5.4.4沥青混凝土面层施工
5.4.4.1沥青混凝土面层施工工艺流程
沥青混凝土面层施工工艺流程见“附件四、沥青混凝土路面施工工艺图”
5.4.4.1.1沥青混合料生产程序：
矿粉填料→存储、输送→计量
↓
砂石→配料→冷料输送→烘干加热提升→筛分计量→搅拌→
成品储存→运输沥青→融化、脱水→加热、保温→计量
5.4.4.1.2沥青混合料施工程序：
粘层 油施工→安装调试标高控制装置→摊铺机就位喂料→ 混合料摊铺→混合料碾压→接缝施工→终压→成品保护→冷却通行
5.4.4.2施工准备
5.4.4.2.1 沥青混合材料拌合设备在开始运转前，要对机械连接与传动部位的紧固情况进行一次全面检查，检查搅拌器内有无积存余料，冷料运输车是否运转正常和有无跑偏现象，仔细检查沥青管道各个接头，严禁吸沥青管有漏气现象，注意检查电器系统，保温设施是否工作正常。
5.4.4.2.2检查洒油车油泵系统、洒油管道、保温设备等有无故障，校核喷油嘴。
5.4.4.2.3检查压路机主要机械性能及滚筒表面磨损情况。
5.4.4.2.4摊铺机在每日施工前，必须对工作装置及调节机构进行专门检查，保持热装置处于良好状态。
5.4.4.2.4.1摊铺机参数的调整与选择：在摊铺前，根据施工要求需要调整和选择摊铺机的结构参数，烫平板宽度和拱度、摊铺厚度与烫平板的初始工作迎角，运行参数主要指摊铺速度。
5.4.4.2.4.2烫平板宽度调整之后，要调整其拱度：调整好拱度后要进行试铺校验，必要时再次调整。一般人工接长调整宽度的烫平板，其前后拱之差为3～5mm，液压伸缩调幅的烫平板，差值为2～3mm。
5.4.4.2.4.3摊铺厚度确定及烫平板初始工作迎角的调整：摊铺工作开始前要准备垫块，以此作为摊铺厚度的基准，垫木宽5～10cm，与烫平板纵向尺寸相同或稍长，厚度为松铺厚度。烫平板放置妥当后，接着调整其初始工作迎角，通过手动调整机构，调整初始工作迎角。
5.4.4.2.4.4布料螺旋与烫平板前缘距离的调整：根据摊铺厚度、混合料级配及油料石比、下承层强度与刚度、矿料粒径等条件，对布料螺旋与烫平板前缘距离进行适当调整。
5.4.4.2.4.5振捣梁行程调整：摊铺机振捣梁，行程视摊铺厚度、温度和密度而定，通常在4～12mm之间。一般情况下，薄层、矿料粒径小宜短行程，反之，摊铺厚度大、温度低、矿料粒径大时，宜长行程，摊铺面层只能选用短行程。
5.4.4.2.4.6烫平板前刮料护板高度的调整：刮料护板底刃迎角高出烫平板前缘13～15mm，对于液压伸缩调幅的烫平板，此值要稍减小，如果摊铺厚度增加，混合料粒径增大，适当降低刮料护板高度。为确保在烫平板全宽范围内料堆高度一致，刮料护板底刃必须平直，且与烫平板边缘保持平行。
5.4.4.2.5施工测量放样：标高放样应考虑下承层标差值（设计与实际标高值之差）、厚度和本层应铺厚度后，定出挂线桩顶的标高，再打桩挂线。测设道路中心线，测定路面边线后，每10m横向钉设边中边三个导线桩挂高程线，导线设在摊铺机烫平板端0.5m处，以利于跟踪人员作业活动。
5.4.4.2.6作好各种原材料试验及混合料的配合比试验。
5.4.4.2.7精心组织各层次试验路段的施工，以确定最佳施工方法和最佳人员、机械组合。同时确定各层次沥青混凝土的压实方案、压实遍数和松铺系数，以及沥青混凝土从运输到碾压成型的控制时间及温度。
5.4.4.3沥青混合料拌和与质量控制
5.4.4.3.1 原材料供给：对进场的混合料进行检验，应符合质量检验标准要求。混合料贮存量应为平均日用量的7倍以上，矿粉和沥青贮量应为平均日用量的3倍以上。
5.4.4.3.2沥青混合料拌和
5.4.4.3.2.1混合料拌合采用沥青混凝土拌和机进行生产，沥青混凝土的拌合温度控制在160℃左右。
5.4.4.3.2.2装载机将不同规格的骨料投入相应的料仓，在拌和设备运行中要经常检查砂石料仓贮料情况。检查振动筛的橡皮减振块，发现有裂纹时，要及时更换，贮料仓中的存料要过半后才开始称量。矿粉要根据用料情况上料，防止上料过多或卡住机器。
