后进行试验。
（6）、对于有危急遮断器在线试验功能的机组，危急遮断器可作喷油动作试验。在汽轮机正常运行时，不用提升转速就可以检查危急遮断器的动作是否正常。可参考《安装使用说明书》（第二分册、结构说明）。
17、整定抽汽管路上的安全阀，其动作压力的上限应符合规定值。
18、带负荷：
首先需对机组进行全面检查，一切正常后方可进行。
1、带机械负荷：
（1）、单独调试汽轮机时，除特殊需要外，汽轮机不应长时间空负荷运行。空负荷运行时，后汽缸温度不应超过100～120℃，带负荷后不应超过60～70℃。此时根据疏水情况，可关闭主蒸汽管路、汽缸本体上的直接疏水门。汽缸水平中分面的疏水管路不能加装阀门，而且应始终保持畅通。汽缸抽汽口至抽汽阀之间的疏水阀应保持常开。
（2）、拖动非发电机设备时，与被拖动设备连接后，开机时，即带上部分负荷。按被拖动设备说明书要求，缓慢增加负荷，密切注意机组工作是否正常，在1/4、1/2、3/4负荷时应分别停留15～30分钟，进行全面检查，确认无不当之处后再继续增加直至满负荷。
（3）、拖动发电机设备时，当机组达到额定转速并充分暖机后，先将发电机并入电网。以150KW/min负荷提升速度增加负荷，负荷增加应均匀，负荷增加到50%的额定负荷时，停留20～30分钟, 对机组进行全面检查，然后继续增加负荷。
（4）、加负荷时，注意相关系统及设备的调整和切换。根据负荷增加程度，逐渐开大低压加热器的进水门（若系统配置），关闭再循环门，保持凝汽器热井的正常水位。
（5）、若有温差测点，在加负荷过程中，应注意控制汽缸金属温升速度、相对膨胀、温差等。
（6）、注意检查机组振动情况。当振动增大时，应停止增加负荷，在该负荷运行30分钟，若振动没有消除，应降低10～15%负荷继续运行30分钟，若振动仍不能消除，应查明原因。
（7）、机组开始带负荷后，即可投入低压加热器（若系统配置）。高压加热器的投入（若系统配置），应根据加热器疏水方式，与低压加热器一起投入或在负荷增加到一定值后投入。
2、带热负荷：
（1）、机组带上50%的额定机械负荷。
（2）、在手动模式下，调整抽汽室压力高于热网压力5%，接通抽汽管路。
（3）、增加或减少热负荷的速度不应超过5t/min。
（4）、注意控制金属温升速度、温差等。
（5）、注意调整抽汽管道上疏水门，应保持一定的开度。
19、热态起动：
热态起动的划分，根据机组设计时不同的进汽参数，以高压调节级后汽缸内壁金属温度的高低作为界限，高于此值为热态，否则为冷态。
（1）、低参数及饱和汽进汽参数的机组：150℃
（2）、次中温次中压进汽参数的机组：200℃
（3）、中温中压进汽参数的机组：250℃
（4）、次高温次高压进汽参数的机组：300℃
（5）、高温高压及以上进汽参数的机组：350℃
热态起动又根据停机时间长短或高压调节级后汽缸内壁金属温度的高、低分为热态起动和半热态起动。在保温合格的情况下，停机12小时以内或高压调节级后汽缸内壁的金属温度高于上述限定值的，机组重新起动定为热态起动；停机36小时以内且高压调节级后汽缸内壁金属温度低于上述限定值50℃以内的，机组重新起动定为半热态起动。
19.1、热态起动原则：
（1）、上、下缸金属温差<50℃（若有金属温度测点））。
（2）、 热态启动前，本体各疏水阀、背压排空阀及背压送汽隔离门关闭，避免冷空气进入汽缸造成上下缸温差及转子收缩过快。
（3）、进汽温度应比汽轮机最热部件的温度高。根据机组的设计进汽温度确定，一般应高50℃以上，以防止处于高温状态的部件被冷却。
（4）、在盘车状态下先向轴封供汽，后抽真空，轴封汽应是新蒸汽，以保证供给汽封的密封蒸汽为过热蒸汽。一般情况下，热态开机前的抽真空时间不宜过长，以避免冷空气进入汽缸，使内部发生局部冷却引起开机时的振动。
（5）、当热态升速出现振动时，应停止升速，控制振动不超过报警值，观察振动情况，查找原因。必要时应降低转速，观察振动情况，查找原因；若有必要，需有适当的盘车时间。
（6）、事故状态停机后再开机时，在中速以下，汽轮机振动超过报警值时应立即停机，重投盘车。
（7）、严密监视胀差变化（若有胀差测点）。
19.2、热态起动的操作：
（1）、热态起动方式与额定参数冷态起动相同，只是升速和带负荷时间缩短。
（2）、若系统配置起动抽气器和两级射汽抽气器，则需注意切换，以维持凝汽器真空在0.067MPa以上。
（3）、冲转前润滑油温不低于40℃。
三、汽轮机的停机：
停机分两种类型—正常停机和故障停机。
1、有计划的卸载：
正常的卸载按制造厂给出的负荷曲线进行。但原则上也可用抛负荷形式快速卸载。
正常的卸载是通过电调节器将设定值慢慢降低，从而使调节汽阀逐渐关闭。但应事先与锅炉和其它有关人员取得联系。卸载前应先将热负荷慢慢降低并切除。
正常停机一般按以下步骤进行：
（1）、降负荷前应通知各有关部门做好准备。
（2）、各辅助油泵进行试验（对带有轴头主油泵机组）。
（3）、检查主汽门阀杆有否卡涩现象。
（4）、检查减温、减压旁路（若有）。
（5）、降负荷。若抽汽投入，应先降低并切除热负荷，逐渐关闭抽汽管路上的电动隔离阀。
（6）、降负荷时，随时注意机组的膨胀及振动情况。
（7）、随着负荷的降低，按照由高到低的顺序停用加热器（若有），关闭抽汽管道上的蒸汽门。将均压箱（若系统配置）改用备用汽源。
（8）、密切观察凝汽器热井水位，注意调整主凝结水再循环管道上的阀门开度。
（9）、注意检查调节汽阀有否卡涩。如调节汽阀卡住而且不能在运行中消除时，应逐渐关闭电动隔离阀，减负荷停机。
（10）、减负荷。对于短期停用后需再次起动的停机，采用快速减负荷，25min内将负荷减完；对于较长时间的停机，采用缓慢减负荷到10～15%再甩负荷。
（11）、按照被拖动设备的特点，将负荷减到最小，打闸关闭主汽门，检查主汽门、调节汽阀是否关闭严密。
（12）、停机降速过程中，应注意高压电动油泵是否自动投入运行（对带有轴头主油泵机组），否则应手动起动油泵，维持润滑油压不低于规定值。
（13）、当凝汽器真空降至0.04～0.03MPa，转速降至500r/min时，停止向轴封供汽，并停下轴封冷却器。
（14）、转子完全静止后，立即投入盘车装置（若有）。盘车期间可切换为润滑油泵运行，润滑油泵出口油经过冷油器的则调整冷油器出口油温为35～40℃。汽缸金属温度（调节级后）降为250℃后，改为定时盘车，直至汽轮机完全冷却（汽缸金属温度低于150℃）。
（15）、射水抽气器（或两级射汽抽气器）停止工作后，使真空逐渐降低，随后停下凝结水泵。
（16）、转子静止1小时后，后汽缸温度又不超过50℃时，停用循环水泵。以后盘车时，改用备用水源向冷油器供水。
（17）、冷油器出口油温降至35℃以下时，关闭冷油器水侧阀门。
（18）、关闭汽水管道上的所有阀门，确保各直接疏水门畅通。关闭通向汽缸本体的疏水门，严防漏汽进汽缸内。
2、故障时的卸载：
出现故障时，不论在什么情况下，汽轮机都必须立即卸载并停止运行。汽轮机可以从任意的状态通过快速关闭装置的脱扣而停机。故障停机时，应遵循以下原则：
（1）、在最短的时间内对事故的性质，范围作出判断。
（2）、迅速解除对人身和设备的危险。
（3）、在保证设备不受损坏的前提下，尽快恢复运行。
（4）、防止误操作。
在辅助油泵确认可供油时方可停机。
通过危急保安装置，关闭主汽门和调节汽阀，使汽轮机停下来。
观察机组惰走时间。并与制造厂提供的数据加以对照。因惰走时间与被驱动机组的负荷有关，故有一定偏差。
当汽轮机转速降至零后投入盘车。
如主油泵直接由汽轮机驱动，则由于机组转速降低，主油泵油压也相应下降，此时应观察自启动装置，能否在给定的油压下启动辅助油泵，若不能则应用手启动辅助油泵。
主汽门和调节汽阀关闭之后，还应将进汽管上的阀门打开，打开有关的疏水阀门，以卸除管道内应力。
停机结束后将汽轮机的全部疏水阀门完全打开，检查压力表看汽轮机内的压力是否已降到零。
关掉抽气器，使冷凝系统逐渐停止工作，在真空未降至零以前，不要中断向轴封供汽。
凝结水泵可在此时停掉。
由于冷却需要，在辅助油泵工作期间，冷油器的供水不能停止。
四、事故预防及处理：
1、故障停机：
当发生下列情况时，应立即停机。
（1）、转速超过规定的跳闸转速，危急遮断器（或电超速保护装置）不动作。
（2）、轴承座振动超过0.07mm。
（3）、主油泵发生故障。
