SPC不但是五大核心工具之一，而且也是六西格玛的重要工具。本文侧重SPC分析及改进，帮助您在日常工作的应用及技能提升。
一、过程保持
一般情况下，除非过程中出现重大变差，否则持续延长控制限作控制用控制图。实际操作中，建议用最近的历史数据，如前一张，前一周或前一月的数据来计算控制限，作控制用控制图，进行日常管理。建议每月/季度定期组织检讨、评诂控制界限及制程能力状况，并依实际状况调整相应的控制界限。
二、分析过程
过程能力指数值的评价参考参见下表
计算过程能力之后，要看看过程均值和技术规范目标值是否重合？是否有必要和可能做必要的调整？对受控过程，CpK值是否满足顾客要求等。
不同行业、不同企业，包含不同客户都有不同的要求，但必须按照既定的要求执行。对于不达要求的，要召集相关人员拟订过程能力提升方案并定期检讨；对于Cp小于1表示过程不满足规范要求，过程能力不足；对于Cp等于1意味着过程刚好满足规范要求，过程能力刚刚够；在实际工作中，CpK通常取1.33为最小可接受值；一般对于Cp持续大于或等于2（注：Cp值等于2时，表示过程达到六西格水平）的情形，则可以考虑取消SPC。
重点笔记
需要说明的是，随着时代的进步，对于高质量、高可靠性的情况，甚至要求Cp达到2.0以上，所以对Cp持续大于或等于1.67时认为过程能力过高的说法应视具体情况而定。
以下案例包覆过程能力的趋势图，可以看出有些月份的过程能力不是很稳定、波动大，有些过程能力不足。
三、过程改进
针对上面过程能力不足的，采取的措施如下：
在GB/T4901-2001给出的过程改进策略如下图（注：PCI即过程能力指数Cp/CpK）。
由于人、机、料、法、环、测（5M1E）等原因，造成每一产品特性的不同变差。
局部措施通常用来消除变差的特殊原因，由现场有关人员解决，可以纠正大约15%的过程问题。但系统措施通常用来减少变差的普通原因，要求管理层的措施，可以纠正大约85%的过程问题。
研究过程、减少变差、有的可以及时解决，有的则不能解决，有的必须通过全面的质量管理的系统活动，需要经过一个或多个PDCA循环才能解决，这是一个持续改进及漫长的过程。
SPC在分析和控制生产过程的稳定性，预防不合格品的产生，保证和提高产品质量方面，都能起到非常重要的作用，这对企业面对现阶段环境下的“降本增效”，以及保持长远经营优势的重要性不言而喻。
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