上汽大众总部位于上海安亭，并先后在南京、仪征、乌鲁木齐、宁波、长沙建立了生产基地。今天我们就在仪征工厂参加了车间一天游，景点一个接一个。
历史背景：仪征工厂是上汽大众的首家标准化工厂，同时也是大众汽车集团在中国的首家标准化工厂。仪征工厂位于仪征市汽车工业园内，于2012年7月建成投产，拥有冲压、车身、油漆、总装四大车间，以及技术中心、培训中心、能源中心、装车发运和零部件配送中心，以及办公楼等相关配套生产辅助设施。目前，仪征工厂生产大众品牌New Santana新桑塔纳、Gran Santana桑塔纳· 浩纳以及斯柯达品牌Rapid昕锐、RapidSpaceback昕动车型。
现状：仪征工厂也是一座“绿色工厂”，总绿化面积约380,000㎡，占总用地面积的近30%。在提升工厂绿化环境的同时，也关注工厂的环保节能。除先进环保的工艺外，还有许多亮点，如仪征工厂的废水处理站是集生化、反渗透以及中水回用等多项国内先进环保技术于一体的综合化水处理中心。占到工厂用水量90%的油漆车间废水经过处理后，完全达到了排放标准要求，工厂就利用中水浇灌草坪、树木，饲养金鱼。工厂向外界排放的工业废水，经过超滤系统的过滤，已经达到饮用水的标准。此外，培训中心空调主机采用地源热泵，冬季从地下取得热量、夏季把建筑的热量存入地下，比传统的空调系统节能20-25%。同时，员工停车场的顶棚安装了太阳能光伏发电板，日平均发电量约700KWh,可以提供员工电瓶车应急充电。
为了确保产品质量的稳定和一致性，上汽大众在生产制造过程中进行标准化管理流程，建立了完整的产品检验机制，通过高自动化率、先进的工艺、严苛的质量标准和员工的全程把控来确保产品在生产过程中达到各项质量指标，保证稳定可靠的产品品质。
一、生产保障
先看看有什么保障吧：
景点1、冲压车间：
（1） 高自动化率
冲压生产线：先进、自动化程度高，最高冲次一分钟15次
（2） 先进工艺
热成型工艺：热成型高强度钢板抗拉强度较普通钢板强化了近3-5倍
冲压车间配备了两条自动高速压机生产线、两台试模压机、一台数控加工中心和一台机械手模拟器。
两条总吨位分别达6900吨和8100吨的自动化高速冲压线，是目前国内汽车制造业中最先进、自动化程度最高的机械冲压生产线，整线连续运行，最高冲次达每分钟15次。采用机械手传送方式代替了传统的上下料方式，极大地提升了劳动生产率。整线采用连续模式生产，比停顿式生产节能约20%。整线使用自动化换模和机械手更换系统，高速拆垛系统可不停机更换垛料。
就是在这两条冲压线下，一块块双面镀锌钢板变成了一件件尺寸精准、功能各异、性能达标的零件。双面镀锌高强度钢板具有耐腐蚀和使用耐久性的特点，同时拥有更好的延展性和抗动态冲击的特性。
与此同时，精益的模具同样依赖于高精度的加工中心。仪征工厂采用了立式机械加工中心，也是目前较为先进的机械技术，能够以稳定的高精度进行加工，保证所加工模具的表面精度，充分保证零件尺寸和表面质量。
此外，为了保证车辆的行驶安全，上汽大众在与车身安全密切相关的前保险杠、中央通道、纵梁、前围板、四门防撞杆、侧框门槛板、侧围A\B柱等安全件，广泛采用热成型工艺。热成形工艺大量应用于航空航天领域，主要用于加工在常温下不容易成形的超高强度材料，它将钢板经过950°C的高温加热之后一次成形，又迅速冷却从而全面提升了钢板强度。热成型高强度钢板抗拉强度较普通钢板强化了近3-5倍，从而最大程度上保障车身强度和安全性。
而针对车身侧围、门内板和底板等部位，上汽大众用了整体冲压成形的工艺，虽然加大了冲压难度和对板材的要求，但这种整体的车身零件成形避免了二次焊接，能够有效地加固车身强度，并兼顾了整体冲压的延展性，外观更加美观。