（4）、调节系统异常。
（5）、转子轴向位移超过限定值，轴向位移保护装置不动作。
（6）、轴承回油温度或轴瓦金属温度超过规定的联锁值。
（7）、油系统着火并且不能很快扑灭时。
（8）、油箱油位突然降到最低油位以下。
（9）、发生水冲击。
（10）、机组有不正常的响声。
（11）、主蒸汽管或抽汽管道破裂。
（12）、凝汽器真空降到连锁值及以下。
（13）、抽汽压力超过限定值，安全阀不动作。
2、 主蒸汽压力和温度超出规范时的规定：
（1）、主蒸汽压力超出允许变化的上限时，应节流降压。节流无效时应作为故障停机。
（2）、主蒸汽压力低于允许变化的下限0.2MPa（表）时，应降低负荷。
（3）、主蒸汽温度超出允许变化的上限5℃，运行30分钟后仍不能降低，应作为故障停机，全年运行累计不超过400小时。
（4）、主蒸汽温度低于允许变化的下限5℃时，应降低负荷。
（5）、正常运行时，两根主蒸汽管道(若有)的汽温相差不得超过17℃，短期不得超过40℃。
3、凝汽器真空降低规定（湿冷机组）：
（1）、机组负荷在40%额定负荷以上时，真空不低于-0.086MPa(表)。
（2）、机组负荷在20～40%额定负荷时，真空不低于-0.080MPa(表)。
（3）、机组负荷在20%额定负荷以下时，真空不低于-0.072MPa(表)。
五、汽轮机运行中的监视：
汽轮机的经济性在很大程度上依赖于其运行的安全。而运行安全的程度就是机组的可靠程度。可靠程度在最大程度上受到机组主要部件，如转子和汽缸损坏的影响。极微小的初次故障或运行的不规律可能给这些部件造成损坏性的严重后果，从而发生重大事故或需要进行较大的修理，耗费了巨大的费用和浪费了大量的时间。
1、事故类型：
除异物引起的事故之外，基本上可以归纳为下列几种主要事故类型：
---超速造成的事故
---叶片或轴封在径向和轴向间隙引起的事故
---作为初次故障而导致上列故障的轴承事故
---由于运行方法不当而引起的汽缸、叶片和其它部件的事故或磨损现象
---部件的磨损，这些部件由于承受应力很高，其使用寿命本来较汽轮机主要部件为短。
通过运行监视应防止事故和故障的发生，或在最大程度上得以减少。对于可能立即导致事故或反复导致事故的运行工况，在查明原因之后必须在运行过程中予以消除。必须安装安全保护装置，以便监视由于故障所引起的运行值的巨大改变。这些装置在汽轮机运行值达到极限时，会自动投入进行调节。
在本说明书的“运行监视”部分中给出了，在正常条件下，汽轮机或汽轮机组的状况说明，其中指出了不许可的运行条件。非许可的运行条件不仅只涉及汽轮机自身的状况，而且也包括测试值的读数和安全保护装置的工况。
另外还介绍了，汽轮机运行过程中发生故障时安全保护装置使用的那些方法，以及操作人员在发生故障和事故时所必须采取的那些措施。
2、机械超速保护装置（某些机组不配备机械超速保护装置）：
超速保护装置的任务是：在汽轮机达到危险的超速转速之前发挥作用，使汽轮机停机。
通过具有已调整到某固定值的危急遮断器和危急遮断装置，使主汽门、调节汽阀、工业抽汽和给水预热抽汽等管路的快速关闭附件得以快速关闭。
超速保护装置的试验必须在给定的持续试验时间内，按照要求在不间断的额定运行转速状况下和超速状况下进行，试验也可以提高超速保护装置的灵敏性。
虽然经过反复多次的试验，但当危急遮断器的试验值已超过标准调试值的2%，而主汽门和调节汽阀还不关闭时，为了排除故障，应立即采用手动操作使汽轮机停机，同时找出危急遮断器不动作的原因，并加以排除。
3、惰走时间：
汽轮机惰走时间可以用来判断汽轮机本体以及其它各个部分的工况的一个运行值。机组正常停机时，通过测定惰走时间可判断机组的完好程度。在相同操作条件下，与试运行时测定的惰走时间相比较，如当前测得的惰走时间明显缩短，预示很可能转子与静体发生摩擦或轴承有缺陷；如惰走时间加长，表明主汽门、调节汽阀、抽汽管路阀门等关闭不严，有蒸汽漏入汽缸。冷凝式汽轮机的惰走时间主要取决于其真空度和轴封的供汽情况。真空度的降低和叶片摩擦鼓风损失的增加会导致惰走时间的缩短。
在其它条件相同的情况下，惰走时间的缩短是由于转动部件和静止部件位置的不正常而造成的。这种径向和轴向间隙的不正常而引起的碰擦，特别重要的是测定此时汽轮机的惰走时间，并记录下来。
4、蒸汽温度、蒸汽压力、排汽压力、抽汽压力：
为使汽轮机安全、经济地运行，应保持汽轮机进汽温度、进汽压力的稳定（驱动锅炉给水泵的汽轮机除外），其变化范围应不超过《安装使用说明书》（第一分册、技术规范）规定的数值。包括抽汽压力、排汽压力。
汽轮机采用热电偶、压力开关，监视温度、压力。汽轮机正常运行时，当蒸汽温度、压力达到设定的极限值时，发出报警或停机信号。如果超出，须严格按照前述“事故预防及处理”进行及时处理。
在汽轮机起动或试运行的特定情况下，汽轮机进汽温度、进汽压力、排汽压力可不同于上述正常运行时的要求。
---蒸汽温度：
蒸汽温度的设计值及它短时间所允许的数值，已列入“事故预防及处理”中，在较长时间超温的影响下，能使材料强度下降。同时，也减小某些部件的寿命，如汽缸和转子，以及安装在它们上面或者投入它们之中的部件。另外，进汽机构的导向部分的表面也会因超温而变化和变形，同时超温也会使阀杆弯曲。并因此引起间隙减小和阀杆卡涩。这些都能使运行的安全性受到影响。所以，应该力求不超过设计温度。
蒸汽温度的变化速度，对汽轮机部件的寿命也同样有很大的影响。蒸汽温度变化速度及绝对值变化越大，瞬时叠加到基本应力上去的附加热应力也越大。
由蒸汽温度的变化引起的附加热应力和基本应力一起，会导致机组部件，特别是汽缸的弹性变形，但常常也会出现塑性变形和裂纹。经常性的塑性变形会产生裂纹。要消除它是很困难的。这些永久的变形或许只有在检修时通过大量的修整工作才能加以解决。
在运行过程中的变形，可以导致暂时的或永久的径向间隙改变，从而使机器的运行安全性受到影响。由于汽轮机部件，如转子和汽缸的形状不同，受力和尺寸不同，可能造成从一个稳定的温度状态向另一个状态的过程中，在轴向方向出现严重的膨胀差。但是在这个过程中，不可以超过转子相对膨胀的极限值。
由于汽缸部件的紧固，红套部分的松动，以及不均匀的温度分布引起的转子扭曲，在蒸汽温度的强烈变化时，同样也会影响汽轮机运行。
允许的温度变化速度是由材料的许用应力来决定的。不同壁厚上测得的温度是汽缸壁附加应力的尺度。温度通过温测仪测得，同时和允许数值相比较。允许数值的大小，取决于加热状态。只要在内壁和壁中部的测点之间。所测得的温度没有达到不允许的数值。则温度变化及其速度是许可的。除了热应力本身外，应力的交变频繁性也对汽轮机部件的寿命产生影响。所以要求在稳定运行中，蒸汽温度要尽可能保持稳定。
功率变化也引起汽轮机部件的温度变化。这些部件本来承受高的应力，所以，可以忽略具有相同温度变化趋势的、相同时间的功率和温度变化所产生的较小的附加应力的影响。
在起动时，要使蒸汽温度变化适合汽缸温度。所以，要在尽可能低的蒸汽温度情况下开始预热冷态机组。但是，这时积水不可能从疏水管中排出。因此在加热时，要避免蒸汽或饱和蒸汽充满机组内。
在起动或稳定运行中，由于蒸汽温度的变化，可能使得在不同壁厚处的热应力或者膨胀值，达到汽缸温差的极限值。这样，必须通过减小蒸汽温度变化差来消除对机组的危险状态。在起动时，甚至必须延长在小流量蒸汽加热过程，这样，在较大功率变化时，通过减小温度变化差就降低了本来所具有的高变化速率产生的后果。此外，可以通过相应的功率变化，把激烈的温度变化减小到允许的程度。自然，这些有关措施，只有在其它的装置部分可能范围内才能实现。
---排汽压力、排汽温度：
凝汽式汽轮机运行时，往往因循环水温度过高、冷却水量不足、凝汽器冷却水管结垢、真空系统不严密、抽气器工作不良等原因，致使真空度降低、排汽压力升高。
真空度降低，机组运行的经济性下降，同时也影响汽轮机运行的安全性。排汽温度随排汽压力的升高而上升，汽缸排汽部分温度升高有可能引起振动增大。而凝汽器工作温度的升高也会影响凝汽器的工作性能与安全。因此，在汽轮机正常运行时如果出现真空下降，汽轮机应减负荷。当真空降至-0.06MPa（表）时，驱动发电机的汽轮机应减为空负荷，驱动压缩机（包括鼓风机、水泵等）的汽轮机，机组转速降至下限转速，压缩机的输出与系统脱开。在真空≥-0.06MPa（表）维持不继续下降、振动正常、轴承温度正常的前提下，机组可暂时维持空负荷或低负荷运转，并在最短时间内迅速检查、消除真空降低的缺陷；如果真空继续降低，则应予以停机。
