滑参数停机

汽轮机从额定负荷开始，开大高、中压调门，在锅炉改变燃烧，逐渐降低蒸汽参数，使汽轮机负荷逐渐降低，同时使汽缸法兰金属温度逐渐降低，待主蒸汽降至一定数值时，减负荷到零，解列发电机打闸停机。

二、滑参数停炉有何优点？

滑参数停炉是和汽轮机滑参数停机同时进行的，采用滑参数停炉有以下优点：

(1)可以充分利用锅炉的部分余热多发电，节约能源。

(2)可利用温度逐渐降低的蒸汽使汽轮机部件得到比较均匀和较快的冷却。

(3)对于待检修的汽轮机，采用滑参数法停机可缩短停机到开缸的时间，使检修时间提前。

三、如何选择滑参数停机方式？

根据不同的停机目的，对停机后金属温度水平有不同的要求，据此可选择不同的滑参数停机方式。

如为消除某些缺陷或根据电网的需要而短期停机，则可采用调节门基本全开，主蒸汽降压不降温，使负荷逐渐下降，当调节级汽缸金属温度至400℃左右时，快速滑参数停机过程将负荷一直降到零，然后打闸

停机。常用的滑参数停机方式可将汽缸金属温度降至250℃左右。

四、滑参数停机应注意哪些问题？

(1)滑参数停机时，对新蒸汽的滑降有一定的规定，较高参数时，降温、降压速度可快些：在较低参数时，降温、降压速度可以慢些。

(2)滑参数停机过程中，新蒸汽温度应始终保持50℃的过热度，以保证蒸汽不带水。

(3)新蒸汽温度低于法兰内壁温度时，可以投法兰加热装置，应使法兰联箱低法兰80~100℃，以便冷却法兰。

(4)滑参数停机不得进行超速试验。

(5)高、低压加热器在滑参数停机时应随机滑停。

五、为什么滑参数停机过程中不允许做汽轮机超速试验？

在蒸汽参数很低的情况下做超速试验是十分危险的。一般滑参数停机到发电机解列时，主汽门前蒸汽参数已经很低，要进行超速试验必须关小调节汽门来提高调节汽门压力。当压力升高后蒸汽的过热度更低，

有可能使新蒸汽温度低于对应压力下的饱和温度，致使蒸汽带水，造成汽轮机水击事故。

六、什么是机组停机后的保养？

单元机组停机后，应按规定做好停机后的维护和保养，防止发生停用机组漏气、漏水、腐蚀和冻裂等现象。

锅炉停运维护保养目的在防止锅炉发生腐蚀和管子受冻。汽轮机停用一周以上时间时，须对其进行保养，一般是通过经电加热后的压缩空气加热汽轮机，使其保持一定的温度和干度达到防冻防腐目的。

发电机组应根据自身特点、环境、系统制定保养措施。对于氢冷发电机，须考虑排氢或降低氢压。对于定子绕组水冷却机组，在冬季停运期间，保证汽机房内温度不低于5℃，否则启动定子冷却水泵，用通水

循环方法防冻，或将水排放干净，并用压缩空气吹干。

七、什么是汽缸的干燥系统？

汽轮机停运一周以上的较长时间，投汽缸干燥系统、控制汽轮机内部相对湿度控制在50%以下。

汽缸干燥系统主要由空气压气机来的压源空气管、阀门、压缩空气联箱、分离器及其干燥风管等组成。

八、汽缸干燥过程注意事项有哪此？

(1)从干燥处理开始24h内应定期测量相对湿度，并作好记录，若发现任何部位相对湿度不降低，必须检查干燥装置内部是否存有积水，否则应放掉积水。

(2)当相对湿度不再下降且达到规定值(一般为30%左右)时，可以降低被干燥装置的内部压力，否则应继续进行干燥。

九、什么是汽缸的强制冷却系统？

汽轮机缸体强制冷却方式仅适用于当汽轮机停机后需快速冷却并尽早再次启动的停机过程。

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某些机组滑参数停机过程中，会引起汽温波动。其原因主要是由于不合理的滑参数停机曲线，造成减温水量过大，这些现象对机组可造成危害及不良影响，导致滑参数停机失败。可根据锅炉的实际汽温特性，在不同负荷段内采用合理的降负荷率、降温率；对不同容量、参数、结构的机组，应根据实际情况来确定如何分段控制及每负荷段的降负荷率、降温幅度。  

所谓滑参数停机，就是逐渐降低主蒸汽和再热蒸汽参数进行减负荷，直至达到要求的参数后停机、停炉。火电机组采用滑参数停机，主要是为了停机后，使机组参数，如锅炉侧压力、温度；汽机侧汽缸及转子温度等降至较低水平。该法一般用于机组小修、大修等计划停机，锅炉需降至环境温度后检修及汽机需停运盘车及油系统检修，以缩短停机至检修的时间。

