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脱硫装置生产操作规程
一、 装置启动前的检查
1、 管道设备安装完毕且试压、冲洗或吹扫合格；
2、水联动已完成，没有泄露；
3、 对工艺流程进行检查，确认管道、设备安装无误，现场气动阀，调节阀和旁路手动阀处于全关位；各泵进口管道（以液体流向为准）畅通，倒淋阀关闭，泵出口管道（以液体流向为准）除出口切断阀全关外，其余阀门均处于全开位；
4、 氨水储罐液位正常，输氨管线电动阀、调节阀和旁路手动阀处于全关位，其余手动阀处于开位，吸收区地坑、事故浆液罐、地坑已经投用，地坑泵能正常启动；工艺水系统已运行正常，工艺水送至各用水点前；泵机封水已开启，流量、压力正常；
e） 检查各设备地脚螺栓、管道法兰螺栓、垫片等结构的完整性及螺栓的应用是否正确；
f） 检查所有应保温的设备及管路是否已完成保温；
g） 联系仪表检查所有仪表接线是否正确无误；
h） 现场温度计、压力表和变送器等仪表已投用，仪表、联锁已经调试合格；
i） 各机泵及其余动设备已按要求加入了润滑油或脂；
j） 机泵及其余动设备的单体试车和联动试车已合格；
k）现场照明已经调试合格具备投用条件；
l）现场道路畅通、安全设施已合格备用；
m）通讯设施齐全并完好备用；
n）氧化风机冷却水已调好，流量、压力（0.1－0.3MPa）符合开启要求；
o）脱硫塔上所有人孔已封闭。
三、开车运行
初次运行之前应进行联动试车，联动试车是以清水和蒸汽为介质，除不加氨水、不通烟气外基本模仿正常操作的试车作业，试车范围包括脱硫系统与蒸发系统。试车可以依次自脱硫开始至蒸发结束，也可两个系统单独联试，甚至不分先后。采用何种方案由试车领导小组根据现场实际情况确定。
1 脱硫系统开车
（1）从配电室向脱硫系统供电
（2）打开仪表控制系统
（3）打开工艺水管路上的进水阀，并开启工艺水泵向脱硫塔注水，当脱硫塔内超过+2000mm后液位时，按程序启动一台循环泵，脱硫塔内循环浆液喷淋层开始喷淋。
（4）脱硫塔内液位达到+2000mm左右时，依次启动氧化风机。
（5）脱硫塔液位上升至一定高度后，按程序启动另外两台循环泵，脱硫塔液位稳定后，停止加水并维持浆液循环系统的稳定运行。
（6）使脱硫塔、工艺水箱液位保持稳定。
（7）试车过程中应注意调节系统仪表，使液位、流量始终处于正常范围。
（8）试车过程中应特别注意液位调节的准确与否，如果失准，应及时调节。若调节无效应时关闭工艺水向脱硫塔注水，排查原因，调节正常后重新试车。
（9）试车中若发现泵类设备故障，应紧急停车，启动备用泵。
（10）试车中若发现静态设备及工艺管路上有跑冒滴漏现象，不严重时可坚持试车，做好记录，表明位置，待试车结束后统一处置。
（11）启动氧化风机。
（12）吸收塔液位正常后，可择时按压滤机试车要求备好压滤机，开启混合盐液排出泵，观察压滤机情况。
（13）自压滤机流出的水进入滤液罐内，待滤液罐内液位高于滤液泵进口管入口+500mm时，开启一台滤液泵，向硫酸铵蒸发系统送料。至此，脱硫系统联动试车流程全部打通。
（14）滤液罐内的液位可满足下一步试车时，可及时关闭混合盐液排除泵。
（15）试车流程打通后，由试车领导小组对试车情况作出评估，决定下一步试车方案。若试车正常，系统内水体质量符合要求，可直接转入投料试车阶段；若问题较多，需要整改，则关闭系统，停车检修；若整改用时较长，还应考虑将系统中的存水放空。
2 脱硫系统联动试车停车
2.1 紧急停车
a) 需要紧急停车或系统停电时，迅速关闭工艺水进水管上的阀门，停止系统进水。
b) 迅速关闭个泵进出口阀门
c) 对出故障部位作出应急处置或研究实施处置方案。
2.2 正常停车
a) 联动试车需停车时，按以下程序操作：
b) 关闭工艺水进水管上的阀门，停止系统进水。
c) 按泵类设备试车的停车程序，依次关闭各循环泵和各泵。
d) 关闭所有系统阀门。
e) 根据试车情况确定系统存水放空与否。
f) 转入系统维护与检修
2.3蒸发系统联动试车
2.3.1 开车前的准备
a) 将系统内以及与系统连接的所有管道阀门处于关闭状态。
b) 向滤液罐充水至液位符合要求。
c) 将加热蒸汽送至界区且等级、可供量符合要求。
d) 安全阀按蒸汽等级与系统承压要求调试设置完毕。
2.3.2 正常停车
a) 关闭进口蒸汽阀门；
b) 按泵类停车程序，关闭蒸发进料泵；
c) 关闭真空泵，破坏真空；
d) 首先关闭冷凝水循环泵，再依次关闭各循环泵；
e) 将系统壳程中的冷凝水排空；
f) 按照下一步试车安排，确定管程中的水分是否放空。
2.33 紧急停车
a) 快速关闭进口蒸汽阀门；
b) 破坏系统真空；
c) 关闭冷却水管路上的阀门；
d) 将系统壳程中的冷凝水排空；
e) 按实际情况确定停车后处置方案。
2.3.4 蒸发系统的清洗
a) 联动试车结束，投料试车前，需进行至少依次清洗。
b) 系统的清洁程序与开车程序相同，达到规定的清洗温度后清洗时间为10～20分钟，清洗中还应降低系统真空度，使各效蒸发温度比正常蒸发温度提高10～20℃。
四、 投料运行
1 脱硫系统投料运行
1.1 准备工作
a) 运行用氨水已经备足，且含量等质量指标符合要求；
b)确认锅炉工作状态正常：记录锅炉的工作负荷、引风机工作参数（电机工作电流、工作压力、烟气温度等有关参数）、确认锅炉燃煤含硫率等。
c) 运行人员及技术人员做好全面检查，确认五方可开车。
1.2 脱硫系统投料运行
按照3.2.1脱硫系统开车规程（1）～（13）条要求开车，并使之处于良好运行状态。打开氨水罐出口阀，启动一台氨水泵，并将氨水管路上的阀组设置为自动。
试车期间应根据锅炉负荷，逐渐加大引风机挡板门开度，记录不同开度数据，直至引风机挡板门全部开启，运行稳定为止。
1.3 脱硫系统运行中的调节
系统启动及投入运行后，应通过调节各工艺管路上的阀门，使脱硫率、脱硫塔内各段温降、各项操作工艺条件等均处于设计范围内。此时要密切观察脱硫塔及烟道上各点温度和压力的变化。 注意脱硫塔的液位变化，手动调节相关流量，确保液位稳定。根据锅炉烟气量、烟气中SO2的浓度、脱硫效率保证值，初步确定脱硫剂氨水加入的流量。 运行期间，烟气全部进入脱硫塔，脱硫塔本身保证的脱硫效率为98.5％。吸收塔PH一般控制在4.0～8.0之间，脱硫剂（液氨）的加入量可根据吸收塔PH计进行调整。
系统需维持的正常参数如下：
a) 进脱硫塔系统烟气温度 ≦ 136 ℃；
b) 脱硫塔正常液位：+5500mm，波动区间+1000mm;
c) 脱硫塔出口烟气温度 ：≦ 70 ℃；
d) 脱硫系统压降：≦1000Pa;
e) 除雾器压降：120～200Pa.