值得注意的是，在这个车间的工艺环节上增加了一道整形工艺，这道工艺能最大限度地保证零件尺寸的高精度，确保零件质量的稳定性。
景点2、车身车间：
1、高自动化率
404台机器人，自动化率超过70%
14台测量机器人监控786个点
2、先进工艺
激光焊接工艺：将整个车身的钢性结构提高30％
康采恩框架技术：可实现4种车型的柔性切换
车身工艺指白车身的焊装工艺，是将冲压好的各种车身零件通过焊接工艺连接在一起的过程。为了保证车身焊接工艺的精确性，车身车间大量采用了自动化的生产线，拥有404台机器人，自动化率超过了70%。
机器人很好地弥补了一些人工操作的不足，而且非常智能。例如，将人从繁重的搬运中解放出来，同时机械手搬运也使传递变得更为快捷、稳定、有保障。大量使用机器人自动焊接，确保了生产工艺和焊接的精度，生产的效率也更高。此外，大型零件的传递也都是由机械手完成的，避免了人工搬运过程中可能造成的钢板变形或刮伤。
在多个重要的定位焊工位中，配置了大众汽车集团的自适应焊接控制器，可自动调整焊接时间和电流，实现了对板材间隙、表面质量、材料变化等扰动因素的自动补偿，与中频焊枪配合使用，可大大提高焊点的质量和稳定性。
在整个车身车间中，国际先进的激光焊接技术被普遍采用。激光焊接可以使不同钢板之间的连接处达到了分子结合的状态，这样的焊接工艺可以将整个车身的钢性结构提高30％。目前在车顶、前后盖工段等部位广泛采用了激光焊接工艺，不仅提高了车身的强度，也确保连接工艺焊缝的美观度和光洁度。
除了激光焊接以外，还采用了大众汽车集团最新的康采恩框架技术，通过高精度变频技术实现焊接零部件Y和Z两方向的可控移动，同时利用精密钢结构将集成夹具准确定位，从而保证在对不同车型的车身进行焊接时，夹具能够准确定位并固定不同尺寸车身。这一技术不仅可以实现4种车型的柔性切换，也有效提升了车身一致性，保证了整车车身质量。
此外，分布于车身主线的在线测量技术，采用激光、视觉传感器、图像处理以及计算机控制等技术实现物体空间尺寸的精密测量。在全车间有四个在线测量工位，通过14台测量机器人监控786个点，对白车身的重要尺寸实行100%监控。
景点3、油漆车间：
1、高自动化率
126台全自动机器人
机器人90秒内对每台车身的50个点自动检测湿膜厚度
2、先进、环保的工艺
2010水性漆工艺：VOC（有机溶剂）排放仅为传统工艺的37%
车身翻转（RODIP）技术：去离子水用量和废水排放量较传统技术减少了30%
空腔注蜡技术：保证车辆12年的防腐蚀性能
仪征工厂油漆车间的主要工艺有预处理电泳、PVC密封、面漆、整理报交、空腔注腊等，共有126台全自动机器人。
车间采用全球领先的2010水性漆工艺，配备最先进的7轴全自动喷涂机器人，在保证产品质量的同时，大幅提高了油漆利用率，在生产工艺、设备自动化程度、节能环保等方面均处于世界领先水平。而且较传统的喷涂工艺，新工艺可以有效地节约能源，减少废气排放，VOC（有机溶剂）排放仅为传统工艺的37%，在国内外均处于行业领先地位。此外，新工艺采用了干式漆雾吸收系统，通过循环空气及石灰石吸收漆雾，取消了水循环系统，避免自来水的损耗和废水的产生，其空气循环使用的比例高达95%。石灰石可回收，与传统喷漆室相比可节约约60%的能源。
油漆不仅为车身提供亮丽的外观，而且也避免车身在使用过程中避免锈蚀。完成焊接的白车身首先要进入电泳环节。仪征工厂采用了先进的车身翻转（RODIP）技术，使车身完全浸没在电泳槽内，有效提高电泳涂装的质量，保证外表内腔电泳膜厚度符合标准，确保车身防腐性能。同时，RODIP技术使去离子水用量和废水排放量也较传统技术减少了30%。此外，针对车身空腔部分，上汽大众运用空腔注蜡技术，这种技术是用120公斤蜡注入车身空腔，经过一定时间，最后残留在车内的两公斤蜡在空腔表面形成均匀的保护膜，从而保证车辆12年的防腐蚀性能。