5.4.4.3.2.3拌和设备在停机之前应停止供给砂石料并少上矿粉，使滚筒空转3～5分钟，待筒内出完余料再停止筒的转动。停机后矿粉升运机内不得有余料，在停止搅拌前应先停止喷沥青，将进入搅拌器内的余料干拌几分钟后放净，以便刷尽搅拌器内的残余沥青。
5.4.4.3.2.4拌和设备在每次作业完毕后，都必须立即用柴油清洗沥青系统，以防止沥青堵塞管路。该拌和设备备有足够的混合料成品贮仓，并备有保温设置，可应付特殊事故或其它原因而使设备停工。
5.4.4.3.2.5沥青混合料拌和时间一般不少于40秒，拌出的混合料应均匀、无花白料、离析等现象。混合料出厂温度一般控制在150-165℃。拌制的混合料不合格者禁止出厂。
5.4.4.3.2.6拌和时，应将集料（包括矿粉）充分烘干，严格掌握沥青和集料的加热温度以及混合料的出厂温度，集料温度应比沥青高10-15℃，热混合料成品在贮料仓储存后，贮料仓的储料时间不得超过8小时，且沥青混合料的温度应控制在设计或施工技术规范规定的范围之内。
5.4.4.3.2.7拌合楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温系统进行校核。
5.4.4.3.2.8过程检验：生产过程中，拌和站每天取一组或两组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。各项技术指标，必须符合施工技术规范的规定。
5.4.4.3.2.9每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混凝土物理力学指标，检测结果的校准差和变异系数，检验生产是否正常。
5.4.4.3.3质量控制
5.4.4.3.3.1拌和质量的直观检查：质检人员必须在装料过程中经常进行目测，及时发现混合料中存在的问题。不符合质量要求的混合料严禁出场。
5.4.4.3.3.2拌和质量测试：沥青混合料的温度采用电子测温仪在每车混合料上测量，并做好记录。沥青混合料的取样和测试程序及要求按施工技术规范进行。测试的主要内容是马歇尔稳定度、流值、空隙率、饱和度、沥青抽提试验、抽提后的矿料级配组成、必要时进行残留稳定度测定。
5.4.4.3.3.3检测记录：检测人员要保留详细的检验数据。施工位置、原材料来源、主要工作人员姓名及其它数据必须清楚、完整和准确。还应对当天的天气及异常情况，特别对沥青混合料可能产生不利影响的情况进行说明。
5.4.4.3.3.4拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，均衡装料，以减少粗细集料的分离现象。
5.4.4.3.3.5沥青混合料运输车辆运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，保证摊铺机能连续摊铺。
5.4.4.3.3.6连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停置，不得撞击摊铺机，卸料过程中，运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
5.4.4.3.3.7沥青混合料运至摊铺现场后，施工人员应凭经验目测检查混合料的质量。
5.4.4.4沥青混合料运输
5.4.4.4.1拌合好的沥青混合料应及时运往工地。每辆车都需配备防雨和保温的带内胆的蓬布。施工过程中派专人组织好车辆在拌和设备处装料和工地卸料的顺序，尤其要计划好车辆在工地上卸料的停置地点。
5.4.4.5沥青混合料摊铺
5.4.4.5.1摊铺前，应调整好摊铺机就位宽度，并调整好自动找平装置和横坡仪。摊铺时，沥青混合料温度一般不应低于135℃。在摊铺沥青混合料前，应对施工缝处已被压实的沥青层进行预热，沥青混合料摊铺后，在接茬处用热夯夯实、热烙铁熨平，并使压路机沿接茬加强碾压。第一条摊铺带的尽头边缘锯成垂直面，并与纵向边缘成直角。根据投入本工程的设备确定各结构层的合理的摊铺速度为：2-6米／分钟。一般摊铺机每前进1米，振捣梁的振捣数不少于200次。