f) 过滤机最大允许操作压力：≦ 0.6MPa
初次投料试车期间，应根据运行情况，控制参数可由试车领导小组或授权的试车部门随时调整，也可决定系统的手动与自动，确定系统运行平稳。运行中可能出现局部故障，只要对锅炉及引风机不造成不利情况，无需系统停车；局部检修即可，连续运行72h后停车检修。
g)正常运行时，运行人员要每周对管道及运转设备进行冲洗一次。特备是吸收塔底部沉积硫膏，一定要及时清理，防止硬化爆破停机处理。
1.4 压滤机卸渣与维护
当压滤机压滤出口压力达到一定值（操作中可按实际情况作出调整），表明压滤机中的滤渣已基本满框，需进行卸渣操作，卸渣程序如下：
a) 关停盐液排出泵；
b) 泄压并退回液压系统；
c) 有人照料下自动拉开滤板并卸渣；
d) 在卸渣不充分或滤板压实处有滤渣时由人工辅助清理
e) 卸渣结束后液压系统自动压紧滤板；若滤饼太稀时，应冲洗滤板，人工冲洗后再压紧滤板。
f) 启动盐液排出泵，打开泵出口阀组，开始压滤并调节流量。
1.5 运行中除雾器的操作
除雾器是脱硫塔内重要部件，是烟气出塔前最后一道工序，为保证除雾器效率机减小压降，运行中必须对除雾器进行必要的冲洗，以防止除雾器堵塞，冲洗步骤如下：
a) 打开冲洗水管路上的手动阀门；
b) 电动阀按设定的冲洗程序定期或定压差依次启动下、中、上层冲洗；
c) 冲洗时严密注意工艺水箱液；
d) 一次冲洗效果不佳时，可在工艺水箱液位允许的情况下，再次启动冲洗程序；
e) 自动冲洗效果不佳或无法达到要求时，可打开冲洗层人孔，进行人工冲洗；
f) 注：定时冲洗一般为下层每30分钟一次，中层每60分钟一次，上层每90分钟一次，每次1分钟；定压差冲洗一般为当压差达到约200Pa时，分层轮流冲洗一次，冲洗时间视压降变化情况而定。
1.6 脱硫系统正常运行中的注意事项
a) 时刻注意工艺参数的变化，进行必要的调节，使系统处于正常运行状态。如脱硫效率不能满足排放要求，则增加供应系统注入氨水的量；如烟气温度过低，则降低喷嘴的喷淋量，烟气温度过高应加大喷淋量；
b) 每一小时进行一次现场巡检，要按规定时间、线路和内容进行检查，并按规定格式填写巡回检查记录；
c) 巡检中发现流程泵异常时，应及时启动备用泵，并保修故障泵；
d) 巡检时发现跑冒滴漏现象应及时作出处置并上报，以便及时采取应对措施；
1.7 脱硫系统连锁保护
a)当脱硫系统热烟气进口温度大于136℃时，启动吸收塔入口烟道事故喷淋水；
b)脱硫塔塔底液位低低报警时，系统将自动进入解列程序；
c)当系统供电中断或停电时，应及时手工干预解列系统，解列程序与自动解列程序相同，吸收塔入口烟道事故喷淋水开；。
d)系统解列后操作人员应及时上报，根据领导指示或根据实际情况决定是否紧急停车。
五、蒸发系统投料试车运行
若系统无故障的联动试车两次以上，确认系统运行稳定可靠，且脱硫系统硫酸铵溶液质量符合要求，作好以下准备后可投料试车；
a) 将系统内以及与系统连接的所有管道阀门处于关闭状态；
b) 物料液位符合要求；
c) 将加热蒸汽送至界区内且等级、可供量符合要求；
d) 安全阀按蒸汽等级与系统承压要求调试设置完毕。
1 蒸发系统投料试车与运行
按规定程序开车；
a) 待第二效分离器出料口硫酸铵晶体比例达到40%左右时，按操作规程启动离心机并调好进料管路，准备蒸发系统出料；
b) 出料晶体含量应稳定在40%之间，流量应基本稳定。以尽可能降低离心机符合和兼顾物料流动性，使离心机进料均匀、振动最小、推料正常、甩干湿度为标准。
c) 运行中应时刻关注各处液位变化情况，及时作出调整或补充。
d) 每一小时进行一次现场巡检，要按规定时间、线路和内容进行检查，并按规定格式填写巡回检查记录；
e) 巡检中发现流程泵异常时，应及时启动备用泵，并报修故障泵；
f) 巡检时发现跑冒滴漏现象应及时作出处置并上报，以便及时采取应对措施；
g) 作好与离心机岗位的联调工作，应根据离心机岗位的要求调节出料或对离心机岗位提出操作要求。
2 蒸发系统事故停车
（1） 快速关闭进口蒸汽阀门；
（2） 破坏系统真空；
（3） 关闭冷却水管路上的阀门；
（4） 将系统壳程中的冷凝水排空；
（5） 在尽可能的情况下，将含晶体的物料打入离心机甩干，将不含晶体的物料排入地沟，以免蒸发系统堵塞；
（6） 在不具备将含晶体物料打入离心机甩干的情况下，将不含晶体的物料放入地沟；
（7） 关闭电器仪表，使之处于安全状态。
3 蒸发系统正常停车
（1） 关闭进口蒸汽阀门；
（2） 关闭进料泵；
（3） 关闭真空泵，破坏真空；
（4） 关闭冷凝水循环泵；
（5） 将含晶体的物料打入离心机甩干，将不含晶体的物料放入地沟，以免蒸发系统堵塞；
（6） 依次关闭各循环泵；
（7） 将系统壳程中的冷凝水排空；
（8） 按蒸发系统的清洗要求清洗系统。
六、离心机投料试车
1 试车前准备
（1） 确认离心机处于待用的良好状态；
（2） 确认冷却水、工艺水已送至本机管道且等级符合要求；
（3） 本机进出料阀门启闭性能良好。
2 投料试车
（1） 开启油箱冷却水阀门；
（2） 打开油泵截止阀，启动油泵电机，确认转向正确后继续启动；
（3） 油泵启动5分钟（不超过5分钟）左右，启动主电机空车运转，检查以下项目：
a） 运转中有无摩擦、有无明显噪声，有无零件松动变形；
b） 液压系统工作是否正常，有无泄露，液压是否稳定；
c） 空车运转后，调节油温，达到运行的要求温度50～60℃；
d） 继续观察10分钟左右，无问题后打开进料阀，切换三通阀向本机进料；
e） 试车中如有故障或问题，应及时停机，排除后冲洗开车；
f） 在离心机开车的同时，通知干燥系统开车；
3 离心机正常停车
需停车时，按下列程序操作：
a) 关闭或切换进料三通阀，停止向离心机进料；
b) 打开进料管路上的冲洗阀门，重新管路和转鼓；
c) 清洗后停主电机；
d) 打开油泵截止阀；
e) 待转鼓停转后，停油泵电机；
f) 关闭油箱冷却水
4 离心机紧急停车
当出现离心机故障，蒸发系统故障、干燥机故障等，不得已需紧急停车，来不及按正常程序停车时，省略正常停车的前两步，按下列程序停车：
a) 停主电机；
b) 打开油泵截止阀；
c) 待转鼓停转后，停油泵电机；
d) 关闭油箱冷却水；
e) 清洗管道和转鼓；
七、干燥机投料试车
1 干燥机开车前的准备
a) 检查干燥机及其附属设备内是否有异物，如有应及时清除；
b) 检查加热蒸汽是否已送入系统管线；
c) 检查系统内各阀门是否启闭正常；
d) 确认干燥机处于完好状态且供电已正常
2 干燥机附属设备的启动
a) 风机的启动；
1） 依次按下风机启动按钮，启动热风风机、冷风风机、引风机；
2） 风机启动后，逐步打开进（出）口风门，但不得超过电机负荷；
3） 注意运行时轴承温升不得超过75℃.