用压力开关、压力变送器、热电偶监视汽轮机的排汽压力、排汽温度，当达到设定的极限值时，会发出报警或停机信号。
机组运行时，排汽温度会随着排汽压力高、低的变化而有所变化。每个机组设计点的效率最高，偏离设计点运行时，机组的效率会有所降低，也会带来排汽温度的升高。排汽压力、温度的限定值见《安装使用说明书》（第一分册、技术规范）。
---抽汽压力、抽汽温度：
抽汽压力既是第一膨胀段的排汽压力，又是第二膨胀段的进汽压力，因此，运行时抽汽压力应控制在允许的范围内。
在有些汽轮机中，除抽汽压力外，对抽汽温度也进行监测。
机组运行时，抽汽温度会随着抽汽压力高、低的变化而有显著的变化；另外，抽汽温度在进汽温度、进汽压力、抽汽量变化时也会有所变化。每个机组设计点的效率最高，偏离设计点运行时，机组的效率会有所降低，也会带来抽汽温度的升高。
当抽汽压力偏高时，抽汽管路上的安全阀会动作，对空排泄，以控制抽汽压力在安全的范围内；抽汽压力偏低时，则会发出报警。抽汽安全阀动作压力整定值、抽汽压力报警及停机值见《安装使用说明书》（第一分册、技术规范）。
5、汽缸膨胀：
汽轮机静止部分和转动部分，在冷态装配时，要进行校正。同时，将所有的测量设备调到零位。汽轮机所有部件，如汽缸、轴承箱和转子，在运行温度下都从零开始作轴向和径向膨胀。这些膨胀，由于不同的温度材料及材料特性是不一样的。其热膨胀的数值，根据机组不同、运行环境的差异、运行状态的变化，不尽相同，也不做具体规定。机组运行时，也绝不应对其加以限制。
正常情况下，汽轮机起动、运行时，滑销系统能保证汽缸自由热膨胀且保持中心不变，倘若安装时调整不当或超出允许值的外力、外力矩作用于汽缸，汽缸在径向或轴向的热膨胀受阻时，汽轮机会出现振动异常。
5.1、径向膨胀：
通过结构上的措施，应该使静止和转动部分之间不同的径向膨胀引起的径向间隙变化，保持在不危及汽轮机的极限范围内。一般转子和汽缸在一定的水平面上具有差不多相等的温度。这样，材料不同的膨胀系数将产生影响。除非存在引起汽缸上下半温差的特殊运行条件。
5.2、轴向膨胀：
轴向上的长度变化产生的影响比径向上的膨胀更大。汽轮机的汽缸支托在轴向上的汽缸“死点”上。在温度的影响下，它和前座架上的轴承箱一起向前膨胀。
汽轮机的轴向热膨胀通常用安装在前轴承座边上的热膨胀指示器进行监视。汽缸受热时，以后汽缸底部的“死点”为基准向前膨胀，停机时则冷缩。汽缸受热后的的膨胀应该是连续地、而不是跳跃式地变化，如出现突跳则表明膨胀受阻。
在起动、停机过程中，汽缸在任何时候都能自由膨胀。注意：用螺栓固定在“猫爪”上的调整垫片要始终有间隙，任何时候都要处于能自由活动状态，以免限制“猫爪”的自由膨胀。
汽轮机汽缸在垂直平面上的膨胀，也是同样要求能自由运动。汽缸中间的导向装置，也要采用相应的结构。必须考虑如可能由于管道不恰当的悬挂和支撑使运动产生阻挡和障碍。
6、相对膨胀、轴向位移：
6.1、相对膨胀：
如前所述，汽轮机汽缸在蒸汽温度影响下产生轴向膨胀。同时，支撑汽轮机转子的前轴承箱也发生移动。在轴承箱中，装有形成汽轮机转子死点的推力轴承。由于汽缸膨胀，使转子死点产生移动。在蒸汽通过汽轮机的时候，借助于蒸汽加热，汽轮机转子也膨胀。
汽轮机转子和汽缸之间的膨胀差，称作相对膨胀。相对膨胀±0标为装配状态。当汽轮机转子的膨胀大于汽缸时，相对膨胀为正(＋)，当汽轮机转子膨胀小于汽缸时，则为负(－)。
稳定运行中，相对膨胀的原因是：
---转子和汽缸材料不同的膨胀系数
---转子和汽缸平均温度不同
在非稳定运行（起动、功率或温度变化）中，相对膨胀则由于不同的汽轮机部件，在从一个温度的稳定状态过渡到另一个温度的稳定状态时，所需的时间不同引起的。这时，相对膨胀是通过转子和汽缸不同的传热、温度、壁厚和重量来确定的。
在非稳定运行中，当起动、功率或温度变化时，汽轮机部件的膨胀将迅速适应温度条件。这些部件，根据它们的重量和供汽情况。很快转变成一个新的温度下的稳定状态。因此，汽轮机的静止部件和旋转部件之间，只暂时出现了过高的膨胀差。
如果在稳定状态时，由于差胀的需要，可以把转子、汽封和叶片间隙密封上的汽轮机的轴向间隙取的大一些，以避免旋转部分和静止部分的轴向摩擦。
如再考虑可靠一些，可以规定结构上允许的相对膨胀极限值。在运行过程中，这个极限值不得超过。
由此，一定要保证所有在试车报告中给定的起动和加负荷时间，以及负荷和温度变化的速度。
另外，有些时候（这和蒸汽温度和汽缸长度有关）在后轴承箱上装有一个监视相对膨胀的测量装置。这时，允许的相对膨胀极限值规定在“技术数据”中。这个极限值绝对不能超过。如果达到不允许的数值，汽轮机就要马上停机，或者采取其它运行措施，使相对膨胀值减小。
6.2、轴向位移：
轴向位移保护装置有机械式和电子式两种，有的汽轮机两种保护同时使用，也有一些汽轮机只用其中之一。
机械式轴向位移保护装置：轴向位移的极限值为～±1.0mm，机组运行时，当推力轴承损坏，转子轴向位移达到安装时调定的挂钩与凸肩之间的隙值时，危急遮断油门动作，主汽门、调节汽阀快速关闭停机，保护转子不与静体发生轴向碰擦，防止事故进一步恶化。
电子式轴向位移保护装置：通过涡流传感器和轴向位置监测仪，在线连续监视转子相对于推力轴承的轴向位置，对推力轴承的损坏发出早期报警，以避免汽轮机遭受严重破坏。转子轴向位移的报警、停机极限值见《安装使用说明书》（第一分册、技术规范）。传感器安装调整时，以汽轮机转子上推力盘的主推力面与主推力瓦块（靠近汽缸侧的）贴合为“零”点来定位，并设定为远离为“正”。
转子产生轴向位移是由转子轴向推力的变化而引起的，轴向推力与汽轮机运行工况及状况有关。凝汽式及背压式汽轮机的轴向推力与新蒸汽的流量近似成正比，功率最大时轴向推力也达到最大值；抽汽式汽轮机的轴向推力并不是在额定工况（额定功率、额定抽汽量）达到最大值，而往往是在某个中间工况，如0抽汽工况出现最大轴向推力。汽轮机正常运行时，在规定的负荷变动范围内，轴向推力则都在允许范围内，推力轴承是安全的，但在异常情况下，如超负荷运行、通流部分结垢、新蒸汽温度过低以及水冲击等，会造成轴向推力额外增加。
汽轮机运行期间，当发现轴向位移逐渐增大时，应特别注意推力轴承温度的监视。若随着轴向位移的增大，推力轴承温度超过正常范围上限值时，应迅速减负荷；如采取措施后，轴位移仍继续增大，且趋近停机设定值时，应立即紧急停机。
7、油压：
除蒸汽以外，油是汽轮机装置最重要的工作介质。油承担润滑、冷却、调节和控制的任务。对于这些任务所需要的油压，在正常运行，在起动和停机时，以及在盘车运行期间，必须经常进行监视。下面讲叙汽轮机装置上不同油压的任务。
正常运行期间，如果主油泵由汽轮机主轴驱动时，主油泵从油箱吸油，额定转速时的出口压力填写在第一分册中。驱动压缩机或泵时，汽轮机的工作转速在一定范围内。在这些情况下，如果油泵直接由汽轮机主轴驱动，则根据转速范围不同，油压会有所不同。
油压取决于油箱中的油温和油中的空气含量。当进口油温和供汽轮机装置的油量为常数时，在汽轮机起动之后的短时间内，油箱温度就处于稳定状态。油的空气分离能力应该在充油量和循环油量确定的循环时间之后，油箱中的油能很好的除去空气。油中空气含量过高，可以导致油的比重变化。另外，主油泵的吸油状态会变坏。同时，可能引起油压波动和快速调节运动时，油压中断。
如果主油泵由汽轮机主轴驱动。那么，在汽轮机起动或盘车时，供油由辅助油泵来承担。假如主油泵突然停止运行，或者汽轮机停机时，辅助油泵要自动投入运行。辅助油泵的自起动装置，在一定周期内，应该进行功能检查。为润滑目的所需要的压力油，在试车时，通过节流装置，调到所需要的固定润滑油压。
高压抗燃油系统的调整、监视要求，见相应的专用说明书。
7.1、汽轮机径向轴承：
径向轴承支撑着转子，使之相对于汽缸处于中心位置。径向间隙是均匀的。如果轴承损坏，可能导致因金属与金属的碰檫而产生严重的其它损坏事故，从而迫使汽轮机停机和付出昂贵的修理费用。因此，任何时候对每只轴承都要充分地供给润滑油，以便能安全运行。