5.4.4.5.2摊铺机作业
5.4.4.5.2.1熨平板加热：每天开始施工前或停工后再工作时，应对熨平板加热至85℃～110℃，在连续摊铺过程中，当熨平板已充分受热时，可暂停对其加热，但对于摊铺低温混合料，熨平板则应连续加热，以使板底对材料经常起熨平作用。
5.4.4.5.2.2摊铺机供料机构操作：摊铺机供料机械包括刮板输送器和向两侧布料的螺旋摊铺器两部分。两者的工作应相互密切配合，工作速度匹配，保持其均匀性。摊铺机内最恰当的混合料量是料堆的高度平齐略高于螺旋摊铺器的轴心线，即稍微看见螺旋叶片或刚盖住叶片为度。料堆的这种高度应沿螺旋全长一致，因此要求螺旋的转速配合恰当。
5.4.4.5.2.3摊铺方式：铺筑时一般采用单机全幅铺筑，较长加宽路段采用双机并摊。
5.4.4.5.2.4自动找平装置的运用：基准线钢丝法的优点是可在大范围内相对准确地控制设计标高、纵横坡、厚度和平整度，但采用此法要求操作中各环节都必须从严要求。弯道半径大，且平整的路段采用平衡梁法。
5.4.4.5.2.5挂传感线：下面层基准线的铺设。两根立杆的间距一般为5～10米。在弯道处的间距取下限。铺设基准线时将其一端固定，另一端通过弹簧秤连接于张力器上，有时基准线两头都装有弹簧秤和张力器，便于张力的调整。
5.4.4.5.2.6纵向传感器的安置、检查与调整：纵向传感器调好后，拔出牵引臂锁销，将传感器的开关拔到“工作”的位置。此后接上电线，打开电源开关进行预热。等到摊铺机摊铺到10～15米后，铺层厚度达到规定值时，就可让自动调平装置投入工作。
5.4.4.5.2.7横坡的控制：铺层的横坡由横坡控制系统配合一侧的纵坡传感器来控制。在弯道上摊铺时，因横坡在变化，难以实现自动控制，为了正确的操作，可实现在弯道路段每5米打一标桩，将各桩处的坡度值记入表格内，并画一曲线图：如果转弯半径很小，两桩的间距可适应缩小，最小为1米，进和出弯道处都要有标桩，不过其间距可较大些，操作人员根据图表在进入某标桩之前约2米处提前调整横坡的选择器，因为横坡的实际变化滞后于调整动作。
5.4.4.5.3摊铺过程的质量检验及缺陷分析
5.4.4.5.3.1沥青含量的直观检查：如果混合料又黑又亮，料车上的混合料呈圆锥状或混合料在摊铺机受料斗中“蠕动”，则表明沥青含量正常；如果混合料黑亮，料车上的混合料呈平坦状或沥青结合料从骨料中分离出来表明沥青含量过大（或骨料没有充分烘干，表面上看起来沥青太多）；如果混合料呈褐色、暗而脆、粗骨料没有被完全裹覆、受料斗中混合料不“蠕动”，则表明含量太少（或过热、拌合不充分）运到摊铺现场的混合料如果外观检测不合格,则严禁摊铺。
5.4.4.5.3.2混合料温度：沥青混合料在正常摊铺和碾压温度范围内，往往冒出淡兰色蒸汽。沥青混合料产生黄色蒸汽或缺少蒸汽说明温度过高或过低。通常在料车到工地时，测定混合料温度。过低或过高温度的混合料均不能摊铺。测量摊铺层温度时，应采用红外线测温计，但必须校核温度偏差。
5.4.4.5.3.3厚度检测：摊铺机在摊铺过程中，应经常检测摊铺厚度。
5.4.4.5.3.4表观检查：未压实混合料的表面结构无论是纵向或横向都应均匀、密实、平整、无撒裂、小波浪、局部粗糙、拉沟等现象，否则，应查明原因，及时处理。
5.4.4.5.3.5摊铺中的厚度不准、平整度差（小波浪、台阶）、混合料离析、裂纹、拉沟等质量缺陷及防治对策。
5.4.4.5.3.6波浪形基层混凝土路面的摊铺，对大波浪的基层面应先在其凹陷处预先铺上一层混合料，并予以压实。在平整度较差的地段摊铺联结面和面层时，应预先测好各摊铺层的标高，把厚度调节器调整到与各点标高相适应的位置，最好采用自动调平装置。
5.4.4.5.3.7为了保持恒定的摊铺厚度，当速度变快时，厚度调节器应稍微向右（增加厚度方向）转动。当速度减慢时，则稍微向左（减少厚度的方向）转动。转动厚度调节器时，每次不应该超过1／4圈。振捣梁的底面应调整到比熨平板地面底0.4～0.5mm为宜.