电泳完成后，车身将由全自动机器人完成底部及内腔PVC密封，使汽车在道路行驶和涉水时，得到减震、降噪、防水的良好效果，同时底部也得到充足的保护。
同时，为了保证整个喷涂工艺的质量，在喷漆过程中，会有膜厚机器人在线检测漆膜厚度，通过90秒内对每台车身50个点的精准检测，确保油漆膜厚度和均匀性，油漆膜厚在90-110微米的范围内。均匀的色漆膜厚度不仅提升油漆外观，同时保证车身油漆的保色、耐腐蚀、耐污染、抗紫外线等特性。
景点4、总装车间：
1、人机工程，科学高效，改善员工劳动条件，提高工作效率。
模块式装配工艺
整车吊架高度自由升降
轮胎及座椅运输线
49台智能型自动牵引（AGV）小车
21台自动充电随行小车
上汽大众在总装车间都采用了科学合理的模块化装配工艺布置，将总装分为驾驶舱、前围、动力总成和车门四大模块，使物料输送更趋合理，加强装配过程检测，提高整车装配质量。
总装车间底盘与车身结合的工位称为“合装台”，有个英文名称为“marriage”,在这个区域，车身和车底进行完完美结合，40多个连接点一次合拢到位。
110个高度自由升降式整车吊架可以在离地10厘米到4.5米的范围内进行升降控制，安排工艺时可以不受车身高度的限制，同时在人机工程学方面也可以做到尽善尽美。轮胎座椅输送线，将排序的轮胎和座椅通过流水线上方的机运线直送到安装工位，有效地减少了轮胎和座椅的多次搬运，按序装配也有效提高了装配的准确性。
轮胎座椅输送线，将排序的轮胎和座椅通过流水线上方的机运线直送到安装工位，有效地减少了轮胎和座椅的多次搬运，按序装配也有效提高了装配的准确性。
总装车间还引入了49台智能型自动牵引（AGV）小车。这些小车可以通过地面上的磁铁轨道以及低电量时自动回站充电技术，实现从卸货道口上线至流水线工位的全程自动化流转，降低了装配人工的体能消耗，同时也更加高效。
仪表盘激光对中，使用激光对中的机械手装配仪表板可确保仪表板的装配精度控制在2mm偏差之内。此外，在生产过程中，共有21台自动充电随行小车循环使用，迅速对车辆初始电瓶进行充电，确保下线的每部车子蓄电池都处于充满状态。
除了高效之外，在总装环节对“高精度”的要求和对“精益”的跟踪也非常严格。车间共配有143把高精度拧紧枪，对打紧的螺栓扭矩值可以进行实时监控和预警，确保螺栓的扭矩值稳定可靠。每一颗螺栓的拧紧扭矩数据，将实时保存至服务器，保证了重要信息可追溯15年时间。
二、严苛的质量标准和流程
在质量检验标准方面，上汽大众采用大众汽车集团全球统一的Audit检验体系进行对标，对产品实施全面的质量管理。在大众汽车集团这套科学的检验体系内，所有车型都在同一个质量体系下进行评价打分。也就是说，无论是大众、奥迪还是宾利，无论是在德国本土生产，还是在中国制造，对产品生产制造的评价体系是统一的。
为了保证产品过程质量始终受控，上汽大众在冲压、车身、油漆、总装四大工艺模块的每一个工段都设有关键控制点，全程共有超过30个的质量关键控制点，通过动态检测采集信息，即时更新重点检测项目，提高检测的针对性。只有在每一个工艺模块经历了100%的在线检测以及关键点的质量控制之后，产品才被允许进入报交程序，报交合格后方能进入下一个工艺模块。上汽大众在工艺模块的末端还设置了质量检测点对产品进行抽检。通过这一系列过程质量控制手段，保证了每个生产环节之间的质量管控和有效衔接。