3 干燥机的启动
a) 打开蒸汽进口阀门，并调节蒸汽压力至额定值，使换热器开始工作；
b) 调节各风机风量，使之处于适宜干燥物料的水平（干燥机供料口与排料口敞开时，将风量调至既不从供料口和出料口吹出热风，也不吸入外部大气的程度）。
c) 启动振动电机；
d) 进料后观察流化床振幅与激振角；
e) 观察干燥机的运行情况，记录工作参数，必要时调整；
f) 注意观察干燥机内物料累计情况，进行必要的清理，当累计物较多，影响正常干燥效率时，应停车清理。
4 停机
a) 当干燥机内的处理物全部排出后，停止干燥机；
b) 关掉蒸汽阀门，停止送风机，最后停止引风机；
c) 清理干燥机，打开观察及充气腔的清扫口，清理干燥机的内部，取出掉落在干燥机内部的处理物，清除流化床面孔内的阻塞物，如水冲洗时，洗后应完全除掉水份，以免设备锈蚀并影响下次的干燥效果。
八、包装机试车
1 开车前的准备
a) 确认本机经单体试车，并处于完好状态；
b) 备好安装材料；
2 开车
a) 按下启动按钮，并使机器处于自动填充和自动称量状态；
b) 料仓内物料具备包装条件时，开始人工套袋装填物料；
c) 填充后推至输送皮带传送；
d) 传送过程中由手工辅助完成缝口裁线；
e) 将成品按要求码垛、检验、入库；
f) 注意每隔一定的包装间隔，对包装称量精度进行校验；
g) 注意保持装填、计量台与传感器、传送部位等清洁，及时清理，避免造成计量不准与不必要的机械故障。
3 停车
a) 停车时先关闭分系统开关，再关闭总开关；
b) 清理包装机内杂物及粉尘，保持包装机清洁；
c) 保持包装机特别是其传动部位不得载物；
九、非计划停车
1在发生以下情况时，脱硫装置作为非计划停车处理：
a） 脱硫系统380V电源中断；
b） 全厂10000V、380V电源中断；
c） 浆液循环泵全部发生故障跳车；
d） 仪表空气中断处理；
e） 进口烟气温度超过联锁值
f） 其他危及装置稳定运行的因素。
2 非计划停车的处理
a）按照3.2.2中停车步骤停运其它设备；
b）硫酸铵系统继续出料，直到达到停车条件；
c）查明原因处理后，重新开车。
3 硫酸铵系统故障
a）硫酸铵系统发生失电、严重的设备故障时须停车处理；
b）硫酸铵系统发生故障停车后，须及时冲洗各工艺系统管线；
c）硫酸铵系统故障时，脱硫系统可维持运行，允许循环浆液有一定的固含量。
d）查明原因处理后，重新开车。
十、动力设备单体操作法
1 常压静态设备试车
a）从关闭所有所试设备的进出口阀门（预留充水管阀门除外），进行充水试验。水位根据罐体情况确定，一般应充至可达的最高处；塔底应至与风管最低相贯处。
b）将外壁水迹及易造成误判的地面水迹清除。
c)冲水后4小时内检查设备及其连接有无渗漏，如有问题及时维修。
d)如在充水过程中发现问题，应中止充水，及时维修。
2 泵类设备试车
以下内容供参考，详细见产品说明书。
开车：
a）检查油位、油质。
b）将出口阀关闭后，全开进口阀，引液入泵体，注意排气并盘车。
c）打开出口压力表根部阀。
d）打开泵机封冷却水，调节其压力在说明书要求的范围内。
d）启动泵缓慢打开出口阀送液，并检查泵运行情况。
停车：
a）关泵出口阀。
b）按停车电钮。
c）关闭机封冷却水。
d）关闭进口阀。
e）如环境温度低于0℃,停泵后应将泵内液体放尽，以免冻裂。
F）如长期停运，应放空液体，必要时将泵拆卸、清洗、涂油封装。
倒泵：
a）按开车步骤先将备用泵启动送液。
b）按停车步骤再将原运行设备停下。
运行中的注意事项：
a）泵的流量扬程是否稳定并符合要求、电流是否稳定。
b）机组是否有异常声响，振动是否过大。
c）轴封是否泄漏。
d）轴承温升35℃，最高温度不得大于90℃。
e）循环泵、硫酸铵排出泵停车后需进行进出口管线的冲洗，冲洗方法为先关出口阀，冲洗进口；然后关闭进口阀打开出口阀，冲洗出口管线，冲洗完毕后关闭冲洗水阀和出口阀。
f）如果系统长时间停车，应该将泵体内部的液体通过进出口倒淋排净。
g）浆液循环泵流量比较大，开出口阀门要缓慢开启。
h）各离心泵启动前应联系检查所有用户的阀门开、关情况，做到心中有数。停泵时亦应联系各用户做好准备。
故障原因及处理
a)泵不打液的原因及处理
原因：1）吸入管或泵壳内有存气形成气缚。
2）叶轮或进口管堵塞。
3）叶轮脱落或损坏严重。
处理：1）打开排气阀排净余气。
2）清理叶轮或疏通管道 。
3）紧固或更换叶轮。
b)泵振动大有杂音的原因
1）泵轴或轴套磨损间隙大。
2）泵轴与电动机不同心。
3）泵靠背轮联接花垫坏。
4）泵体或电动机固定螺栓松动。
5）发生以上情况请及时联系维修检修更换。
c)泵流量小或扬程低的原因及处理
原因：1）进口阀开启度小或进口管堵塞。
2）叶轮磨损严重。
3）密封环磨损间隙大。
4）泵体或进口管漏气。
处理：1）检查.疏通进口阀或管道。
2）联系检修更换。
3）联系检修更换。
4）检查消除漏气处。
3压滤机试车
a)单体试车按下列程序进行：压紧滤板→观察过程与参数→过滤试验→拉开滤板 →观察过程与参数。
b)启动与运行程序：
1）合上电源开关，电源只是灯亮。
2）按“启动”按钮，启动油泵。
3）将所有滤板移至止推板端，并使其位于两横梁中央。
4) 按“压紧”按钮活塞推动压紧板，将所有滤板压紧，达到液压工作压力值（16～20 MPa）后，旋转锁紧螺母保压，按“关闭按钮”，油泵停止工作
5）打开压滤机出料阀
6）按本章泵类设备试车要求启动滤液泵。
7）观察压滤机漏液与否等工作状况。
8）完成观察后按关闭过滤泵。
9）启动开板程序，观察开板卸渣过程中滤板等运行情况。
10）试车结束后合板并断电。
4氧化风机
以下内容供参考，详细见产品说明书。
名称：罗茨鼓风机
环境气体及温度：-15℃～40℃
吸入压力：标准大气压
运转与停机
在运转风机前请仔细检查，确认如下几项：
冷却水和配管部分
（1）、按要求联接好风机和中间冷却器所需的冷却水，检查配管联接是否完好。
（2）、阀门全部开启，以防止压力瞬间上升过高。
（3）、风机长时间停机，应将中间冷却器和冷却水管中的水放净，以免水结冻，冻坏水管和中间冷却器。
注意：严禁关闭吸入侧阀门；若有特殊情况不得不关闭此阀门，这时，必须停止设备运转。因为设备在吸入侧阀门关闭的状态下运转很可能造成大事故。
电源：请先确认接线情况、电源电压。
手转确认
用手转动风机的皮带轮，确认内部是否有异物，若掉进了异物，则转动不灵活，且有异常的声音产生。在这时，必须拆卸配管，检查并清扫其内部。
警告：手转风机时，必须停机，并切断电源，同时请千万注意手指不能卷入皮带轮中去。
确认回转方向：以皮带罩上箭头方向为准。（指向电动机方向）
注意：运转前必须确认回转方向，因进行电控设备的电气工程后有可能引起回转方向发生改变，以点动运转确认回转方向，反转可能导致设备受损。
警告：运转风机时，必须先安装好皮带罩，在皮带罩拆卸状态下运转，很可能引起事故。
泄压阀的调整（一般出厂时整定，不进行调整）
（1）、缓慢调整排气阀门，使排气压力增大到工作压力的1.1倍为止。
（2）、松开泄压阀的锁紧螺母，然后调整泄压阀的螺栓到泄压阀开始放气为止。
（3）、拧紧泄压阀的锁紧螺母。
（4）、缓慢调整排气阀门，再确认泄压阀是否在工作压力的1.1倍时开始放气。
（5）、泄压阀调整完成后，应将排气阀门全部开启。
注意：泄压阀用于保护风机，绝不能用于风量调整。
泄压阀常处于排气状态时有可能被损坏。检查泄压阀是否排气时手指不能接触泄压阀，以免发生烫伤事故。
润滑油
（1）、请确认在风机停机1小时后，齿轮油油位不低于油标中心线，不超过整个油标。第一次换油在累计运转800小时后，而后每运转1000小时换一次油，若油脏了，则是应提前更换。
（2）、轴承润滑油要用指定的润滑耐热油脂，累计运行150小时加一次（3个月内不足150小时也必须用黄油枪打入），加注时必须保证黄油确实已经加注进入。
（3）、齿轮油和轴承润滑脂的种类，请参照“维修和点检”。
噪声：
（1）、在运转初期，由于润滑油粘度关系，出现初期声音，但经过10-20分钟后归正常。