当静止时，轴承体直接承受转子的重量。然而一旦转子开始旋转，润滑油就在楔形的润滑间隙中形成一个高压油楔，同时将转子抬起脱离轴承体。通过调整润滑油粘度，转子圆周速度和润滑油油楔间间隙，可以改变承载能力和摩擦力。如果在油隙中建立的压力不足以支撑全部负载，这就意味着将发生金属对金属的接触，同时伴随着它们的磨损。持续运行时，这种情况无论如何要避免。虽然在盘车设备停止投运的起动和停机时，存在上述相似情况，但由于时间短，所以对轴承寿命不致有任何严重的影响。
液压润滑的作用是根据基本过程不断重复的描述。因此，润滑的可靠性功能取决于几个基本因素：
---润滑油良好的流动性和不可压缩性。
---润滑油对滑动表面的吸附性。也就是它的附着力必须大于它的内聚力的数值。
---持续供给润滑油，并能全部充填所有的轴承空间。
---持续而充分地带走摩擦热量，从而限制轴承间隙中的温度和保持润滑油的粘性。
---通过尺寸精度，可靠的型式，表面光洁度，稳定的润滑间隙和材料的密度，确保达到非常小的润滑间隙。
---润滑油无杂质，因为杂质即使在轴浮起后，仍能引起轴承损坏。
这些因素导致以下重要要求，它们涉及到部分装置和运行方法。
轴承供油：
油膜的承载能力取决于所用的润滑油粘度，同时，粘度也取决于油膜中的温度。因此，即使供给足够的油量，支撑点上的承载能力仍然也会因为润滑油粘度下降而下降。
摩擦热＋传导热=润滑油带走的热量
当需要带走的热量过大，润滑油不能全部带走，油温就升高，粘度也下降，润滑油膜因而变薄，甚至破裂。从而发生了局部承载，增加了轴承磨损，导致事故发生。
在很大程度上，油温受到油量的影响，因此，除了供给形成支撑油楔的油量外，还必须加上用来带走因摩擦及通过轴颈传来的热量的冷却油量，从而使支撑油楔中的温度不会超过要求的数值。对于一个给定几何形状的轴承和润滑油牌号下，只有在供油温度不超过规定值时，上述的结论才是可能的。
为了保证润滑油正确的粘度和油箱中的气体能良好地从润滑油中分离出来，故在轴承设计时规定轴承进油温度大约为45℃±3℃。从油箱中来的油，经过冷油器冷却，通过调节冷油器冷却水量来保持油温稳定。如果冷油器进出油温差减小了，而同时进油温度不变，这表明冷却水量不足，或者是冷油器被污染。
为了确保轴承润滑和冷却，基本条件是正常运行时润滑油母管压力必须不低于最小值。一般为0.15MPa表压。当用节流装置来调整润滑油压力时，母管压力一般调整到0.25MPa表压左右。如果供油母管油压发生任何偏离，必须立刻检查原因。
原因可能是：
---节流装置误调或卡涩
---滤油器被污染
---油泵故障
---轴承间隙增大，通流量过大了
如前所述，只有供给清洁的润滑油才能确保轴承运行安全可靠。滤油器安装在油路上，使润滑油连续地受到过滤而保持清洁。滤油器良好地工作，重要指标是滤油器的进出口油的压差。必须按规定周期，监视检查设置在滤油器进、出口管线上的指示仪表。
为了保持油系统的可靠性，下面列出了油系统必须进行检查校正的简要内容：
---按月清除油箱中的油泥和检查积水。
---有必要在滤油器达到最大的允许压差之前进行清洗滤油器。
---在规定周期内，至少一年，检查油质。有关耗油量、首次灌油量、最高油位置以及任何添加物或再生物的精确记录，必须加以保存。
---每天要检查油系统的漏泄情况。
---检查系统中的油压、油温和液位。
---进行油品质分析，检查滤油器污物及油箱剩渣，以便尽早地从中得到轴承磨损的启示。
---按规定周期，对全流量泵和辅助油泵进行功能性检查的启动试验。
---检查泵的运行噪音。
从油品质分析，可以得到下述信息：
---润滑油中有巴氏合金颗粒，这表明系统中有轴承损坏。
---润滑油中有钢质颗粒。表明齿轮磨损，或者运转零部件金属表面碰擦。
---油中有生水，表明冷油器漏水。
---油中有凝结水，表明轴封漏汽进入轴承箱。
为了防止情况进一步恶化，在所有情况下必须采取有效措施消除缺陷。
对于系统中的油压，油温及液位所作的比较能提供下述附加的信息。
---轴承油压下降，表明轴承间隙增大。
---冷油器后温度上升，表明水侧污染或者轴承损坏。
---液位下降，表明油系统漏泄。
7.2、轴承温度测量：
汽轮机径向轴承和推力轴承都是液体润滑动压轴承，它们正常工作的基本条件是能建立有承载能力的油膜。在其它因素已确定的情况下，润滑油的粘度是影响油膜承载能力的主要因素，而润滑油粘度与轴承温度有关，因此，对轴承温度必须加以限制。同时，当轴承温度超过规定的停机温度后，轴承巴氏合金的强度会显著降低。为确保轴承可靠工作，机组运行时轴承温度应保持在正常范围内。
机组运行时，轴承摩擦耗功及热传导产生的热量使轴承温度升高，当润滑油带走的热量与轴承产生的热量相当时，轴承温度也趋于稳定，轴承温度t = to + Δt ， to 是轴承润滑油进油温度，Δt 是允许的轴承温升。Δt 与轴承温度测量方式有关，用热电阻或热电偶温度计测量轴瓦温度时，轴承温度正常范围上限为to + 45℃；就地测量轴承回油温度时，正常温度范围上限为to + 20℃。
径向轴承的温升与转速及负荷有关，在轴承下半最小油膜处用热电阻或热电偶测量巴氏合金的温度，能迅速对轴瓦温度的变化作出反应，有些汽轮机，应用户要求，每付径向轴承装有两只测温传感器，这种情况下，两个测点的温度显示值必然会有差异，应以与转向有关最小油膜处测点的显示值为准，监视径向轴承的温度。
推力轴承用热电阻或热电偶温度计检测轴承温度时，通常在主、副推力瓦块上各装两只测温传感器（最多各装四只）。推力轴承的温升取决于转速及轴向推力，机组正常运行时，主推力瓦（靠近汽缸侧的）温度高于副推力瓦温度，由于每侧推力瓦圈上各瓦块的负载有可能不均匀，因此，当轴承温度升高时要注意究竟是一个测点温度升高还是同侧几个测点温度都升高，前者表明一只瓦块过载，后者表明轴向推力增加。
对径向轴承、推力轴承温度的监视，不仅要看绝对值（to + Δt），而且更要注意轴承温升的变化，与以往运行记录中相同工况最高温度比较，如轴承温升突然增大，即使轴承温度未达到报警值，也不可以掉以轻心。轴承温度瞬时升高持续很短一段时间后又恢复到正常运行温度，往往是轴承局部受损的征兆，这种情况下机组继续运行很可能酿成轴承严重损坏。
为了防止损坏轴承或在发生危险情况以前，温度测量装置用来发讯、报警和停机。实践证明在相似的工作条件下，也会有相似的轴承温度。所以，从它们初始运行起，特别是随着负荷的变化情况，都应记录在表格或图线之中，以便以后运行时，可以与当时的实际数值相比较。同时也利于发现轴承磨损或损坏。
当轴承损坏时，轴承温度急速增加。实际上温度增加常常仅持续一个有限的时间，发生损坏之后的轴承温度，又重新下降。所以，在发生任何超出范围的大幅度温度变化之后，至少必须检查油箱内的粗滤网，看看是否有因轴承损坏而带来的巴氏合金颗粒。即使在粗滤网上没有发现巴氏合金颗粒，我们也强调推荐对该轴承进行检查。因为事实上巴氏合金颗粒的发现，仅是表明轴承严重损坏的征兆。若是不太严重的损坏，如部分碰擦，光检查油箱中滤网是不能查出的。
---轴承巴氏合金温度的测量，是一种最精确的监视方法。
在正常运行时，正确的温度控制在：
瓦块温度 ≤90℃
这种测量方法的极限值是：
控制值 ＋5℃时报警
控制值 ＋20℃时停机
温度传感器被埋在润滑间隙最窄部位的巴氏合金表面底下大约2～3mm处来进行测量，这些极限值在实践证明是十分合理的。
除了测读巴氏合金温度外，在记录仪上设置一个发讯装置也是合理的。当温度达到极限值时，发出报警讯号，在超过报警极限值时，再发出停机讯号。如果机组不是连续监控条件下，这种手段特别需要，因为如前所述，轴衬巴氏合金温度的上升是快速和瞬时变化的。
---润滑油温度测量
对轴承润滑油温度的测量是常用的监视方法。温度传感器元件实际上是测量轴承润滑后的油温。这股油是从轴承一侧最狭小的润滑间隙中引出，它承受了最高的温升，然后由集油沟槽引至温度传感元件。
正确的温度控制在：
进油温度 30℃～45℃
这种测量方法的极限值也较轴承巴氏合金温度的测量为低。
控制值 ＋20℃时报警
控制值 ＋25℃时停机
较低的原因在于存在着迟缓或者由于混入了冷却油而减弱了灵敏性，它不能及时反应由于出现损坏而带来的轴承温度的变化。
不同机组的轴承温度、轴承回油温度的报警、停机值见《安装使用说明书》（第一分册、技术规范）。
7.3、轴承进口润滑油压力：