5.4.4.5.3.8熨平板底面磨损或严重变形时，铺层容易产生裂纹和拉沟，故应及时更换。有时熨平板的工作迎角太小，也会使铺层的两边形成裂纹或拉沟。在这种情况下，可调整熨平板的前缘拱度，并在试铺过程中应多次调整，或更换熨平板的底板，直到能铺出具有良好的铺层为止。
5.4.4.5.3.9沥青混合料的性质也是影响摊铺质量的主要原因之一。混合料的性质不稳定，易使摊铺厚度发生变化，如温度过高，沥青量过多，矿粉掺量过多等都会使铺层变薄。
5.4.4.5.3.10一般温度应控制在135～160℃范围内，应根据混合料性质的变化而及时改变熨平板工作迎角。
5.4.4.5.3.11 摊铺机摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按2-6m/min予以调整选择，做到缓慢均匀，不间断地摊铺。工作餐应分批轮换交替进行，不得停铺用餐，争取做到每天收工停机一次。
5.4.4.5.3.12 机械摊铺的混合料未压实之前，任何人员不得进入踩踏。摊铺过程中一般不需用人工整修，如有局部离析现象，需在现场管理人员的指导下，用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时，应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
5.4.4.5.4沥青混合料的压实工作主要包括碾压机械的选型与组合、压实温度、速度、遍数、压实方式的确定及特殊路段的压实（弯道与陡坡等）。
5.4.4.5.4.1碾压机械的选型与组合：根据摊铺机的生产能力确定需要压实的能力，本工程压路机采用两台双钢轮振动式压路机进行碾压，局部位置用热夯板压实。
5.4.4.5.4.2压实作业的程序及一般要求：压实程序分初压、复压和终压三道工序。初压时采用压路机先静压2遍，复压时采用压路机碾压4～6遍，终压采用压路机收光2遍，至无轮迹为止。初压温度控制在130-145℃左右，初压后检查平整度、路拱，必要时予以修整，如在碾压时出现推移，可待温度稍低后再压，如出现横向裂纹，应检查原因及时采取措施纠正；复压温度为120～140℃；终压温度为90～110℃。
5.4.4.5.4.3压实方式：碾压时压路机应由路边压向路中,这样就能始终保持压路机压实后的材料作为支承边。钢轮压路每次重叠宜为30-50cm。
压路机压实速度可参考表
压路机最大碾压速度 | 初压（km/h） | 复压（km/h） | 终压（km/h） |
钢轮压路机 | 1.5～2.0 | 2.5～3.5 | 2.5～3.5 |
轮胎压路机 | | 3.5～4.5 | |
5.4.4.5.4.4应注意的其它问题：在碾压过程中，为了保持正常的碾压温度范围，每完成一遍重叠，压路机就要向摊铺机靠近一些。变更碾压道时，要在碾压区内较冷的一端，并在停止压路机振动的情况下进行。压路机作业中，在平缓路段，驱动轮靠近摊铺机，以减少波纹热裂缝，静压中，要确保压路机滚轮湿润，以免粘附沥青混合料，有时可采用间歇喷水，但应防止用水量过大，以免混合料表面冷却。压路机每碾压一遍的末尾，若能稍微转向，就可将摊铺机后面的压痕减少至最小，压路机不得在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置、突然刹车和从碾压完毕的路段进出，碾压后的路面在冷却前，任何机械不得在路面上停放，并防止矿料、杂物、油料等落在新铺路面上，路面冷却后才能开放交通。
5.4.4.5.4.5接茬处的碾压：使用压路机对横向接茬采用横向碾压。横向碾压开始时，使压路机轮宽的10～20cm置于新铺的沥青混合料上碾压，这时压路机重量的绝大部分处在压过的铺层上。然后逐渐横移直到整个滚轮进入新铺层上。需要的话，开始时先用压路机静压，然后振动碾压。