（2）、同一型号风机由于管路安装不同，会出现不同的噪音值。
注意：在运转中注意声音、压力、转速、温度等是否有异常现象，如有异常，立即停机查找原因，否则，在此状态下继续运转，设备有可能受到损坏。
排风机压力、电流值
请确认运转状态时的排气压力、电机电流值在铭牌规定值以下。
（1）、压力表开关除检查压力时外，应处于关闭状态。
（2）、电流值超过电机额定电流时，应考虑到吸入、排气侧的异常阻力和电机反转等情况，应立即停机检查原因。
风量调节
罗茨风机为容积式风机，风量及电流随转速的增减而增减，在有必要调节风量时可以采取改变皮带轮尺寸的方法；但要考虑到功率和噪音的增加。
注意：风量过多时，要设置调节管路（旁路）或者用降低转速的办法来调整。
请不要用排气阀门来调整风量，因关闭排气侧阀门压力就会上升，设备有可能损坏。
维修和点检
点检工作
（1）、点检出口消声器、泄压阀、皮带罩、皮带、压力表等是否有异常情况；
（2）、点检挠性接头的偏心、法兰间距、管道安装等情况。
（3）、点检机房的室温、换气状态、隔音措施等。
1、 点检规范
点检周期
点检项目
日
常
3个月
1年
2年
6年
实施时
备注
阀门的开启
★
全开
齿轮油的油量、状态
★
油标中间（停机时）油的污染情况
压力
★
标牌规定值以下
电流
★
额定电流值以下
电压
★
额定电压±10%以内
风量
★
平常时的变化
噪音
★
不能出现异常声音
振动
★
不能出现异常振动
温度
★
风机的电机的表面温度不得出现异常
泄压阀的动作
★
以排气口阀门的操作来确认
电机的绝缘电阻 ※
★
各联接部位的紧固 ※
★
出风口、管路等
V型皮带的张紧状态 ※
★
松驰时要调整合适
齿轮、轴承的圆滑度 ※
★
轴承润滑油的添加 ※
150H
添加指定润滑脂
齿轮油的更换 ※
★
全部更换指定润滑油
止回阀的动作 ※
★
V型皮带的更换 ※
★
进气口消声器内部的清扫 ※
★
轴承、油封的更换 ※
★
缸体内的清扫 ※
★
齿轮的更换 ※
★
吸气和排气口消声器的更换※
★
止回阀和挠性接头的更换 ※
★
注意：上表中“※”表示必须在停机后进行。
操作前必须穿戴好工作服、劳保用品（安全帽、安全鞋、手套等）。
点检方法
（1）、排风压力
请确认压力表所指数值在标牌数值以下，压力表开关应处于常闭状态，仅在检查压力时开启。压力表由于风机的振动或发热容易损坏，平时可以从风机上拆下来保存或利用特殊附件（压力表安装架）联结橡皮管来放置，这样可以防止压力表的故障。
（2）、润滑油
a、更换齿轮油
在齿轮罩下放好接油容器，卸下齿轮罩底部的放油塞子，放掉全部齿轮油（打开顶部加油口盖子可以加快放油速度）。确认油全部放完后再把放油塞子堵住（须保证油塞子已经堵紧，避免因油塞子没有堵紧导致在风机运行过程中脱落而损坏风机）。
油量过多时产生漏油、油温上升等现象。
油量过少时产生齿轮干摩擦、风机发热、噪音上升等现象。
b、添加轴承润滑油
用油脂枪加油脂到规定量。（添加油脂要在刚停机后进行）补充油脂到完毕后运行15分钟，请确认多余的油脂从风机端盖的放油槽中流出。停机后擦掉多余的油脂。
c、V型皮带
皮带的松紧度必须恰当，若皮带过紧，会使皮带发热而损坏，皮带过松也会使皮带过早损坏。
更换V型皮带时要全部更换新的。
新皮带会产生初期的伸长，运转一段时间后要拉紧。
不能在皮带轮和皮带上涂石蜡、油脂等。
关于消耗器材
（1）、轴承润滑脂、齿轮油的种类（见下表）：
轴承润滑脂
耐高温润滑脂（通用锂基润滑脂ZL-3/二硫化钼）
齿轮油
ISO220（220号重负荷工业齿轮油）
故障原因及措施
现象
原因
措施
不转
电机不良，接线不良
点检电机，点检接线
转子粘合
确认粘合原因，去除粘合物
混入异物
去掉异物
异
物
声
音
异
常
振
动
皮带打滑
皮带拉紧或更换
齿轮油不足
加油
轴承润滑油脂不足
补充润滑脂
异物力粘接
清扫内部
内部接触
点检内部
压力异常
除掉压力异常原因
旁路单向阀不良
点检单向阀或更换
泄压阀动作不良
点检泄压阀、调整
室内换气不足
检查或改善换气设施，降低室内温度
部分紧固部位松动
将松动部位紧固
异常
发热
排气压力上升
除掉排气压力上升的原因
室内换气不足
检查或改善换气设施，降低室内温度
空气滤清器堵塞
清扫空气滤清器
漏油
加油量过多
在停机状态放油到油标中间
部分紧固部位松动
将松动部位紧固
密封垫破损
更换密封垫
风
量
不
足
管道漏气
消除配管部位的漏气
泄压阀的动作
重调泄压阀
排气压力上升
除掉排气压力上升原因
吸气压力上升
除掉吸气压力上升原因
皮带打滑
拉紧皮带或更换皮带
转数不足
检查皮带张紧度
空气滤清器堵塞
清扫空气滤清器
5 风机的启动
a)风机启动
1）依次按下风机启动按钮，启动风机；
2）风机启动后，逐步打开进(出)口风门，但不得超过电机负荷；
3）注意运行时轴承温升不得超过75℃；
b)下列情况下，必须作紧急停车处理：
1）风机运行时有异常噪音
2）轴承的温升剧烈
3）风机发生激烈振动和撞击
6 离心机
以下内容供参考，详细见产品说明书。
安全事项：
1.1离心机主机及其电控柜须可靠接地。
1.2不得随意拆除离心机的限压、安全报警等防护装置，安全防护装置一旦破损、失灵，应及时修复。不得随意拆除、变更零部件或增加附属装置，以保证离心机的完整性。
1.3不得随意提高离心机液压系统限定压力（最高限定压力以手册规定为准），以免离心机超压运行。
1.4不得随意改变离心机预定用途，以免物料密度、腐蚀介质、工况条件等不利变化，影响离心机运行安全。
1.5应指定受过该离心机技术培训和充分得到过该离心机安全操作规程及安全预防措施教育的人员操作、维护其离心机。
1.6操作人员应熟练掌握该离心机的开车、停车和应急停车等操作程序。应严格遵守其安全操作规程，不得野蛮操作。
1.7不允许在离心机转鼓运转状态下，将头、手伸入机内或用铲子等铲刮物料。
1.8不允许在离心机运行状态下，对离心机进行调整、维护和排除故障。在调整、维护或排除故障时，须采取必要的安全防范措施。
1.9应对离心机进行日常保养和定期检查，以保证离心机的功能和重要零部件以及安全防护装置保持在正常的工作状态下。应制定离心机正确的小、中、大修周期，并严格执行。
1.10筛网一旦破损，应及时更换，以免离心机产生强烈振动。离心机转鼓、主轴等转动零件及其他重要的零部件腐蚀严重，或旋转零部件明显不平衡时，应及时更换或修复，并不得采用表面补焊等不安全的应急措施。转鼓等旋转零部件的补焊修复与校正平衡，必须到具备相应的法定资质条件的厂方进行。
操作与使用
2.1新机首次投入使用或离心机大修后首次投入使用前的准备：必须检查下列各点：
a、所有的管道是否已清洗干净，是否有任何东西剩留在转鼓内。
b、能否用手转动转子
c、是否按要求注入了液压油。
d、点动油泵电机，判断油泵旋转方向是否正确。
e、点动主电机，判断转鼓旋转方向是否正确。
2.2.投入使用后启动前的准备：
a、清除转鼓内的产品。
2.3.启动
a.接通油泵电机。如果在环境温度低于冰点时，离心机停机，则应如上述方法把油加温，直至离心力再次起动。离心机较长时间不用时应把冷却水排干。当转子不转时，油泵和推料机构的操作时间不得超过5分钟。
b、接通主电机,达到操作速度后，才能开始加料。
c、打开加料阀,增加加料速率，直至达到额定的固体产量。
d、打开冷却水阀门冷却液压油、调节该阀直到操作时油温为50℃-60 ℃。
一旦离心机开始动作，决不要处理离心机内部。
2.4操作
必须按操作条件操作,固体的排出决不应受到阻碍，因为转鼓中的固体太多会导致转鼓损坏。
为了保证离心机的最佳状态，凡与分离产品接触的转鼓和液体箱必须周期性进行清洗，清洗的间隔和每次的清洗时间长短由操作条件和产品的特性决定。然而每8小时至少清洗一次，间隔时间长可能导致产品含湿率增高，转子不平衡(使轴承寿命缩短，从而增加大修次数和延长停机时间)迷宫密封圈闭塞，结果使油污染。
当加料中断较长时间后，转子内的滤饼可能硬化，一旦继续加料时，通常不可能把滤饼推出，必须停止加料，取出转鼓里的滤饼。
2.5.清洗
（1）、中断加料.