滑参数停机是降温、降压过程，对于锅炉、汽机各金属部件则是降温冷却过程，必然会对锅炉的厚壁元件(汽包及蒸汽联箱)及汽轮机各零部件内产生一定的热应力，并影响汽轮机零部件的疲劳强度、热变形及转子与汽缸的胀差、机组的振动等。由于这些因素，对降温、降压及降负荷速率均有一定要求，随机组容量、结构类型的不同，其要求也不同。一般要求如下：(1)主蒸汽和再热蒸汽温度下降速率小于1℃/min；(2)主蒸汽压力下降速率小于0.1 MPa/min；(3)主蒸汽和再热蒸汽过热度大于50℃；(4)汽缸金属温度下降速度小于1℃/min；(5)高、中压缸负胀差大于-2mm。当主蒸汽压力降至3.43～4.9MPa、主蒸汽温度降至330～360℃、负荷降至1.5MW时，打闸停机。

一、 滑参数停机过程中汽温波动原因

1、主蒸汽、再热蒸汽减温水量过大

汽机制造厂一般给出滑参数停机曲线，在中、低负荷段，汽温波动幅度较大，达到80～100℃，波动速率较高，难以控制。造成这种现象的原因是主蒸汽、再热蒸汽减温水量过大，达到该运行工况下主汽流量的40％左右，减温后蒸汽温度接近对应压力下的饱和温度；同时，由于滑参数停机是变负荷工况，汽温受到燃料、燃烧状况、风量及给水温度等因素影响较大。无论在自动或手动控制模式下进行调整时，都较难保证汽温的稳定下滑。尤其是在主给水切换至旁路引起汽包水位波动或给水泵转速调节范围较大时，都会引起减温水量大幅度变化，造成汽温突降，被迫打闸停机，造成滑参数停机失败。

2、滑参数停机曲线的参数未考虑锅炉的汽温特性   

发生这种情况是由于滑参数停机曲线要求的参数未考虑锅炉的汽温特性。该曲线是由汽机制造厂提供的理想控制曲线，未考虑汽温调节由锅炉侧实现。在中、低负荷时，如果需要的温度与实际汽温相差较大，调整汽温到需要温度需较大的减温水量，从而造成汽温难于控制。因此，汽机制造厂提供的滑参数停机曲线只能作为参考曲线，应在此基础上，按锅炉的实际汽温特性及汽温曲线对理想控制曲线进行修正，它不只是随负荷而变化的一条简单直线。

3、锅炉汽温特性的差别

由于大型锅炉受锅炉结构、燃料性质、燃烧方式及受热面布置等影响，各锅炉的汽温特性有一定差别。有些锅炉实际运行参数与设计参数有较大偏差，如在同负荷下锅炉的实际汽温曲线与滑参数曲线汽温差别较大，必然导致减温水量过大；有的机组在中、低负荷时，主汽温度已达到额定温度。在降负荷过程中，随工质压力、温度的降低，金属材料及工质的贮热会释放，使变负荷工况下与稳定运行时，减温水量不同。在30％额定负荷下，如果减温水量较大，在将给水切换至旁路而造成水位不稳时，或给水泵转速大幅度调节造成减温水量较大变化时，都极易造成蒸汽温度波动或突降。

二、减温水量及汽温波动对机组的影响   

对于喷水减温器，要求喷后温度至少有20℃的过热度。否则喷入的水不能全部汽化，蒸汽中带水，降低了蒸汽品质。部分未汽化水滴喷落到集箱内壁或蒸汽连接管内，反复的蒸干及喷落，这些部位反复加热和冷却，内部产生一定的热应力，加速该处热疲劳，降低材料的使用寿命，甚至引起材料的破坏。

    蒸汽温度变化速度过快对锅炉、汽机均有较大影响，甚至会造成严重后果。如在锅炉高温过热器、高温再热器和蒸汽管壁和其他连接部件等高温蒸汽工作部件中，产生较大的热应力，该应力将加速金属材料的热疲劳，对特别敏感的奥氏体钢可能会出现宏观裂纹。汽轮机中，过大的汽温波动，会使各主要金属部件(转子、汽缸、法兰等)内出现温差，产生较大的热变形和热应力，导致零部件低周疲劳，缩短汽轮机的使用寿命，或使汽缸和转子产生裂纹。也可能使汽机胀差超限，造成通流部分轴向磨擦事故，或汽缸热变形和转子热弯曲造成的通流部分径向磨擦，甚至由于冷(热)汽进入汽机造成大轴弯曲等。因此，一般要求：主蒸汽温度瞬间下降50℃以上时，必须打闸停机。

