业务场景:一般用于按单生产,且每次的订单BOM都不是固定的,但企业不可能为每一张订单所生产的产品都建立不同的物料编码.最常见的例子是按客户需求组装电脑,客户根据需求选择不同的配置,主板品牌,CPU 型号,硬盘容量等等参数,选择完毕后,组装电脑的 BOM 才确定下来.在 SAP 中,实现该过程是这样的:销售订单下达的时候,会提示该成品的特性,由用户去选择或填入相关特性,系统根据这些特性从一个最全的 BOM(SAP 称为超级 BOM)中做逻辑判断(SAP 称为相关性),配置出符合这个销售订单的 BOM.该业务场景在 SAP 中称为可配置 BOM 的实现。
下面举个例子说明如何实现可配置 BOM.要实现可配置 BOM,首先需要一个可配置物料,什么叫可配置物料,可以理解为最终成品的父亲,关系图如下:
从上图可看出,可配置物料里含有该产品系列中覆盖到的所有组成的材料,正常的成品物料与可配置物料存在依赖关系,通过设定好的相关性来生成最终的 BOM 结构.可配置物料的 BOM 在 SAP 中称为超级 BOM.下面按照以下步骤实现这个过程:
配置实现:
1. 建立特性(事务码 CT04)所谓的特性,就是描述该成品的特性.在上图中是建立相关性要用到这个特性,我们通过产品的不同特性来决定最终BOM 的构成.
我们建立一个关于颜色的特性，类型：字符格式，值分配：单一性项目，意思是只能单选。特性值我们设置2个，分别为红色和黄色。
按照上述，我们依次建立2个特性，分别是Z101(颜色） 特性值Z1:红，Z2:黄；Z103(性别）特性值Z1:男，Z2：女。
2.建立分类（CL02）
在特性界面分配上述特性，即把我们上述建立的特性打包起来，再赋予给可配置物料物料。
3.创建可配置物料（MM01）
物料类型选KMAT可配置物料：
项目类别组0002，策略组25
4.创建超级BOM中的其他物料（MM01）
由于原材料需要在半成品中配置出来，所以需要勾选物料时可配置的
5.把分类分配给物料（CL20N）
6.创建相关性（CU01）
相关性就是建立一个逻辑，让系统自动判断，当用户选择特性或填写特性值，自动匹配出我们所需的物料或物料的用量。
相关性类型选择(选择条件），点击编辑器，写入代码：Z101='Z1'，意思是当用户选择Z101颜色特性为红色的时候，我们的原材料1被选中，回到前面的前面，记得把状态更改为1下达。
同样的道理，设置其余物料的相关性。
7.创建超级BOM(CS01)
点绿色的箭头，把相关性维护到物料上
建立完毕后，可以看到OD标志（含相关性）被打上勾
同样的方式，我们在半成品1中也进行设置
创建完成后，用CS12展开整个可配置BOM的结构：
8.创建物料的可配置参数文件（CU41）
主要是设定可配置物料在执行配置时候的界面参数
9.检查和测试可配置物料（CU50）
用于测试特性是否生效，成本核算是否正确，成本核算是否出来，前提还需要为相应的成品和半成品建立工艺路线。
点右上角的配置按钮，输入特性值：
输入特性值后，点结果按钮显示配置出来的BOM结构：
如上图所示，当我们输入颜色特性是Z1红色，性别特性是Z1女，显示的BOM结构是把超级BOM中的原材料2和原材料4，符合我们的相关性设置。
再切换到特性界面，点成本核算按钮，成本核算变式选PPC4销售订单成本核算，传递控制选择PC01带工厂的传输，回车，可以看到产品成本：
10.创建正常的成品物料（MM01）
已有可配置物料，为什么不直接用可配置物料下达销售订单？由于可配置物料的物料类型是KMAT,默认不参与数量价值的更新，不能实现库存管理，所以，需要用一个正常的成品把可配置物料关联起来，MRP3视图中，需要制定关联到哪个可配置物料：
11.执行正常物料与可配置物料的连接（CS40）
指定新建的成品与可配置物料的BOM建立连接
勾选保存即可。建立连接后的成品BOM查看只能用CS12查看，不能用CS03
我们可以看到CS12展开的BOM,只显示了一个半成品1，那是因为创建该成品的时候，分类特性1个都没有填写。
至此，我们所有基础数据已经准备完成，看看具体的销售订单和MRP的执行。
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