（2）、关闭主电机，转鼓停止后关闭油泵电机。
（3）、用木勺(木刀)从转鼓内取出固体滤饼。
（4）、开油泵电机，正常后开主电机。
（5）、开内网冲洗水，外网冲洗水，密封冲洗水。
注：当转子不运转时，决不要打开阀门进行，当转鼓里有产品时，决不允许启动离心机。
2.6停机
（1）、停止加料。
（2）、按清洗说明清洗离心机。
（3）、关主电机。
（4）、关油泵电机。
（5）、关闭冷却水阀门。
故障及原因
故障及可能原因
故 障
可 能 原 因
1、油起泡
第二征兆：负载推料频率减低，油泵有噪音。
油质量不符合要求
油温太低
油位太低
油被水、母液、液体的蒸汽、防腐油污染。
2、油温高
冷却器供水中断
冷水管道阻塞
冷水出口阻塞
3、推料机构
3.1推料频率减低（满载荷比无载荷时减少10%属正常）
第二征兆：油泵有噪音
3.2推料停止
第二征兆：由于过载转子停止
油有泡沬
溢流阀泄漏或安装太低
推料活塞间隙太大
油泵损坏
过载、加料太快、加料条件有波动
筛网破损(摩擦厉害)
推料轴和(或)活塞环卡住
固体排出受阻
油泵损坏
筛网磨损或损坏
推料轴和(或)活塞环咬住
推料活塞螺栓被破坏
导向活塞损坏
溢流阀失灵
4、电流大
4.1油泵电机
第二征兆：油泵噪音
4.2主电机
第二征兆：V型皮带发出尖叫声
油温太低
由于溢流 阀失灵油压太高
加料装置太高
母液排出受阻
固体排出受阻
收集槽未对准
5、振动
5.1间断振动
5.2连续振动
不规则加料
筛网磨损(间隙增大)
轴承损坏
筛网背面结晶
转鼓不平衡
轴承损坏
轴套（特别是前轴套）磨损
其中一刮刀脱落
转鼓内有损坏零件
轴弯曲
筛网损坏
维修与保养
3.9.6.1概述
转子旋转时决不要触摸离心机，在维修工作进行前，一定要切断电源，简单关闭电机是不够的，并应用警告牌作出告示。
3.9.6.2定期维修：
日常检查项目：油位，油温50℃～55℃
每周检查项目：转子停机时，目检离心机是否有松动零件。
每月检查项目：彻底清洗机器内部，检查筛网间隙并记录。
3.9.7 振动流化床干燥机
以下内容供参考，详细见产品说明书。
（一）起动的程序：
基本原则是先以辅机准备好干燥（冷却、增设）件、然后才能供给待处理物料。在没有调好热风条件下就供给待处理物料，则会从流化床床面的孔中向充气腔室内落料，并引起孔的阻塞。
1、调整总蒸汽阀门表压至规定值；
2、辅机起动；
A调整干燥条件
启动供风机，启动引风机，调整机内压降和温度至于定值。
B干燥机的供、排料口敞开时，分别调整引风机、给风机的调节阀，将风量调至既不从供、排料口吹出热风，也不吸入外部大气的程度。如果未完成上述调整就供给待处理物料，物料就会被吹出排料口或增加粉尘夹带。
3、干燥机的启动：
A启动时应注意干燥机的运行情况，如有异常反映应立即停机。
B如与辅助机件接触，应立即停机予以调整。
C连接螺栓如松动应立即停机紧固。
D注意两台电机的电流值应大致相同，并符合规定数值。在严寒地区及刚注入润滑油时，由于润滑油的粘度较大，供油压力不同，以致电流有差异是正常现象，不久就会稳定。
E振动振幅应符合规定（全振幅）。振幅的读法参看图2。干燥机最大振幅为3.2毫米，超出此值不得运转。
另外，如干燥机上振动振幅相差较大的部分，则应检查并处理（诸如增加刚度等）。
4、给料：
A待处理物料的供给要均匀，并尽量投入干燥机床面的中心位置，以使之均匀地散步在整个流化床面上。这是获得理想干燥状态的重要操作步骤。
B开始投料时，由于物料尚未能布满整个床面，此时有热风偏流敷粉较多的状态。待物料布满床面时，就可达到正常状态。
5、风量的调整：
流化状态的好坏对干燥效果和耗能影响甚大，整个干燥过程中自始至终应仔细控制。
流化状态的好坏，由调节给风量来控制。
该机的风量调节阀上都有非常醒目的开、关标志，可以分5档调节。
当调整到比较理想的流态化时，物料层高度加大，有均匀的“沸腾”现象产生（当含湿量大时无此现象）。此时物料上表层界限清楚，机内可见度良好，粉尘夹带少。相反，如物料层高度基本无变化，体积不膨胀，无“沸腾”现象产生；或者物料层与热风之间已无明显界限，气——固相已在整个箱体内充分混合，可见度低，粉尘夹带大等，则分别表明给风量偏小或给风量过大，应予以调整。
给料开始和结束时，会有少量物料漏到床层下腔，应予以定期清理。
下腔分为两部分，风量调整时应有差异。一般给料端风量偏大，排料端风量偏小。当物料含湿较大时，给料端往往难以出现“沸腾”状，此时如给风量过大，则会出现料层大面积穿孔，应该予调整。
（二）停止程序：
1、停止供给处理物
随着处理物的停止供给，从进料端渐渐露出流化床，这会引起热风偏流，进而掉入充气腔的物料增多，所以从进料端开始逐渐减小风量。
2、停止干燥机
当干燥机内的处理物全部排出以后，停止干燥机。
3、关掉蒸气阀门，停止给风机，最后停止引风机。
（四）、运转时检查项目：
正常运转时，定期检查下述项目：
1、干燥条件
热风温度、流化床上流化状态。
2、干燥能力
测定处理量、原料水份和产品水份。
3、与辅助机件的接触情况。
4、螺栓、螺帽类的松紧状态。
5、振动状态
确定振幅是否符合规定，观察有无振动异常的地方。
6、振动电机的电流值是否符合规定值，并且两台电机的数值是否相同。
7、落在充气腔内的处理物的变化情况。
8、软管的联接是否符合要求。
9、防振橡胶的工作情况。
（五）、维护保养
1、清扫
定期打开观察窗及充气腔室的清扫口，清扫干燥机的内部，取出落在高造极内部的处理物，清除床面孔内的阻塞物。如进行水洗，则水洗后应完全除掉水份，以免影响下次的干燥效果。
2、振动电机等润滑见《振动电机说明书》。
3、风机传动轴的润滑见《风机使用说明书》。
4、更换防振橡胶。
防振橡胶避免出现龟裂，或安装高度低于105mm以下（一般的标准）时应予以更换。另外在因安装高度过低而更换防振橡胶时，应将全部防振橡胶一起换掉，所有防振橡胶的安装高度误差应不大于3mm.
更换防振橡胶的方法：
A推顶方式（用千斤顶）。
B吊起方式（用钢丝绳）。
注意事项：
按照A或B来更换防振橡胶时，机器单端顶（拉）起的高度应确保干燥机机体不致发生侧翻事故。
4、更换挠性软管：
挠性软管发生破损时，应予以更换，以免造成床层所需风量的改变。更换时，参照安装说明进行。
（六）振动流化床工作中出现的异常及其产生的原因和检修
异常状态
产生原因
检修及处理
床面上物料
斜向移动
基础或床面本身不水平。
防震橡胶簧龟裂或弹性减弱。
橡胶簧工作高度在105㎜以上，但台面仍不水平。
管道连接没留足够的余量，有振动力作用于干燥机上，产生偏振。
振动电机的激振力不一样。
重新校平并处理。
更换防震橡胶簧。
在较低的一侧防震橡胶簧下面加垫片。
解除约束，留足够的余量。
按规定调整电机偏心块，使之激振力相同。
流化状态不好
送风机的风量偏大。
引风机的风量偏大。
调节送风机一侧的风量阀门。
调节引风机的阀门。
以上两种调节均在观察窗观察流化状态。
产生异常振动
（振动传至辅机和基础上）
挠性软管不够松弛，长度不够（裕量30㎜）
辅机与主机间有多余连接。
基础强度不够。
地脚螺栓松弛。
充气腔内有大量处理物。
两台电机旋转方向相同。
振幅超过规定值（规定值为3.2㎜）
更换或重装软管，使之松弛30㎜。
拆除多余的连接。
加强基础，并采用耐振结构。
旋紧地脚螺栓至规定力矩。
打开清扫口，清除积存物。
改变电机接线，使旋转方向相反。
调整电机偏心块，降低激振力，使振幅在规定值以内。注意激振力太大会破坏基础，减小橡胶簧及软管的寿命。
振动电机工作
不良
电机上有错误的布线。
接线接触不良。
线路短路。
按顺序检查布线，改正错误。
重新接线，使接触良好。
检查线路，排除裸露部分及其他短路现象。
产生异常的声音
属于电机的：
电机未按规定加入润滑油脂。
安装螺栓松动。
偏心块紧固螺栓松动。
补注润滑油脂。
旋紧松动的螺栓至规定力矩。
旋紧螺栓至规定力矩。
属于干燥机的：
连接螺栓松动。
挠性软管松弛长度不够。
与其他机件接触。
焊接部位产生裂痕。
地脚螺栓松动。
旋紧连接螺栓。
重装挠性软管，使松弛长度为规定值。
干燥机与辅机保持50㎜以上的距离。
停机检查，检查裂纹性质并修复。
按规定力矩紧固螺栓。
振动电机启动时存在时差
1．两片电机没按规定用一个按钮启动。
1．检查并重新接线，使两台电机被控于一个按钮，保证同时启动。
处理物坠落到充气腔内
送风量不足。
工作程序有误。