三、 滑参数停机时汽温稳定下滑的措施

1、保证锅炉调整到好的运行状况

    滑参数停机中，要严格控制蒸汽温度的下降速度，一般为1～1.5℃/min；再热汽温下降速度为1～2.0℃/min。温降速度控制得如何，是滑参数停机成败的关键。而温度的控制与锅炉的运行、调整密切相关，所以锅炉调整后的状况是滑参数停机成功的关键所在。

2、对汽温进行分段控制

如上所述，应随锅炉的汽温特性，对汽温进行分段控制，主要以燃料的增、减来控制负荷、压力以及蒸汽温度的变化，减温水仅作汽温细调手段，且减温水量要保持在一定范围内，即10％～20％主蒸汽流量内，不宜过大。同时，降负荷时，应注意监视下列参数：主、再热蒸汽压力、温度，汽包壁温差，汽机轴振动，高、低压缸胀差，上、下缸温差，低压缸排汽温度，轴向位移，轴承金属温度等。

2.1、各个阶段的操作

各阶段操作如下：中、高负荷段，即60％额定负荷以上时，以降负荷、降压力为主，主蒸汽维持额定温度或略有降低，这样减温水量可保持不变或有所降低；还要考虑再热蒸汽温度不能低于主蒸汽温度30℃，以防止高、中压缸分缸处温差和热应力过大；中间负荷段，即40％～60％额定负荷内，由于再热汽温有所降低，与主汽温度偏差增大，应适当地降低主汽温度，其降温幅度及速率视减温水量而定。如果减温水量较小，降温幅度可适度加大，一般主汽温度可以降至480～500℃；低负荷段，即负荷小于40％额定负荷时，随负荷降低，主蒸汽温度均匀、线性降低，降温幅度较大，可达到120～150℃；在低负荷段操作中，由于主汽流量较小，汽温易受各种因素影响，波动较大，此时应主要满足降温要求，严格控制降负荷率，降压率也会相应较小。汽温自动调整的优化，可以使汽温相对稳定，但在低负荷时，建议汽温调节投入手动方式，避免自动方式产生的频繁调节对汽温产生影响。

2.2、 切换主给水至旁路时的操作

30％额定负荷左右切换主给水至旁路时，应保持较少量的减温水，即使由切换会引起汽包水位大幅波动，大幅度调节给水泵转速以调整汽包水位时，给水与主汽压差变化大，由于此时减温水调节门开度较小，对于减温水量的影响也比较小，不会引起汽温的异常变化。

2.3、 试运或新投运机组的操作

对于试运机组或新投运机组，在初次操作时，无论汽温控制在自动或手动方式下，调节时，均以减温水作为细调手段。尤其是低负荷段时，应保持合理的减温水量。自动调节时设定跟随实际汽温，直至降至需要的负荷、压力、温度。对于特定机组，根据上述方法操作，并根据实际的汽温曲线找出合理的停机曲线，具体的分段操作与控制应按照实际情况进行，严格控制各段的降负荷速率。

四、 结论

1、上述操作方法实质上是根据锅炉的实际汽温特性，在不同负荷段内采用合理的降负荷率、降温率。对不同容量、参数、结构的机组，应根据实际情况来确定如何分段控制及每负荷段的降负荷率、降温幅度。

2、在降负荷过程中，要采取有利降温的减负荷方式，如从上往下停运燃烧器、保证合理风量等，以保证汽温均匀、稳定地下滑，减少减温水量，提高蒸汽品质。

3、 该操作方法会增加滑参数停机时间，尤其是低负荷段的停机时间，一般可达60～90min，使燃煤机组停机费用增加。但该操作方法可保证汽温的稳定调节，避免了汽温波动对机组可能造成的危害，因此，保证了滑参数停机成功和机组安全。

为了缩短停机后冷却时间，尽快满足停盘车的条件，需进行深度滑参数停机，在保证机组设备安全的前提下，争取使停机时汽轮机调节级金属温度达到200℃左右，特制定如下技术措施：