5.4.4.5.4.6特殊路段的碾压：弯道或交叉口的碾压选用铰接转向式压路机作业，先从弯道内侧或弯道内侧一边开始碾压，对急弯处应尽可能采取直线式碾压，并逐一转换压道，对缺角处用小型机具压实，压实中应使转向同速度相吻合，尽可能用振动碾压，以减少剪切力。在陡坡碾压时，下承层表面必须清洁、干燥，并喷洒粘层沥青，压路机的从动轮始终朝着摊铺方向，即从动轮在前，驱动轮在后，从而使沥青混合料能够承受驱动轮所产生的剪切力，如果采用振动压路机，则应先静碾，待当混合料达到稳定后，方可采用低振幅的振动碾压，压路机的启动、停止、变速要平稳，避免速度过高或过低，混合料温度不宜过高。
5.4.4.5.4.7提高压实质量的关键技术
碾压温度：在实际施工中，要求在摊铺完毕后及时进行碾压。一般来说，沥青混合料的最佳压实温度为110～150℃之间，最高不超过160℃。摊铺机后面的碾压作业段长度，由混合料的种类和压实温度来确定。压路机尽可能靠近摊铺机后面碾压，碾压作业段长度由混合料的种类和压实温度来确定。达到了密度后，再以最少的碾压遍数进行表面修整时，压路机可离摊铺机远一点。
5.4.4.5.4.8选择合理的振频和振幅：振频主要影响沥青面层的压实质量，振动压路机对沥青混合料的碾压，其振频多在42～52Hz的范围内选择。振幅主要影响沥青面层的压实深度，当碾压层较薄时，宜选用高振频、低振幅；而碾压层较厚时，则可在较低振频下，选取较大的振幅，以达到压实的目的。振幅可控制在0.4～0.8mm内。根据沥青混合料的特性选择压实方式如下表：
| 原 因 | 影 响 后 果 | 对 策 |
矿 料 | 表面光滑 | 粒间磨擦力小 | 使用轻型压路机和较低的混合料温度 |
表面粗糙 | 粒间磨擦力大 | 使用重型压路机 |
强度不足 | 会被钢轮压路机压碎 | 使用坚硬矿料，使用充气轮胎压路机 |
沥 青 | 粘度高 | 限制颗粒运动 | 使用重型压路机，提高温度 |
粘度低 | 碾压过程中颗粒容易移动 | |
含量高 | 碾压时失稳 | 减少沥青用量 |
含量低 | 降低了润滑性，碾压困难 | 增加沥青用量，使用重型压路机 |
混 合 料 | 粗矿料过量 | 不易压实 | 减少粗料矿料使用重型压路机 |
砂子过量 | 工作度过高，不易碾压 | 减少砂用量，使用轻型压路机 |
矿粉过量 | 混合料软粘，不易碾压 | 减少矿粉用量，使用重型压路机 |
矿粉不足 | 粘性下降，混合料可能离析 | 增加矿粉用量 |
5.4.4.5.4.9压实质量的检测：压实质量的检测应根据有关施工技术规范的规定及要求进行，主要检测项目有压实度、厚度、平整度、粗糙度，而且要求表面密实均匀。
5.4.4.6 施工缝的处理
5.4.4.6.1横缝：采用垂直的平接缝时，在铺筑接缝处上面铺设一些热混合料使之预热软化，在开始碾压前将预热用的混合料铲除。在碾压结束时，摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。在预定摊铺段的末端先撒一薄层砂带，再摊铺混合料，等混合料稍冷却后用切割机将撒砂的部分用切割机切割整齐后取走，用干拖布吸走多余的冷却水、待完全干燥后在端部洒粘层沥青接着摊铺，不得在接头有水或潮湿的情况下铺筑混合料。
5.4.4.6.2平整度检查：从接缝处继续摊铺混合料前，应用3m直尺检查端部平整度，当不符合要求时，宜将其清除。摊铺时应调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度，当有局部不符要求时，应趁混合料尚未冷却时立即处理。
5.4.4.6.3横缝的碾压：横向接缝的碾压先用双轮压路机进行横向碾压。碾压带的外侧应放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动15～20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。当相邻摊铺层已经成型，同时又有纵缝时，先用钢筒式压路机沿纵缝碾压一遍，其碾压宽度为15～20cm，然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。
