基于DMAIC降低壳体铸件内部报废率：

D

项目团队成员拟定项目计划，投入解决另一个问题。

这次要解决的是铸件的壳体的不良。产品开发阶段试生产废品率高达35.5%，其中粘砂、砂孔等缺陷占废品数量的83%。

选定作为6西格玛项目改善，设定改善目标为内部废品率由35.5%下降至≤20%。

主要不良：砂渣孔、粘砂

M

定义过程流程，对砂渣孔和粘砂不良运用鱼骨图分析，通过因果矩阵，确定浇注系统、型砂性能、型腔散砂、浇铸温度为主要原因。

FMEA分析的潜在失效模式为浇注系统各部分比例不合理、型砂紧实率过低、漏放陶瓷过滤块、浇注速度过慢。

收集数据，对浇注温度测量，不良品判定作量测系统分析。

A

对浇注系统分析，确定设计不合理造成局部过热，导致参数不良。

型砂：采用细粒砂和提高砂型的紧实率均可减少机械粘砂。

I

试验最佳型砂配方控制条件，提高型砂紧实率，对FS粉加入量、膨润土加入量、新砂加入量3个关键因素做DOE试验。得出三个因子的加入控制量，并通过假设检验，确定改善效果显著。

浇注系统改善通过头脑风暴，确认2个方案，

从分型面开设3个内浇口；

内浇口底部，增大环形浇道面积。验证后选择方案2。

改善后过程能力提升，废品率假设检验降低，废品率趋势降低。

C

修改完善模具；修改控制计划；砂型紧实率使用控制图管控。

经过改善后废品率小于20%，总节约金额44790元/年。