一、准备阶段

1、各主要监视仪表齐全, 指示误差在要求范围内。如: 轴位移, 汽缸膨胀, 各部差胀,振动, 主、再热汽温, 主、再热汽压, 汽缸各点金属温度等。

2、确认机组滑销系统无卡涩，机组热膨胀测点正常。

3、全面记录机组参数，膨胀、胀差、缸温、振动、轴位移。

4、试验主机交流油泵、直流油泵、密封油备用泵、顶轴油泵、盘车电机、等离子、油枪等正常。

5、确认临机供辅助蒸汽，辅汽联箱压力和温度正常，且辅助蒸汽供除氧器、小机及轴封用汽处于良好备用状态。

6、尽量选择挥发份高、热值适宜，干燥状态的优质烟煤，确保机组各煤仓煤位合适，使得走空煤仓和滑停同步进行。

7、确认高、低压旁路、炉水泵、溢流管等充分暖管。主机疏水等手动门处于开启状态。

8、控制煤仓煤位，滑停前维持中低煤位，转湿态前保持下层磨煤机运行。

9、预先对锅炉各受热面全面吹灰一次。

10、深度滑参数停机前锅炉应停止加氧。

11、按照规程规定确认机组满足停机条件。

二、深度滑参数停机操作

整个滑停过程大体分4个阶段：

1、高负荷滑汽温阶段

1) 在滑参数初期，负荷300MW及以上,联系调度解除AGC控制。

2) 解除机组协调至TF方式，将主机调门切为单阀方式。保持压力稳定，先降汽温。

3) 汽温每降低50℃稳定运行20~30分钟

4) 高负荷阶段过热度控制在80℃以上，过热度接近80℃后，逐渐降低主汽压力，维持各高调门开度不变。

5) 利用煤水比+减温水控制过热汽温，烟气挡板+减温水的方式控制再热汽温，逐渐将主、再热汽温度降至420℃左右，压力降至12MPA左右，用时约4小时。

2、转湿态前操作阶段

1) 负荷300MW-240MW,逐步全开高压调门降压，同时同步降汽温。

2) 小机汽源倒为辅助蒸汽带，另一台小机保持四抽带并逐步退出。

3) 视燃烧情况投入等离子拉弧助燃，滑停期间保持空预器连续吹灰。

4) 在第三台磨走空之前做好转湿态的所有准备工作。

5) 此阶段逐渐将主、再热汽温度降至380℃左右，压力降至9MPA左右，用时约1.5小时。

6) 负荷低于120MW应将各级减温水调整门切至手动控制，避免减温水量摆动。

3、继续滑参数及湿态阶段

1) 转湿态后切为基本方式，则综合阀位保持95%以上不变，通过逐步减煤量降压力，汽温下降速度稳定不变，通过降压来保证过热度。

2) 负荷低于200MW后，在高排蒸汽过热度小于10℃后，开启高排逆止门前、后疏水。

3) 调整锅炉燃烧并通过减温水逐渐将主、再热汽温度降至330℃左右，压力降至7MPA左右，用时约2小时。

4) 主、再热蒸汽温度降到320℃时, 提前开高、中压缸、导汽管、本体疏水及抽汽管道疏水，各抽汽逆止阀前疏水手动门，投入凝汽器疏扩减温水。

5) 尽可能保证减温器后蒸汽的过热度，减温水量调整应平稳，杜绝汽温的大幅下降。

6) 视情况将除氧器加热汽源由四抽倒同辅汽供给。

4、深度滑参数阶段

1) 保持一台磨运行，维持最大煤量不再降低煤量，视情况同步投入一、二级旁路系统,投入时注意压力波动对汽温的影响以及高排压比的变化。

2) 滑停最后阶段，应重点防止蒸汽参数较低，参数异常波动发生汽轮机水冲击。同时精确估计最后一台磨煤机断煤时间，汽温目标调节到位。

3) 通过对压力的控制保证主蒸汽50度以上的过热度。

三、停机过程中的注意事项

1、严密监视机组胀差、汽缸上下温差、轴位移、振动、瓦温的变化趋势，超过规程规定应立即打闸停机。

2、在滑停过程中，要保持回热系统的正常投入，当各抽汽间压差减小，疏水困难时，应及时倒疏水到凝汽器。

3、主再热汽温应按照温降率同步均匀下降，防止反弹。

4、负荷较低时，注意着火情况，防止燃烧恶化。

5、锅炉转为湿态运行后，要特别注意防止传热恶化。严密监视水冷壁金属温度和炉水循环泵前后差压。

6、严密监视高排逆止门的状态，适时开启高排通风阀。

7、滑停过程为防止末级叶片颤振，维持真空正常。

8、滑停过程中易造成水冲击，必须高度重视上、下缸温度、主汽、调节级及高排过热度，10min内主汽温度下降50度要立即打闸停机。

9、滑停过程中，要根据给水、凝结水流量及时打开给水泵、凝结水泵的再循环门，为防止跳泵。

10、要注意在锅炉干湿态转换的过程中对水位的控制，防止因长时间满水导致过热器过水。

11、注意监视和调整小机排汽缸温度，视情况投入排汽缸喷水。

四、滑参数停机过程中的参数控制原则：

1、负荷下降速度：＜12MW／min

2、主蒸汽、再热蒸汽降压速率：＜0.1MPa／min

3、主蒸汽、再热蒸汽降温速率：＜1.5℃／min

4、汽缸金属温降率：＜1.0℃／min

5、主蒸汽、再热蒸汽过热度：＞50℃

6、主蒸汽、再热蒸汽温差：＜28℃

7、高排过热度＞6℃

8、主蒸汽温度高于调节级金属温度30℃、主再热热蒸汽过热度大于50℃。

9、在暖机前后进行一次主要参数记录。