调节送风机阀门，使风量适宜。
必须在送风、引风开动并按程序调好风量以后，再供给处理物并认真按操作程序作业。
风斗（上盖体）内的排风状态不佳
引风机工作状态不好。
除尘器阻塞。
管道阻塞。
检查排风状态，风量进行修正调节。
清除阻塞物。
清除阻塞物。
产品干燥后的含水量达不到要求（指在当送风量、排风量、温度等参数符合规定数值时）
产品水份比要求高，物料输送速度太快。
产品水份要求低，物料输送速度太慢。
这两种情况均需调整输送速度。
第一种情况要降低速度。
第二种情况要增加速度。
输送速度的调整遵照调整输送速度一项进行。
流化床床面上物料不流化
分两种原因：
各参数不符合规定数值。
送风机不起动。
风门关阀。
调整各参数至规定值。
起动送风机。
打开风门，按规定调节。
如以上正常时有以下原因：
流化床床面孔阻塞。
挠性软管损坏，漏风。
清扫床面。
更换挠性软管。
3.9.8 包装机
a）开机时，先确认本机所有部件及电器仪表已安装完毕。
b）待电工检查电路并送电后，打开电源开关。
c）查看每包重量设定是否与包装袋规定重量相符，若不是，按说明书完成设定。
e）包装机包装时，料仓不能有积料，一定要保证连续不停的出料，一旦料仓积料就会发生堵塞。
f）停车时先关闭分系统开关，再关闭总开关；
清理包装机内杂物及粉尘，保持包装机清洁；
保持包装机特别是其传动部位不得载物；
停机时间较长时，应对包装机特别时期称量部位进行必要的封盖。
g)包装机启动异常
现象：包装机无法启动
原因：给料电机被异物卡死
处理：1） 停机清理异物后再启动
2） 若仍无法启动则需电修处理
包装机电磁夹带故障
现象：包装机不夹袋
处理：通知仪表人员检查感应部件
包装机下料故障
现象：包装机夹袋后不下料
原因：1） 给料绞龙损坏
2） 物料的流动性差
处理：停机更换损坏件
包装机仪表故障
现象：包装机仪表读数不准确
原因：称量斗内有料堵住，或者称量斗和上顶板之间被料锈住
处理：1） 清除板结物
2） 若仍无效，通知仪表人员处理
包装机称量故障
现象：包装机称量误差偏大
原因：1） 参数未设定好
2） 慢下料口调得过大
处理：1） 重新设定参数
2） 调小下料口
十一、 异常情况的处理
1 主要工艺指标异常
脱硫塔压力故障：
现象：DCS上显示塔内压降过大
原因：除雾段有积物
处理：a）增加除雾器的冲洗时间和水量
b）若无效果，需停车检查
2 380V电源中断
现象：
a）报警画面“电源故障”报警信号发出。
b）380V电压到零。
c）脱硫系统跳闸，主连锁动作。
d）低压马达跳闸，工作照明失去，仪用电源中断，事故照明投入。
运行方式：低压为单母线分段接线，正常情况下两台变压器同时运行，母联开关断开；当一台变压器因故停运时，与其对应的进线开关断开，同时母联开关自动或手动投入。
380V电源中的Ⅰ段或Ⅱ段失电
检查：确定电线电源丢失。
手动投入母联开关。
380V电源无法恢复的处理：
检查故障原因并汇报有关领导。
若电源在8小时内不能恢复，应将所有泵、管道内的料液排尽。
注意事项：电气保护动作引起的电源中断严禁盲目强行送电。
3 其他工艺指标异常时的判断及处理方法
现 象
原因
处理方法
净烟气SO2的浓度超标
1）脱硫剂加入量不够；
2）浆液循环系统现异常；
3）入塔烟气中SO2浓度超标
1）增加入塔的氨水量；
2）查找浆液循环泵运行情况并处理；
3）控制入塔烟气中SO2浓度
氧化液的亚铵盐浓度过高，氧化率下降
1）氧化风机故障；
2）入塔烟气中SO2浓度超标；
3）氧化段比重太高。
1）及时处理氧化风机，增加进入脱硫塔氧化段的氧化空气量，如果处理不好整个脱硫系统应紧急停车检查氧化空气系统；
2）控制合格的入塔烟气中SO2浓度；
3）控制氧化段比重不超过1.17g/L。
硫酸铵产品氮含量及水含量不合格
1）离心机筛网间隙过大；
2）原烟气中灰分太高；
3）吸收塔浆液溶液氧化率下降；
4）干燥效率下降
1）离心机内网间隙大于0.25mm后需更换；
2）原烟气中灰分太高会造成结晶颗粒变小直至无法分离，需分析控制；
3）提高系统氧化率；
4）检查流化床，处理其积料或热风等。
十二、 脱硫装置安全生产规定
1个人防护规定
1）进入现场，必须按要求佩戴好劳动保护用品，正确戴好安全帽。
2）在检查运转设备时，不得以任何方式直接或间接接触运转部位。
3）在含NH3或硫酸铵的设备管道上的检修时，需按动火规定和安全交出规定并经有关部门批准后方可进行。检修吹堵时，需戴好手套和眼镜（或面具、面罩）。
4）在用蒸汽或冷凝液胶管吹堵时要细心固定好胶管，开阀要缓慢，防止蒸汽，冷凝液烫伤。
5）进行危险作业时，必须两人以上，要有人监护。
2 防堵、防泄漏规定
2.1防堵规定：
系统所有的防堵设施，在正常生产中要按规定开用。
a）蒸汽伴管及夹套，除特殊说明外全部开用，现场保温应保持完好。
b）烟道入口冲洗水每1～2小时全开一次，时间为1--3分钟；各冲洗点冲洗水要保证畅通。
c）循环泵、硫酸铵排出泵停车后必须进行防堵性冲洗。
d）定期检查和清洗各泵进、出口滤网。
e）脱硫系统短停时，氧化风机可不停，但出口净烟气挡板门必须是打开状态。
f）所有输送易堵塞介质的管道、设备因紧急停车等原因而造成物料停止流动时，要尽快排放或冲水稀释。
g）硫酸铵系统停车时须出尽进料绞龙及旋风除尘器内的物料。
h）每次停硫酸铵后系统后，都应检查清理干燥及包装系统，防止下次开车时堵塞。
i）其他溶液堵塞情况发生时及时采取措施，予以消除。
2.2 防泄漏规定
a）各设备管道的垫片材质要按规定使用，防止错用、混用。拧紧螺栓时，要使各螺栓受力均匀，各设备管道经第一次加压加温后，各连接螺栓要复紧一次。
b）操作中要注意温度压力维持稳定，温度压力的剧烈变化，常是引起泄漏的重要原因。
c）各现场岗位要扫巡回检查规定仔细进行巡回检查，发现泄漏要及时处理或报告班长采取措施。
3 防冻防凝规定
a）当最低气温在0℃以下时，应严格执行本规定。
b）各机泵密封水需打开，保持常流通。
c）各蒸汽换热设备排水要畅通，停运设备要从底部倒淋将冷凝水排净。
d）带有自启动装置的泵自启动不使用，各备用泵要排净泵内积水（打开导淋或松开堵头）。
e）当停车冲洗完毕后，所有管道、静止设备运转设备都要排尽积水。
f）其他需要做好防冻防凝的工作须及时做好。
4 挡板门切换规定
a）所有挡板门需调试合格。
b）烟气进入脱硫塔前应先电话联系集控室，并通知其监控炉膛压力。
c）在挡板门动作过程中应保持和集控室的联系，遇紧急情况需立即配合处理。
d）在脱硫装置需要停车时，需提前通知集控室，再调整挡板门开度。
e）当锅炉点火、退负荷、压火、电除尘出现故障等情况时，此时集控室需提前通知脱硫装置，由脱硫岗位完成脱硫塔相关操作。
h）在脱硫装置失电等情况造成挡板门不能远程启动时，应立即到现场就地操作。
i）为保证脱硫装置硫酸铵结晶能正常产生，需保证进入脱硫塔烟气中的烟尘含量小于30mg/Nm3 。在指标异常时，脱硫操作人员须立即通知集控室并做相应处理。
5 PH计使用及维护规定
PH值是对系统运行情况的一种直观显示，通过对其监测，可以用于辅助判断系统脱硫情况，除严格参照说明书操作外，PH计使用和维护必须注意以下内容：
a）每半月用PH4.0和PH6.86或者PH9.18标准液进行一次比对标定。
b）运行过程中每日做溶液分析时测量一次PH值，和在线数据比对，如果偏差超过0.5，判断PH分析罐有堵塞现象，改用工艺水进行冲洗，如果冲洗后仍不能恢复正常，需安排在线PH计比对标定。
C）如果停车时间超过4个小时，需将PH电极取出浸泡在饱和氯化钾溶液中，防止电极头因缺水结垢失效。再次开车时需标定后再安装。
6 排放系统操作规定
排放系统主要由吸收区地坑、地坑泵等组成。氨区地坑收集氨罐区事故废水等，通过地坑泵送到吸收区地坑；吸收区地坑接收脱硫塔及循环泵及相关管道检修或排放的溶液等，再通过地坑泵送到脱硫塔，在运行操作过程中，检修排空系统需遵守以下规定：
a）在没有溶液进入地坑时，地坑仅收集冲洗水及雨水，通过DCS监控地坑液位，地坑满后将这些废水打到雨水排放系统。有硫酸铵溶液进入氨区地坑时，启动地坑泵将溶液送氨水罐内。
b）地坑泵为耐腐蚀离心泵，带自吸桶，启动前应判断自吸桶内水（溶液）是否满，如果没有满，可通过出口冲洗水反灌充水，充水前必须将自习桶上排气帽拧开，排气孔有水排出后停止加水并立即拧紧排气帽。地坑泵及地坑泵在启动前出口阀处于关闭状态，开启后压力上到0.4Mpa左右时，缓慢打开出口阀排水（溶液）。地坑或吸收区地坑液位低报警时，应及时停止其运行，防止抽空。