轴承进口润滑油母管压力一般调整在0.15～0.25MPa左右。当油压下降到这个数值55%时，辅助油泵应该自启动来提高轴承的供油能力。当压力继续下降到40%左右，速关装置应动作停机。在停机的事故中，仍必须保证各轴承得到润滑油供应，直到转子完全处于静止状态。
如果每只轴承入口装有节流阀，可以根据轴承工作情况调整进油量。节流阀后的轴承进油管上装有压力表，在调整节流阀时，以轴承温度为准，油压作为参考，节流阀后油压的具体数值不作规定。轴承进油节流阀在汽轮机试运行期间调整好后，一般不需要重新调整。
8、轴承箱和轴振动测量：
轴振动引起轴承动负荷，振动的测量能给出轴系工作情况的征兆和显示出轴振与轴承负荷间的关系，振动测量检查出转子运动和在特殊情况下给轴承造成过负荷动应力的转子变形。超振动会导致过早降低轴承的承载能力。持续监控会限制这种危险。
现今有两种测定方法用来判定汽轮机运转情况：
---轴承箱振动测量
---轴振动测量
在轴承箱的振动与轴承承载能力之间没有简单的关系。只有轴振动时的轴承动负荷才可以被作为判别的基础。
8.1、轴承箱振动测量：
振动的测量局限于箱体表面上。通常是按下述几个方面来判定：
---机组和它的环境（轴承、基础等）的振动应力。
---无故障的可靠运行。
---对人的物理和心理影响。
8.2、轴振动测量：
实践证明，从汽轮机转子上直接测量轴振动是最佳的监控方法。轴振动测量由安装在轴承上的传感器来测量。通常用双通道振动监测仪对轴振动进行在线连续监视。
汽轮机在制造厂内严格进行设计、加工、制造、试验检验，并先后完成了转子的动平衡和整机空负荷试车测试。随机组发运到用户现场的图纸、资料中的《产品质量证明书》中，填写的厂内试车轴振动值是未滤波的峰━峰值。
汽轮机在规定的转速和负荷范围内运行时，产生微量振动是必然的，在起动、停机过程中，尤其是通过禁止停留区域时，振幅会增大，只要是没有超出允许的范围，这种振动也是正常的。
在安装质量良好的情况下，汽轮机运行时有诸多因素会使振动加剧，如加、减负荷时速度过快，汽轮机热膨胀不均匀；轴承工作状况恶化，阻尼特性改变；原有动平衡状态改变；水冲击以及压缩机喘振等。往往振动加剧时，机组运行时的声响也会异常。因此，监听声响可作为监视轴振动的辅助手段。
在判断振动是否异常时，不能只以振幅的绝对值为依据，例如，在某运行工况振幅测量值从23μm增大至28μm，另一工况振幅从5μm增大至25μm，前一种情况不一定表示存在某些干扰，而后一种情况则预示很可能出现故障，必须引起警觉。即使还未达到报警值，也应查明振动异常的原因，并采取措施，防止运行情况进一步恶化。
按照需要，大部分汽轮机都装有键相位传感器，用以检测轴振动的频率和相位，可通过频谱仪分析振动特性。
目前，一般是用两个正交方向测量所得的两个峰━峰值中较大的那个值作为轴振动评价指标。《安装使用说明书》（第一分册、技术规范）中给出的报警值、停机值不是唯一性的，而是建议值，用户可根据自己的运行经验和所采用的标准重新设定。
我们推荐按ISO 7919-3《机械振动 在旋转轴上测量评价机器的振动 第3部分：耦合的工业机器》评定机组的机械振动。标准中规定如下：
“本部分适用于最高连续额定转速在1000 r/min至30000r/min范围内且具有滑动轴承的耦合的工业机器。机器大小和功率方面不受限制，包括：汽轮机、透平压缩机、汽轮发电机、涡轮机、电力驱动装置及耦合的齿轮变速装置、转子动力泵（涡轮泵）。”
“A.2.1 评价区域”中：有A、B、C、D四个评价区域。
“区域A：新交付使用的机器的振动通常落在此区域内。”
“区域B：振动在此区域内的机器通常认为是可接受的，可无限制地长期运行。”
“区域C：振动在此区域内的机器，对于长期连续运行通常认为是不合格的。一般在采取补救措施之前，机器可以在此状态下运行有限的一段时间。”
“区域D：振动值在此区域内通常认为是危险的，其剧烈程度足以引起机器损坏。”
部分内容有乱码，请加小编微信1152258656索取源文件
超过C区域上限的，则进入区域D。
（其中：n 为转子的最大运行转速，单位：r/min）
8.3、不正常振动：
汽轮机是高速旋转机械，因此运行中总是存在不同程度、不同方向的振动，凡是在限定范围内的振动不会对设备造成危害，是允许的。但由于各种原因，机组运行过程中，尤其是在试运行时，会出现振动异常。固然产生不正常振动的原因很多，但这大多数是安装不符合要求、运行维护不当引起的。由于汽轮机的转子在出厂前进行了高速动平衡，并经整机空负荷运转合格后出厂，所以除进行了修理、更换过零件或转子已产生永久弯曲变形外，一般汽轮机转子无须复校动平衡。
汽轮机起动、运行过程中出现振动异常，主要从以下几方面查找原因，根据振动特征借助频谱仪或其它实时分析仪进行测试、分析，判明原因并加以解决。
8.3.1、安装或检修质量不良：
---垫铁研磨、安放质量不好；二次灌浆浇注质量不好，公用底盘与基础贴合不紧密；地脚螺栓松动；基础不均匀下沉：
汽轮机起动后，随着升速，站在机旁就能感觉到基础与汽轮机一起振动。轴振动振幅变化不明显，振动信号中有低频分量；轴承座壳体振幅明显增大，振幅不稳定。
处理措施：这种情况最好的解决办法是重新安装。
---汽轮机滑销系统装配、调整不当，热膨胀受阻：
汽轮机起动、运行时热膨胀受阻，致使转子与汽缸、轴承座的对中被破坏而引起振动，振动与汽轮机热状态有关，振动频率与转速合拍，在前、后轴承座三个方位测量振动，可判断那个部位导向键卡涩。
处理措施：停机检查，按照《安装使用说明书》（第一分册、技术规范）的要求，重新调整导向键（纵销、横销、立销）；汽缸“猫爪”与固定螺栓之间、台板与固定螺栓之间需要有间隙的部位按要求调整好间隙；前轴承座底脚法兰与角销之间是否保留预定的间隙（或前轴承座与底板固定的螺栓之间是否留有足够的热膨胀间隙）。
---汽轮机转子与汽缸对中不好：
汽轮机安装时若转子与汽缸找中不好，在汽轮机单机调试时就会出现振动异常。汽轮机起动过程中，随着转速和机内温度的升高，由于动、静部件产生摩擦，在轴振动增大的同时，汽缸内还会伴有金属摩擦声，现场用听棒可探听到；振动信号中有高频分量，振动波形紊乱。
处理措施：停机后复校中心，调整径向间隙；修复或更换损坏的汽封环等。
---汽轮机转子与被驱动设备转子的对中不好：
汽轮机单机调试时振动良好，机组联合试车时出现振动异常，如振动波形有二倍频谐波，大体上可判定振动是由转子对中不好所致。检测轴承座壳体振动，轴向振幅增大表明端面平行度超差；径向振幅增大通常是同心度偏差过大，不过往往是两者同时存在。
处理措施：停机，重新调整两个转子的对中状态。若由于外部原因，一时不允许校正对中值，可临时在转子的缸外辅助平衡面上进行不平衡校正，不过这只能是一种权宜之计。彻底的解决办法是在机组停机后，将转子对中调整到正确位置并复校转子平衡状态。两个转子冷态对中时要考虑到不同设备热态时不同的上抬量。
---主蒸汽管路安装、连接不好：
法兰接口明显错位、强制连接，或管路布置不合理。作用在汽轮机各管口上的力和力矩超过《汽轮机主机管口图》给出的允许值：
振动异常时的特征是：振动与汽轮机的热状态有关，当机组达到一定负荷（温度）时，振幅明显增大，振动频率与转速合拍，振动信号中有低频分量。前汽缸“猫爪”与支撑它的横向键之间会出现间隙。一侧“猫爪”底部有间隙，说明前汽缸被顶偏（单层布置、上排汽的机组，前汽缸被拉偏）；两侧“猫爪”底部都有间隙，说明前汽缸被顶起。在汽轮机前、后部位检测轴及轴承座的振动，前部振动大很可能是主蒸汽管路有问题；后部振动大，大多数是排汽管路问题所致。
处理措施：管道按要求重新装接或调整管路支吊架。
---排汽接管（排汽管路）安装不正确：
下排汽机组，凝汽器采用刚性支座的，排汽接管上有膨胀节，凝汽器与后汽缸采用挠性连接，在连接排汽接管法兰时，应有1～2mm冷拉值，沿法兰圆周测量间隙应均匀，允许偏差0.3～0.4mm。此工作在安装时完成且应在汽缸最终定位后进行。
下排汽机组，凝汽器采用弹性支座的，在安装阶段，凝汽器与汽缸连接时，应在汽缸最终定位后进行。焊接时，汽侧不灌水，凝汽器处于自由状态，任何管道不得与其连接。排汽接管与后汽缸连接时，用弹性支座上的调整螺钉进行调整。凝汽器定位后，在配装弹性支座下的永久垫铁时，不得改变弹簧压缩量，垫铁与底板及支座应接触密实。