通过了各个工艺流程检测的合格产品还不能交付消费者，这些车辆还要经过全面的整车质量检测。每辆整车在总装线装配完成后，都要经过100%的下线检测，先通过四轮定位和灯光检测，然后进入到转鼓试验房内，在行驶状态下对整车进行一系列动态模拟检测，包括制动力测试、动态ABS系统测试、最高时速、怠速、排放、车速校检等检测。测试合格后的车辆将由专职人员针对每一辆车的动态行驶性能和声学状态，在道路测试场进行9种不同路况的路试检测。路试检测完成后再对车辆进行雨淋密封性检测，在雨淋房，车辆需经历6分钟全方位360°模拟暴雨极端天气情况的喷淋，当车辆顺利完成所有严格的检测后才可以进行最终的报交，驶下生产线。
报交合格的下线车中，上汽大众还会对其进行抽检，对抽检车辆进行外饰、内饰、电器功能、机舱、底盘、路试、密封性等全方位的检测，包括舒适性检测、雨淋检测、振动试验、电器检测、整车噪声检测、车内气味测试等，保证上汽大众生产的每一辆车都拥有稳定可靠的产品品质。
三、员工对产品品质的保障
严谨的生产制造以及严苛的质量标准的背后，员工都起着至关重要的作用，只有通过每一位员工规范地执行工作流程，确保每一处细节的完善，才能保证生产出稳定可靠的产品。
仪征工厂培训中心是目前上汽大众最大的培训中心，根据最新汽车制造技术的发展要求，以先进的理念和知识，为生产一线的员工提供多方面的专业培训课程。它的建成，将进一步提升员工素养，提供高素质的人才储备。
上汽大众注重员工的培养和员工业务素质的不断提升，所有生产人员上岗前必须经过GF基础技能培训，并且要求全员参与Lean精益生产培训。基础技能培训确保生产人员操作精确、安全，而精益生产培训帮助提高员工质量意识、精益理念，从而提升工作效率。GF培训场地对不同车间的员工划分了不同的培训区域，包括冲压车间、车身车间、油漆车间、总装车间GF基础技能培训区域，员工通过理论和实践相结合的培训方式，学习了解上汽大众精益生产的理念、严苛的质量标准并实现操作的规范。例如：
零件缺陷辨别练习：通过使用高精度传感器，精确地训练与测试员工找缺陷件的手感，确保零件的质量可靠。
打磨练习：在手下面放一只电子秤，目的是为了让员工控制打磨的力度，保证质量。
喷漆练习：用清水代替属性最为相同的水性漆，让员工均匀喷涂在面板上，通过检测下方相对应的每格小水槽的液面是否一致，以此来检测喷漆的均匀性。
针对不同类别的员工，仪征工厂设置了不同的培训方法和培训项目：对将要进入工厂的维修学徒和返修工，引进德国职业教育机构，根据大众职业能力模型要求，开展校企合作；对新进维修人员、返修工和后备工长，在培训中心开展各项技术培训和管理测评；对新进生产人员则全面开展标准化作业基础技能培训和精益生产培训；熟练员工技能提升则以车间培训为主，车间培训岛及机器人培训中心集合各车间的实际特点提供更加有针对性的课程。同样，物流培训中心提供针对物流员工的专项培训。
同时，具有专业技能的员工也是严苛的质量检测过程中的重要因素，如上汽大众的Audit评审员的资质由德国大众汽车本部严格考核并认可，在产品检测过程中按照严格的标准进行整车质量评价，不放过任何一个微小的问题，保障高品质产品的质量。又如，在车辆下线后的车内气味检测中，除了专业设备的检测，还会有专业的“金鼻子”小组对车内空气进行抽检。他们嗅觉灵敏并且受过专业训练，如果发现车内气息舒适度或者某一零部件气味不宜人，就会提出相应的整改意见，以确保车内空气质量指标符合标准。
仪征工厂就是这样用无数道复杂的工序来保证一汽大众的消费者的权益。
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