c）在装置停车检修期间，可通过脱硫塔排空阀、吸收塔排空阀将脱硫塔内的溶液倒到事故浆液罐内。在装置恢复开车后，先将吸收区地坑的溶液倒入吸收塔。
d）一般情况下，尽量不要把含有结晶浆液的溶液直接倒入吸收区地坑，防止结晶沉积。可通过适当补水的方式将溶液稀释使其比重小于1.2g/L，防止吸收区地坑内有结晶产生。
e）正常生产期间，事故浆液罐溶液应保持最低的液位。
7、CEMS维护规定
1日常维护
1）每周对OMA-2000分光光谱气体分析仪进行一次零点和量程标定；
2） 每天检查时，应注意仪表间空气的气味，如发现异味，马上打开门窗通风并检查管路是否泄漏，电器元件是否有过热和烧损现象；
3） 查看工控机、仪表、温度控制器等的读数是否正常，是否有故障指示信号；如不正常，首先检查工况是否变化，如工况没有变化，对仪器进行一次标定，如还不正常，请联系生产厂家；
4） 检查工控机显示的烟道流量、温度、压力参数是否正常，管道是否漏水，如有异常要进行检查维护；
5） 检查仪表风压力是否正常，如果不正常，检查气路连接是否漏气；
6） 查看所有电磁阀是否正常动作，如果不动作或者动作异常，检查气路是否堵塞或者电磁阀是否损坏，如果损坏请停机，并及时更换电磁阀；
7） 查看预处理机柜中的风扇是否转动，打开机柜后门后观察照明灯是否正常点亮，冷凝器风扇是否正常转动等；
8） 根据使用情况定期更换过滤器滤芯，排空空气过滤器中的水份；
9） 其它电气、仪表、设备的维护参照通用电气、仪表、设备维护规范进行。
2定期维护
1） 每周对采样探头、皮托管流速计分别进行一次手动反吹；
2） 每周检查仪表风气源，确保其无油无水；
3） 每周查看光谱，确保第100个像素的光谱能量不低于3000；
4） 每周检查OMA-2000分析仪上压力测量值，确保其值在正常范围之内；
5） 每周进行一次手动调零标定，如果测量值无异常，建议标定周期一个月；
6） 每月检查LDM-100激光烟尘检测仪的光学镜面和LGA-4100半导体激光气体分析仪（选配）的波环镜面，确保其清洁。
十三、脱硫装置主要设备
1主要设备清册
序号
名称
规格型号
材质
单位
数量
一
非标设备
1
吸收塔
Φ4m×H23m
碳钢衬玻璃鳞片
台
2
2
工艺水箱
40m3
碳钢
台
1
3
烟道
Q235
套
1
4
氨水罐
50m3
碳钢+防腐
台
2
5
事故浆液罐
150m3
碳钢+防腐
台
2
6
滤液箱
6m3
碳钢+防腐
台
1
二
定型设备
烟气系统
1
出口挡板门
3000×1500
电动单轴
台
2
2
密封风机
风量：3407m3，
风压:4863Pa
碳钢
台
1
三
SO2吸收系统
1
浆液循环泵A
流量：350m3/h 扬程：15mH2O；
材质(外壳/叶轮/护板)：A49
台
2
2
浆液循环泵B
流量：350m3/h 扬程：17mH2O；
材质(外壳/叶轮/护板)：A49
台
2
3
浆液循环泵C
流量：350m3/h 扬程：19mH2O；
材质(外壳/叶轮/护板)：A49
台
2
4
吸收塔搅拌器
侧进式
过流部件双相钢
台
6
5
吸收塔喷淋管组
Φ4，每层流量350m3/h
材质：FRP；
层
6
6
硫酸铵排出泵
流量：10m3/h 扬程：30mH2O
过流部件双相钢
台
4
7
氧化风机
流量：4.38302Nm3/h 压升：73.6KPa
组合件
台
4
8
除雾器
平板式
PP
台
2
四
硫酸铵浓缩结晶分离干燥包装系统
1
硫酸铵浓缩结晶分离干燥包装系统
20%浓度硫酸铵处理量：2.2t/h
套
1
五
工艺水系统
1
工艺水泵
流量：40m3/h 扬程：40mH2O
碳钢
台
2
2
除雾器冲洗水泵
离心式；型号：——型；流量：20m3/h 扬程：40mH2O
碳钢
台
4
六
排空系统
1
吸收区地坑泵
液下泵，流量：6m3/h 扬程：30mH2O
过流部件双相不锈钢
台
2
2
吸收塔区地坑搅拌器
顶进式；
过流部件双相不锈钢
台
1
3
事故浆液返回泵
离心式；流量：20m3/h 扬程：30mH2O
材质(外壳/叶轮/护板)：A49
台
1
七
粉尘分离系统
1
粉尘压滤机
混合盐液处理量5m3/h,0.55KW
台
1
2
滤液泵
离心式流量：10m3/h 扬程：30mH2O
材质(外壳/叶轮/护板)：A49
台
2
八
氨水存储/供应系统
1
卸氨水泵
离心式；流量：20m3/h 扬程：30mH2O
材质(外壳/叶轮/护板)：氟塑料合金
台
2
2
氨水供给泵
离心式；流量：5m3/h 扬程：30mH2O
材质(外壳/叶轮/护板)：氟塑料合金
台
2
3
废水池废水泵
液下泵；流量：6m3/h 扬程：30mH2O
台
1
4
柱塞氨水计量泵
流量：500L/h 泵速：120min
台
2
2 设备维护保养制度
1、现场各设备要做到“完好”及“无泄漏”，实行专机专责制或包机制，做到台台设备、条条管线、个个阀门、块块仪表有人负责。
2、运行人员必须以严肃的态度和科学的方法正确使用和维护好设备。
3、运行人员通过岗位练兵和培训，对所使用的设备，做到“三懂”、“六会”，经过考试合格，发给证书才能持证单独操作设备。
三懂: 懂原理，懂结构，懂方案规程；
六会: 会识图，会操作，会维护，会计算，会联系，会排除故障。
4、运行人员必须做好下列主要工作:
1）严格按操作规程进行设备的启动运行与停车。
2）必须坚守岗位，严格执行巡回检查制度，认真填写运行记录。
3）认真做好设备润滑工作。
4）严格执行交接班制度。
5）保持设备整洁，及时消除跑冒滴漏。
5、运行人员发现设备有不正常情况，应立即检查原因，及时反映。在紧急情况下，应采取果断措施或立即停车，并上报和通知值班长及有关岗位，不弄清原因、不排除故障不得盲目开车。未处理的缺陷需记在运行记录上，并向下一班交待清楚。
6、维修工人（机、电、仪）要明确分工，对分工负责包干的设备，负有保证维修质量的责任，做到：
1）定时定点检查，主动向运行人员了解设备运行情况。
2）发现缺陷及时消除，不能立即消除的缺陷，要详细记录，及时上报，并结合设备检修予以消除。
3）按质按量完成维修任务。
7、所有备用设备应有专人负责定期检查维护，注意防尘、防潮、防冻、防腐蚀，对于传动设备还应定期进行盘车和切换，使所有备用设备处于良好状态。
8、各装置设备管理人员应对设备维护保养制度贯彻执行情况进行监督检查，认真总结运行和维修工人的维护保养经验，改进设备管理工作。
9、未经公司批准,不得将配套设备拆件使用。
3设备巡回检查制度
巡回检查制度是定时、定点对运行和备用设备进行全面检查，掌握设备运行状况，及时发现设备异常，排除设备隐患，是确保安全生产的一项重要制度。
1、巡回检查人员要求和巡回检查中的注意事项
1）经考试合格的正式运行、检修人员方可独立进行巡回检查。必要时携带手电筒、听棒或测量用具，对巡检中发现的设备缺陷应及时记录在运行日志中，同时填写缺陷单并详细交接班。
2）巡检人员应了解设备的特性，了解设备正常时的温度、颜色、振动和声音情况，熟知阀门和档板（风门）的开度，以及仪表指示在不同负荷或状态时的相应位置。
3）巡检人员进入危险区域或接近危险部位（如高温、高压）检查时，应严格执行有关规程规定的安全事项。
4）绝对禁止触及旋转部分，必要时可调用备用辅机后再检查，对电气高压设备巡视时，不得进行其他工作，不得移开或越过遮栏。
5）巡检中发现威胁设备及人身安全的重大缺陷时，应立即用电话向上一级主管领导或部门管理人员汇报，并按照有关规程规定采取必要措施进行处理。
6）运行人员巡检时，各班根据人员配备情况，不宜同时出巡。
2、运行设备有下列特殊情况，应安排重点检查，不受定时检查规定的限制
1）新设备投入以及大修后试运行；
2）存在缺陷的运行设备或容易损坏的重要部件；
3）特殊运行方式；
4）操作过的设备还处于不稳定状态；
5）上一值交班的设备异常情况；
6）自然条件变化（环境污染、潮湿、大风、大雨、高温、暴晒、严寒、雷击等）；
7）生产领导有命令通知或班长认为有必要时。
3、分工
1）各专业每班按巡回检查路线及设备巡回检查项目。
2）班长每班对所属运行设备全面检查，对主设备进行重点检查。
3）各专业专工、检修人员必须每日上班后第一时间对所管辖设备进行一次全面的巡回检查。遇到特殊情况，可临时不参加巡回检查。