排汽接管上有膨胀节的，普通轴向型膨胀节，在管道系统安装完毕后，拆除运输拉杆即可；对于复式拉杆型膨胀节，小运输拉杆拆除，大拉杆外螺母不变，内螺母需后退3～5mm，保证拉杆能转动，可以吸收横向位移即可。压力自平衡型膨胀节安装时先将膨胀节和管路接好，再拆除和松动撑条、螺杆等保护装置，但大拉杆的平衡螺母不允许调整和随便松开，大拉杆螺母已在制造厂调整完毕。
排汽接管（排汽管路）安装不正确时，排汽接管运行时温度高于安装时的环境温度，其热膨胀后使汽轮机后汽缸抬高，后汽缸台板与后底板之间出现间隙，产生的振动特征与“汽轮机转子与汽缸对中不好”相同。
下排汽的机组，进汽管道、抽汽管道、排汽接管等与基础孔洞的内壁之间有杂物或水泥浆等干扰了其热膨胀，也能产生上述现象。
处理措施：停机后，处理排汽接管的冷拉、处理凝汽器弹性支座下的调整垫片、处理膨胀节的拉杆螺母、清理管道周边杂物。
---汽轮机与被驱动设备之间有齿轮箱的机组，转子对中时齿轮轴的冷态偏移量与要求不符：
机组运行时达到某一负荷后，机组振动、噪音均明显增大，振动波形有高次谐波，高频与工频同步。
处理措施：停机后，检测转子与齿轮轴对中值，根据冷态对中要求及齿轮啮合力方向重新校正对中值。
---汽轮机与被驱动设备的轴向定位不符合要求：
工业拖动用汽轮机与被驱动设备的转子之间一般用叠片挠性联轴器，用以吸收两个转子运行时相对方向的热膨胀。安装时，如果两个轴头之间的轴向位置定位不准确，运行时，作用在两个转子上的轴向力过大，会使缸体内动、静部分产生摩擦，带来机组的强烈振动并伴有巨大声响，造成设备损坏事故。
处理措施：机组安装时，按照总布置图、联轴器图纸的要求，正确定位。
8.3.2、运行操作：
---轴承工作状态不良：
如轴承润滑油量不足，油质不合格（乳化，油中有少量气泡、杂质、水分等），油温过低，轴承间隙过大等造成轴承油膜不稳定，因油膜涡动而引起振动，振动时有时无，振动波形紊乱，振动频率与转速不合拍，振动伴有不正常响声。
处理措施：根据查明的原因做相应处理。
---蒸汽中带水：
进汽汽温急剧下降，形成水冲击，机组强烈振动并伴有沉闷的轰鸣声。
处理措施：立即停机，进汽管道彻底疏水，锅炉加强运行监视。
---蒸汽品质不良：
通流部分结垢、腐蚀，因转子动平衡受到破坏而引起振动，这种原因引起的振动，除非叶片断落，一般不会是突发性的，振动随运行时间的延长而逐渐增大，振动频率与转速合拍。
处理措施：叶片结垢程度可从推力轴承温度、调节级后压力的升高变化程度作出判断，如有必要及时清洗或大修时清除。
---汽轮机排汽真空度降低使排汽温度升高，排汽接管可能顶起后汽缸，产生动、静摩擦，或引起转子对中热态偏差，产生振动。
处理措施：降低负荷、提高真空度，振动正常后恢复到原有运行工况。
---已投入运行的机组，在起动、改变负荷过程中产生振动，大多与操作不当有关。
如前次停机后未正常盘车，之后起动时又未充分暖机。若在升速时出现振动异常，且在前、后汽封处能清楚听到金属摩擦声，那就表明转子已产生弯曲（配有偏心探头的汽轮机可利用仪表监测转子弯曲的程度），这时应降低转速，等振动正常后，保持转速稳定（不得在禁止停留区域内）暖机～15分钟后再升速，若重复三次异常振动仍不能消除，那就只能停机，检查、修复转子了。
如开机前主蒸汽管道没有充分疏水、汽封管道没有充分疏水、均压箱的汽温偏低、均压箱的汽温偏高时使用的减温喷水不当、开机过程中使用排汽接管的喷淋水（下排汽的机组）时控制不当等，虽然没有造成转子弯曲，也能造成开机过程中的振动增大。
抽汽管道疏水不充分，会造成管道的振动，从而带来汽轮机的振动。
运行中负荷变化速度过快时，会因受热部件热膨胀不均匀产生变形而引起振动，如加负荷出现振动应立即减负荷或降速，稳定后按加负荷要求、或启动曲线给的转速变化率加负荷；减负荷出现振动，同理反向操作。
---驱动压缩机的机组，仅在某一负荷区出现振动，其它工况均正常，这种现象大多与压缩机及管网特性有关。
处理措施：负荷改变接近该工况时，适当减缓变化速度。
---驱动压缩机的机组，在减小压缩机的流量时，操作不慎或防喘振系统整定不当，使工况进入喘振区，压缩机出口压力大幅波动，机组及压缩机排气管产生强烈振动并伴有巨大声响。
处理措施：紧急停机，规范操作，防止压缩机工况进入喘振控制限定的区域。
9、转速：
通常在汽轮机就地仪表盘和中控室都装有转速表，用以监视汽轮机的运行。采用电━液调节系统的汽轮机，其数字式调速器亦具有转速监视功能。此外，有些汽轮机设置有按三取二逻辑原理工作的超速保护系统，机组运行时，它们都连续显示汽轮机的实测转速，而当转速超过额定转速或最高连续转速，上升到预先设定的动作值时，发出报警或停机信号。
带有连续盘车机构的汽轮机，盘车转速不应低于规定的最低转速。
机组起动及停机过程中，如存在禁止停留区域，操作时汽轮机转速应快速、不间断地越过该区域（汽轮机与被拖动设备的禁止停留区域均包括在内）。
在规定的转速和负荷范围内，由调节系统控制机组稳定运行。汽轮发电机组，发电机甩负荷后，正常情况下，转速经瞬时动态升速的过渡过程后，稳定在上限转速运转。
机组运行时，如转速失控升高至整定的停机转速而保护机构未发生动作，必须立即果断地人为操作紧急停机，紧急停机可通过以下方式进行：
---手按下前轴承座下半侧面的危急遮断油门或手动停机阀；
---手按下现场主机仪表柜上的红色手动停机按钮；
---由控制室发出停机电磁阀动作指令。
10、汽轮机正常运行中的维护和检查，一般按以下步骤进行：
（1）、保持设备清洁，注意保护保温层。
（2）、至少每60分钟记录一次，发现仪表读数与正常数值有差别时，应查明原因。
（3）、定期检查和校准各种仪表。
（4）、对油系统要定期检查，并做到：
a. 保持管道的清洁、畅通、无漏油；
b. 冷油器应定期冲洗；
c. 按时放出油箱底部的积水和油垢，补充新油，保持油位正常。滤网无堵塞现象；
d. 各滤油器前后压差超过规定值时应切换，清洗滤网；
e. 定期检查汽轮机油的质量。
（5）、各轴承、杠杆活节及前轴承座与前座架（或前底板）间滑动面定期加注润滑油、脂。调节汽阀杠杆上的球形头拉杆及支架转轴处应使用耐高温油脂，叉形接头处使用二硫化钼油剂。
（6）、定期冲洗滤水器滤网。
（7）、电动辅助油泵定期进行试验。
（8）、保安系统定期进行试验。
（9）、定时将主汽门、电动隔离阀等重要阀门的阀杆上、下移动一、二次，防止阀杆卡死。
（10）、若汽轮机经常带固定负荷，应定期以短时间内变动负荷的方法检查调节汽阀开关情况。
（11）、各轴承进油温度应保持在35～45℃范围内，温升一般不超过10～15℃；润滑油母管压力应保持在规定范围内。
（12）、定期进行真空系统严密性试验和凝汽器水侧清洗。
（13）、无特殊原因，不应停用回热系统（若有）。
（14）、将备用冷油器投入运行时应注意：
a. 从放油门放油检查，肯定备用冷油器油侧无积水和油渣。
b. 缓慢开启备用冷油器入口油门充油，同时开启油侧排气旋塞排出空气，空气全部排除后关闭排气旋塞。注意在充油过程中不应使油系统油压发生波动。
c. 开启备用冷油器水侧排气旋塞和进水门（出口水门应先开启），使水侧通水，空气排除后，关闭排气旋塞。
d. 慢慢开大油侧出油门和水侧进水门，注意不应引起润滑油压和油温的波动。
e. 冷油器油侧压力应大于水侧压力，用进水门调节冷却水量。
f. 若将运行中的冷油器停下来，应缓慢关闭油侧和水侧的阀门。关水侧阀门时，应先关进水门后关出水门。
11、在下列情况下禁止起动汽轮机：
（1）、油温低于25℃或润滑油压力低于正常值。
（2）、任一保安装置工作不正常。
（3）、主汽门、调节汽阀、抽汽逆止阀有卡涩现象。
（4）、辅助油泵工作不正常。
（5）、转速表及其它指示仪表出现不正常误差。
（6）、机组轴承座振动超过0.07mm。
12、当机组不能维持空负荷运行时，禁止带负荷。
13、拖动发电机时，当机组不能维持空负荷运行或甩负荷不能控制转速时，禁止带负荷。
第二篇：汽轮机维护
一、维护与试验程序：
对于保护、安全和监视设备的校验必须按照规定的周期进行。附表列出了试验周期的时间表（1至4）以及对每个设备有关的附加校验项目的分类（A至C）。
必须重复进行校验的周期可以从所标出的时间表中选取。
追补性试验---也可作为其它校验的一种代替---是无论在汽机起动或停车是随时都能进行的，只要这种试验不涉及运行的安全性又是适应于加负荷和减负荷程序的。更好的做法是把这些试验工作放在停车过程中来完成。因为这时汽机的运行条件是最好的。足够与连续运行时的条件相当。选择停车阶段来做这些工作的另一个有利方面是，已被查清的引起不正常运行的那些缺陷可在随之而来的静止阶段中立刻加以修复。