4）发现重大设备缺陷暂时不能消除时，运行和检修负责人作为重点巡检工作作出具体安排，并亲自参加巡视。
4设备定期切换制度
1、对设备定期切换工作的规定：
1）脱硫区域所有设备定期切换工作的具体周期为一月一次。
2）由运行人员进行的切换、试验试转、加油及对某些设备的清理工作等，必须按部门的规定和要求执行，并在工作前做好安全措施，工作后做好记录。需检修人员配合的工作，运行人员可通知检修人员配合。
2、主要设备必须两人以上进行，助理操作员为执行人，主操作员为监护人，需要两人同时进行的切换，需三人进行，两人切换，一人监护。
3、定期切换工作，一般先启动（或先投入）备用设备，使之并列运行正常后，再停原来的运行设备。
4、如果保护或自动装置切换设备时（即先手动断开运行设备正常后，靠自动装置联动备用设备投入运行）应先对备用设备进行详细的检查和试验，确认自动装置良好，并做好安全措施，重要设备的联动试验（如：循环泵）应请示上级管理人员同意方可进行。
5、脱硫区域电气设备应按有关规定，定期测试绝缘，发现异常及时汇报并详细记录。
6、对运行影响较大的切换工作（如循环泵、氧化风机的切换）应做好事故预想，采取相应的安全措施。
7、运行人员应严格按照有关规定进行定期切换工作，如因设备存在缺陷不能进行，应联系检修设法消除后再做切换。
十四、 附录
1 氨水
氨水是氨溶于水得到的水溶液，无色透明，具有特殊的强烈刺激性臭味，具有局部强烈兴奋的作用，直接接触皮肤会使皮肤变红，并有灼热感，须注意安全操作。接触氨水作业时要注意做好劳动保护措施，戴好劳保用品方可进行氨水有关管线、阀门、设备的操作，如果接触皮肤，用清水或者食醋冲洗，如果出水泡的话用2%硼酸溶液湿敷。
2 20%氨水
本装置也可以使用管道输送的20%氨水做为脱硫剂。氨的性质如下：
性状：氨为无色、有刺激性恶臭气体。在适当压力下可以液化 ，同时放出大量的热量。当压力降低时,则汽化逸出,同时吸收周围大量的热。氨有毒,空气中最高允许浓度为30mg/m3。氨蒸气与空气混合物的爆炸极限为16～25%(最易引燃浓度17%)。氨易溶于水(在20℃水中溶解度34%),氨的水溶液呈碱性，0.1N水溶液的PH值为11.1。
理化常数：
分子式：NH3 分子量：17.03 相对密度：0.7714g/l。
沸 点：—33.5℃ 熔 点：—77.7℃ 自 燃 点：651℃
爆炸极限：15.7—27.4% 蒸汽密度：0.6 最易引燃浓度：17%
产生最大爆炸压力的浓度：22.5% 最大爆炸压力：0.485MPa
临界温度：132.5℃ 临界压力：112.5大气压
蒸汽压：-33.6℃时为1大气压；4.70℃为5大气压
25.7℃为10大气压；50.1℃为20大气压
危险特性：当容器或管道受损时,气体外逸会危及人畜健康与生命。遇水则变为有腐蚀性的氨水,受热后容器内压力增大,空气中氨浓度达15.7~27.4%时，遇火星会引起燃烧爆炸。有油类存在时，会增加燃烧危险，气态氨有强烈的刺激气味,低浓度的氨对眼及上呼吸道粘膜有刺激作用,高浓度的氨可引起水肿甚至昏迷。操作时，应注意安全生产。
侵入途径：氨主要经呼吸道吸入。
对粘膜和皮肤有碱性刺激及腐蚀作用,可造成组织溶解性坏死。高浓度时可引起反射性呼吸停止和心脏停搏。
临床表现
急性中毒： 短期内吸入大量氨气后可出现流泪、咽痛、声音嘶哑、咳嗽、痰可带血丝、胸闷、呼吸困难,可伴有头晕、头痛、恶心、呕吐、乏力等,可出现紫绀、眼结膜及咽部充血及水肿、呼吸率快、肺部罗音等。严重者可发生肺水肿、急性呼吸窘迫综合征,喉水肿痉挛或支气管粘膜坏死脱落致窒息,还可并发气胸、纵膈气肿。胸部X线检查呈支气管炎、支气管周围炎、肺炎或肺水肿表现。血气分析示动脉血氧分压降低。
眼接触20%氨水或高浓度氨气可引起灼伤,严重者可发生角膜穿孔。皮肤接触20%氨水可致灼伤。
中毒处理：
吸入者应迅速脱离现场,至空气新鲜处。维持呼吸功能。卧床静息。及时观察血气分析及胸部X线片变化。给对症、支持治疗。防治肺水肿、喉痉挛、水肿或支气管粘膜脱落造成窒息,合理氧疗; 保持呼吸道通畅,应用支气管舒缓剂; 早期、适量、短程应用糖皮质激素,如可按病情给地塞米松10～60mg/d,分次给药,待病情好转后减量,大剂量应用一般不超过3～5日。
对误服氨或氨水者，给饮牛奶,有腐蚀症状时忌洗胃。
眼污染后立即用流动清水或凉开水冲洗至少10分钟。皮肤污染时立即脱去污染的衣着,用流动清水冲洗至少30分钟。参见“化学性皮肤灼伤的治疗”。
使用20%氨水或氨水，要注意日常安全检查，防犯于未燃；保证安全生产。
液氨岗位任务
1、负责液氨的卸车和输送工作
2、坚持质量第一的原则，认真做好液氨计量工作
3、树立安全第一责任思想，液氨储罐方圆25m严禁烟火，杜绝泄露现象，认真维护、保养设备
液氨卸车安全操作规程
1、卸液氨前，操作人员必须检查液氨罐的安全设施及应急器材的配置及状态，并做好过程记录。
2、装卸管理人员、必须掌握液氨的理化特性，熟悉操作中存在的危害因素以及可能发生的危险情况，熟练掌握预防措施和处理方法，并经考核合格，方可作业。
3、在卸液氨前，要认真检查管道各阀门开关状态是否符合要求，接地线、跨接线是否完好可靠，并连接接地线，静止10—20分钟充分导除静电后方可进行卸车
4、卸车时操作人员必须穿戴劳保和防护用品，按操作规程正确操作，严禁违章作业，确保卸车现场安全。
5、槽车应按指定位置停放，用手闸制动并熄灭引擎。车轮应加高度≥150mm固定板或掩木掩好。
6、卸车期间车辆必须熄火，严禁调整汽车的油、电、线路及维修。车辆驾驶员及监督卸车人员不得离开现场，其他车辆不得靠近。
7、凡遇到有下列情况时，槽车必须立即停止装卸作业，并妥善处理：雷雨天气、附近发生火灾、液氨泄漏（包括液氨储罐液位计开裂、卸车管道发生泄露）、液氨压力异常、夜间严禁卸车。
8、储存设备、电器设施装卸方式必须符合国家标准、规范的要求，在防火、防爆、防水、防静电、防重压、防摔拖等方面采取可靠的安全措施。
9、卸液氨完毕后全面检查各阀门、仪表、确认无异常，连接管道已断开并处理完毕后方可指挥液氨车离开。
液氨泄露的紧急处理
1、当卸车时，卸车管道泄露应立即停止卸车：关闭槽车出料阀→关闭储罐进料阀 →打开旁路将卸车管道内液氨排净→向领导汇报。
2、当储罐液位计炸裂或其他泄漏时：关闭液位计考克或管道阀门→采取倒灌措施
3、当管道：停止输送→关闭管道进出口阀门→上报维修
4、当泵机出现泄漏时：切断电源→关闭泵机进出口阀门
注意事项
1、维修人员必须穿戴劳动保护用品
2、液氨储罐周围25米内不可有烟火
3、进入氨液储罐内工作时，首先要切断氨的来源，然后进行清理罐内余氨，切记要有监护人。
4、备有CO2干粉灭火器
5、拆卸卸氨胶管或处理故障时，操作人员要站在上风方向，戴好过滤式防毒面具
3 硫酸铵
硫酸铵为无色晶体,分子量M=132.13,真密度ρ=1769 kg/m3,熔点mp=235℃；硫酸铵饱和溶液的性质：沸点bp=108.9℃；在一个大气压下，硫酸铵的溶解度随温度升高略有增加,但变化很小,因此,硫酸铵结晶都以蒸发结晶或饱和结晶为主,很少采用冷却结晶的方法。
硫酸铵溶液分析方法详见《氨法脱硫化学分析规程》，硫酸铵成品分析方法详见《硫酸铵》GB535—1995。
硫酸铵的溶解度见下表。
硫酸铵的溶解度
温 度 ℃
20
30
40
60
80
100
溶解度g/100g水
75.40
78.0
81.0
88.0
95.3
103.3
100%纯度硫酸铵的N含量为21.2%，本装置硫酸铵产品标准执行GB535-95，见下表.
硫酸铵产品标准（GB535-95）
项 目
优等品（%）
一等品（%）
合格品（%）
外观
白色结晶，无可见机械杂质
无可见机械杂质
氮（N）含量（以干基计） ≥
21.0
21.0
20.5
水分（H2O） ≤
0.2
0.3
1.0
游离酸（H2SO4）含量 ≤
0.03
0.05
0.2
铁（Fe）含量 ≤
0.007
-
-
砷（As）含量 ≤
0.00005
-
-
重金属（以Pb计）含量 1） ≤
0.005
-
-
水不溶物含量 ≤）
0.01
-
-
注：1）硫酸铵作农业用时可不检验铁、砷、重金属和水不溶物含量等指标。
素材来源网络，刘亮亮搜集整理！
在锅炉运行的路上
锅炉圈
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