生产中断时提供了一个用来校验所有元件功能健全与否的好机会。
通过检查之后，所有设备的校核和按要求进行的调整工作都必须包含在内的：
---试验日期
---试验结果
---脱扣或跳闸数据（如有可能的话），及随后的检查
---调整结束后的数据
试验周期时间表
附加校验项目的分类
1
每 天
A
停车时试验
2
每 月
B
起动时试验
3
每三个月
C
检查时试验
4
每 年
设备
试 验
条 件
试验周期
时间表
附加校验项目的分类
说 明
1
2
3
4
A
B
C
压力表
工 作
√
将指示的压力数据与正常值做比较，如果观察到明显偏离，应查明原因
起 动
√
√
检查所有的压力表是否都工作在它们的调整值上
温度测
量装置
起动
工作
√
√
√
校核轴承进口和出口处的润滑油温度，并与正常温度值作比较。由于不准确的读数会带来错误的判断，所以应时时校核温度计
差胀测
量装置
起动
状态
√
√
观察指示值，如果指示值过分的高了，就应立即停止起动
工作
状态
√
√
大负荷量变动之后必须作附加检验
跳闸
装置
静止
停机
√
√
√
√
试验跳闸机构的合适功能，观察主汽门、调节汽阀、抽汽阀的反应
主汽门
静止
停机
√
√
√
√
用主汽门开启机构，开关主汽门，观察其反应，是否有卡涩现象
工作
√
只有当配备了主汽门活动试验装置才能进行
调节
汽阀
静止
停机
√
检验调节汽阀阀杆是否容易地光滑地工作
工作
√
如果汽机在不改变阀门开度的情况下长期运行，就需要短时人为改变阀杆位置，检查阀杆工作是否光滑无卡涩
油位
静止
停机
工作
√
√
检查汽轮机在静止停机状况下与在工作条件下油箱的油位。油位既不应低于许可的最小值，也不能高于许可的最大值
油品
静止
停机
√
√
到了适当的运行周期时，油品就应经过化验测定。
如有必要时，就应把在停机时期可能积聚在油箱中的水排放掉
注意！在通常运行情况下，不可能会有水积聚在油箱中，如有，必须寻找出可能的原因尽快排除
滤油器
工作
√
√
√
观察滤油器两侧压力，如果压力超过了许可值，操作切换阀并清洗污染的滤油芯
冷油器
工作
√
√
检查冷油器两侧油温，如果润滑油进出口两侧的温差减小而同时冷却水水量及水温保持不变，那么冷油器管束可能是污染了。操作切换阀并清洗污染了的冷油器
油泵
自控
静止
停机
√
√
停机指令发出后，当汽轮机逐渐停下来的过程中，可以检验油泵的自控功能
猫爪和座架下的垫圈
静止
停机
工作
√
√
√
√
垫圈必须能轻松的活动。螺栓头部与垫圈之间的间隙大致有0.1mm
缸体
膨胀
工作
√
√
√
当汽轮机在改变负荷时，滑销安装的轴承座不应以骤然动作的方式达到它的新位置
二、长期停机时汽轮机的防护措施：
预备性措施：
如果汽轮机将长期停运，它将容易遭到腐蚀。因为叶片上的任何结垢将使腐蚀变得强烈，所以我们推荐在停机之前用冲洗方法去除这些结垢。
防护措施：
我们推荐采用下述防护措施以防止腐蚀：
---把调节系统的所有部件拆下来（如油动机、调速器等）。小心的将它们涂以抗腐蚀的物质，或者将它们灌满润滑油。
---同样小心地处理好轴承和所有可以接触到的部件（轴承箱、调阀连杆、转子及汽缸等）。
按照规定的时间间隔检查这些部件上的抗腐蚀物质或充填在内的润滑油，如有必要时则应更新。
三、工业汽轮机的冲洗说明：
目的：
当有合适的测量设备时，汽轮机的周密监视还应包括各个级的压力的检查。这些压力是蒸汽通流量或负荷输出的函数。随便什么时候，当看到级的压力比之于给定的参考值有所提高时，除非有时归因于汽轮机有机械性缺陷，否则看来就是蒸汽通道被结垢阻塞了。
基本上，各种类型的汽轮机被盐类和/或硅类物污染的倾向性上是相同的。但是危害性以及有时这种叶片上的结垢可能有的危险后果是有不同的。
首先，叶片效率将因结垢而受到损坏，因为结垢将改变叶片型线同时增加了汽轮机的附面层厚度象很粗糙的表面造成的结果一样。由于通道的缩小，蒸汽在透平叶片中就被滞止了，这就导致级的压力降的增高，从而引起叶片上过份的机械应力。还有汽机的蒸汽进入量降低同时也就是它的最大功率也将降低。而同时轮室压力将显著增高。后者的效果在作为尖峰负荷的汽轮机上特别明显，这种汽轮机的轮室压力通常可以高得在全流量情况下使喷嘴的压降变为亚临界。
不仅叶片有受结垢污染的倾向性。喷嘴和阀杆也有这种性质。喷嘴污染的情况可以用这一事实来说明。即对应于一定的汽机出力的阀门升程有一增量，虽然此时级的压力并无明显增高或者甚至根本没有增高。阀杆上的结垢看起来似乎是恶化了汽轮机的调节性能。
汽轮机中的盐硅类结垢是工作蒸汽的温度与压力的函数。盐垢能溶解于水。因此用湿蒸汽冲洗没有多少困难就能去除。SiO2结垢有时将以复合化合物（如Na2Si2O5）存在，它可用水来分解开，有时将以纯粹的SiO2存在，集合成坚硬固体的垢污，它们不溶于水。在后者情况下，它们要用一种合适的化学溶剂才能去除，而使用该法时汽轮机必须解列。
当汽轮机已被污染时，进行该项工作最佳的方式是，开始先去除水溶性物质，当SiO2与盐类垢同时形成时，用湿蒸汽来冲洗汽轮机往往是有成效的。如果这种方法证明不完全成功时，则必须依靠化学去污手段。
湿蒸汽冲洗：
除了把管子连接到新蒸汽管道上的接头以外，用来进行冲洗所需的管道和管路附件都可利用汽轮机正常运行中的那些管路。
清洗开始之前，汽缸必须被冷却到大致与将要进入的冲洗蒸汽相近的温度，这样可以避免过分的变形。汽缸温度可以根据它的总的热胀伸长量来估计。
如果汽轮机必须在停车之后紧接着进行冲洗，合适的做法是在开始的降负荷阶段中通过降低新蒸汽温度的办法来尽可能使汽缸温度变低，这样就有助于缩短接下来的冷却过程。
利用蒸汽冷却汽轮机：
对于凝汽式汽轮机在汽机停机后新蒸汽阀是关闭的。主汽门、调节汽阀和疏水是打开的，凝汽器则继续保持在真空状态下。这就是为什么在起初所有新蒸汽管线上的疏水必须关闭的原因。到新蒸汽管的注入管线是连接好的。
可以采用延长停机时间或用冷却蒸汽的方法使汽缸尽可能地被冷却到大致110℃左右。在使用冷却蒸汽进行冷却的方法时，不应该超过每分钟3℃的冷却速率。用饱和温度下的湿蒸汽进行冲洗的方法只是在如下条件被证实是有效的。这就是冷却用蒸汽应在未经预先节流的情况下进入汽轮机。从连接在新蒸汽管道上的疏水管线的管口会看到有少许凝结水发生。该管子的末端应多少安装的便于观察。经验表明这种凝结水的溢出只有在湿蒸汽条件下才会发生，因为此时蒸汽再也不会全部吸收任何多出来的一点点凝结水了。
在冲洗过程中，凝结水—盐溶液将经过汽缸常用的疏水口泄放。这些疏水口是应该打开的。用参数稳定不变的湿蒸汽进行冲洗并不十分有效，因为经过一定时间以后，汽机叶片将加热到与冲洗蒸汽相同的温度，这样冷凝效果以及因而蒸汽的清洁作用将趋向停顿。为了在最短的时间内取得最大可能的清洁效果。应该在冲洗过程中再一次将冲洗蒸汽的温度通过增加其压力将它突然地升高。
冲洗操作：
为了取得最好的结果，推荐在最低的实际压力水平下开始清洗工作，也就是凝汽器处于真空。对应于一台冷了下来的汽轮机和已在进口处建立了饱和蒸汽的条件的汽轮机，排汽管道上的温度也应满足饱和条件。如果这儿的温度还是较高的话，那么应不断地做准备工作使它达到这个条件。这就是说，开始时汽轮机仅仅是被冷却。然后破坏真空，排汽管处的压力被突然升高。
实际上在冷却与冲洗时期汽机在什么转速下运行是没有多大关系的。只是考虑到能以最大的有效蒸汽容积来进行清洗，所以在排汽压力升高之前，汽轮机的转速大致为额定值的80%～100%是得当的。然而首要的是蒸汽在饱和点的压力要升高，还能提供最佳的清洁效果，因为只有在这样的条件下，在过冷的汽轮机部分才会凝结出必要量的液体。这将陪随着转速的突然跌落。无论如何转速不容许跌落到零。如果必要的话可将饱和蒸汽进入的容量增加。一旦排汽管道上的温度逐渐升高到与一个较高的饱和蒸汽压力相一致的温度时。清洗效果就将终止。为了能继续进行清洗，必须再一次降低排汽管道上的压力到尽可能低的数值并等待汽轮机的冷却。然后象前面所讲的那样方法再一次进行该项工作。
经验表明重复2～3次地使湿蒸汽凝结之后，所有水溶性结垢大致可被除去。
冲洗一台冷却了的汽轮机大约要花3个小时。对于热态下的汽轮机则冷却所花的时间必须加到上述指标内。
清洗结尾时，汽轮机将按适用于起动冷态汽机的说明书来起动。要小心地注意汽轮机是否被有效地疏水。在加负荷结尾时，对级的压力应加以记录籍以判断清洗工作是否已取得了成功。级的压力与汽轮机叶片清洁时测得的原始数据一样。
如果有可能，在清洗工作已经结束之后应该再一次起动汽轮机并立即加负荷给汽轮机，因为有理由希望籍助于提高通过它的蒸汽流速带走那些剩余的可溶性结垢。
四、加油和油管理：
1、加油：
加到油箱中的油是用于轴承的润滑和冷却，以及供应调节保安装置用油。为了保证油系统的运行安全。在试车报告中要填写：
---加油量
---油生产厂对油使用说明
---油的类型和牌号
油必须符合国家规定要求。
试车报告中填写的油类型和牌号，若不是汽轮机厂基本同意的油品种。也就是说不是采用通常的透平油，则要求油的供货者的保证是特别重要的。
首次对油箱加油时，至少要取二份试样，其中一份供检验用，另一份留做操作人员保存的样品，确以保证在长期运行之后的油性能，能可靠地与之相比较。在确定油性能的时候，特别要求空气分离量和泡沫比例。在油的供货者和汽轮机运行人员规定的运行周期内，一年至少一次，要取油样进行检验。
加油量和油箱尺寸是根据润滑和冷却的耗油量、调节保安系统的需油量以及油循环倍率来确定的。考虑到管道系统的充油，油箱尺寸留有余量，这个余量是重要的，特别是偶尔排污的时候，提供足够的装油容积。
2、油位：
按规定在对油箱加油时，要通过油位指示器或油位监视器进行监视。它超过最大或低于最小标记时，发出光的或声的讯号。油位过低时，主油泵工作可能出现不稳定。由于油面下降很多，就会提高油的循环次数（即降低循环倍率），使油在油箱中停留的时间缩短，从而使空气分离效果变坏。
油位太高，有可能使回油不通畅，使回油管中依据轴承箱排放空气用的空间在很大程度上产生堵塞，这样就会破坏轴承箱中微小的负压，致使出现漏油。同时，油位过高也存在油超过滤网槽边，不经过滤就进入油箱。
通过补充加入同类型的油来维持正常的油位。加油时要采用设有滤网的漏斗，从回油管中一个窥测孔灌入。如果补充加油直接通过箱盖的开口倒入油箱，则很容易在不留心的时候，让污物进入了油循环。
补充加油要认真记录，只有这样才能有把握确定耗油量是否均匀。耗油量增加经常是阀杆填料密封或密封上的不严密造成的。这些漏油，如液压操作的止回阀的漏油，是不进入油循环的，而是过滤到漏油容器里，所以也要经常检查漏油的情况。
3、油保护：
漏油不可以直接返灌回油循环系统，特别在漏油管中，除油之外还有生水或冷凝水一起排除的时候。若漏油仍要继续使用，则要仔细地处理，同时必须经过油样证明不会对油箱中的油产生不良的影响。
蒸汽烟雾可以通过轴承箱的油封环进入油循环系统，通过冷油器的泄漏处，还会有生水混入油中。油中水份使油的外观混浊，油质变坏。聚集在油箱底部的水，每2～3个月要排放一次。每当油泵停止运行时，要从油箱中取油样检查含水量，测量和记录排出的水量。倘若水份提高，要立即找出原因，试验检查是否漏出了凝结水或生水。
4、油品质：
油中空气含量既能影响油泵的压力，也影响调节保安装置的性能。由于油中高度空气含量，使油的比重下降，从而也使油泵的出口压力下降。由于排出油中空气的效果和油循环倍率有关。所以在大流量时，可能造成油压大大下降，致使造成汽轮机诸如不见有起动的动力油压，汽轮机不能起动。另外，油中空气排除不良，也会导致调节保安装置的激烈摆动，或者失灵。造成高度空气含量的原因可能是：
（1）、油的排除空气性能差
（2）、机组的不规律性能
（3）、运行操作错误
（4）、油温
（5）、油位
油的排空气性能可以由杂质，如灰尘、密封介质以及油的压增产生很大影响，含硅的物质更具有特别的影响。所以，在油中出现强烈的泡沫时，而又没有试验条件的情况下，不要向油中添加所谓“泡沫制止剂”的含硅油。根据今天的技术水平，还没有找到通过对油的处理或添加辅助剂来改善分离空气能力的办法。
在油的空气分离能力特别差的情况下，一般没有其它选择，只有重新换油。这时，必须仔细清洗系统，保证油系统中没有对空气分离能力产生影响的物质残余存在。
引起过量空气进入和使油的空气分离能力变坏，从而导致汽轮机运行事故不规律的原因是：
---主油泵吸油端的不密封性
---轴承箱和调节部件中形成较大的油涡流
正常的泡沫形成是良好的油脱气的结果。容积中的油泡沫，可以利用温度的影响，利用油沸腾来排除泡沫是在大量泡沫形成的情况下有效的方法。
5、油系统的清洗：
在维修时，对油系统，特别是油箱要进行清洗。清洗时要注意：洗净后不能采用清洁剂，它的残留物对油性能要产生不好的影响，特别是含氯和含硫物质。同时，清洗时，棉纱或其它纤维易脱落的材料是不能用的。建议利用海绵和皮革清洗。
五、凝汽器：
1、凝汽器冷却水管积垢、堵塞：
判断凝汽器冷却表面是否积垢，应与冷却表面洁净时的运行数值进行比较而知。如作了空气严密性试验，如凝汽器漏汽并未增加，则可能冷却水管产生了积垢，其象征为：
（1）、汽轮机排汽温度与循环水出口温度差值增大。
（2）、抽气器抽出的汽气混合物温度增高。
（3）、凝汽器冷却管内流体阻力增大。
积垢的主要原因是冷却水质不良而引起在冷却管内壁沉积一层软质的有机垢或硬质的无机垢，这种垢层严重影响管子的传热能力，降低冷却效果，减少管子的通流面积，既增加了流体的阻力，又减少了冷却水的流量，影响冷却效果。
解决积垢的基本措施是改善水质，严格控制水质指标，另一方面，当积垢过多，真空下降过大时，应对凝汽器进行清洗。
凝汽器管子堵塞的象征一般是：
（1）、冷却水流动阻力增大。
（2）、冷却水进、出水压差增大。
（3）、冷却水泵出口压力及凝汽器冷却水进口压力均增高
在确定凝汽器管子堵塞后，应对凝汽器进行清扫处理。对于两通道式凝汽器可以降低负荷（50%～60%负荷以下）情况下，一半进行清洗，一半进行工作，对于单通道凝汽器则应采用停机清洗。
2、冷却水管泄漏：
冷却水管泄漏迹象有：
（1）、凝汽器热井水位不断升高。
（2）、凝结水中的含盐量增加。
泄漏原因：冷却水管破裂而漏水，冷却水管与管板结合处密封不严而漏水。
寻找泄漏管子的方法：
（1）、在凝汽器汽侧充满水或用加压水（不超过2kg/cm2）,从水室内侧观察，就能发现水经管子破漏处从管端内侧流出。
（2）、管子与管板间的联接若不严密，则水从二者的接合缝隙中流出。
（3）、用涡流检查法检查管子，对于装在凝汽器上的管子，用靠探针在管内移动的内发送器进行涡流检查，可较准确地确定管子损伤的形式，可将此破漏管子从二端堵塞。
对管子与管板联接处不严密的处理，原来是胀管的应再胀管一次。
3、凝汽器中真空降落：
凝汽器设备工作恶化的主要现象之一是凝汽器中的真空降落。真空降落有二种情况：
（1）、急剧降落；
（2）、缓慢降落。
凝汽器中真空急剧降落（真空破坏）的原因：
（1）、冷却水泵工作失常，如由于冷却水泵或其驱动机械故障造成冷却水量不足或中断等。
（2）、抽气器工作失常，如抽气器工作喷嘴处的工作蒸汽压力太低或汽量不足，造成抽气能力下降，由于工作蒸汽中杂质造成抽气器喷嘴喉部堵塞，喷嘴安装不严密及喷嘴经过几年工作后造成磨损等都会造成抽气能力下降。
真空缓慢下降的原因：
（1）、真空系统与凝汽设备不严密，漏气量增大，从而使真空下降，由真空严密性试验可确定其程度。
（2）、凝汽器汽侧空间水位过高或满水会引起真空下降，这是由于凝结水泵故障，冷却管子破裂，热井水位调节器失灵，备用凝结水泵的逆止阀损坏或不严，正常运行时误将凝结水泵的再循环阀门开大等造成的。
（3）、凝汽器冷却表面积垢使真空下降。
在汽轮机运行过程中，对凝汽器真空要密切监视，发现真空降落，首先要迅速查明原因，然后采取相应措施消除真空降落，以保证机组出力及效率。
4、凝汽器非运行时的维护保管：
（1）、凝汽器运到现场，应放置在平整的场地上，禁止凝汽器遭雨淋，防止锈蚀。
（2）、安装阶段，严防一切杂物掉进凝汽器汽室，以防管子受损。
（3）、汽轮机短期停运，不应切断冷却水，以防止冷却水管发生腐蚀。
（4）、当汽轮机长时间停用时，可将冷却水切断，将凝汽器放水，然后将管子清理干净，并使之干燥。
-
空分之家为最普通的空分人提供作品展示平台。不管是不是论文，都可以投稿。另，空分之家也提供视频平台，您可以以视频作品、在线直播的形式展示自我。
公众号：空分之家
公众号「空分之家」征稿，稿酬10元起，上不封顶
