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01
适应新形势 推进超低排放治理
联合特钢坚持走绿色低碳发展之路，积极响应超低排放治理相关要求，主动承担企业环境保护主体责任，本着“党建、绿色、创新、精益、数字、幸福”的发展理念，迅速打响超低排放改造暨深度治理攻坚战。混改以来，公司投资近8亿元实施超低排放治理，目前，所有生产工序大气污染物已实现超低排放，排放总量较混改之前降低50%以上。
在组织治理方面，公司已开展烧结机烟气超低排放改造项目、转炉区域三次除尘项目，继续对除尘器进行升级改造（包括电改袋、增设高效滤筒除尘、湿法除尘器改造为塑烧板除尘、用高频脉冲电源取代原有电除尘电源等）；对烧结机头脱硝装置进行攻关，增设水冷系统，更换催化剂，增加调质剂，确保脱硝系统正常稳定超低运行；对燃气锅炉、高炉热风炉及轧钢加热炉烟气实施SDS烟气脱硫技术（其中轧钢加热炉和高炉热风炉SDS烟气脱硫技术的成功应用在全国是第一家，为其他钢铁企业提供了可借鉴的成功案例）。
无组织治理方面，对公司所有的原料储存场所实施封闭，其中，15万m2原料场在天津市率先采用全封闭形式，后续又增设9万m2的封闭焦炭料场及封闭煤场和其他封闭料场。封闭料场配套八套除尘设施，料场出口配置汽车轮胎净化装置，料场内配置智能雾炮、干雾抑尘装置、洒水车，原料输送全部采用管带机、封闭通廊实现密闭输送，确保原料卸料、储存、上料过程中不产生扬尘污染。
公司所有物料实现密闭储存并采用气力输送、管状带式输送机或罐车密闭输送；所有除尘设施配有气力输灰装置，将除尘灰直接送到烧结，参与配料；烧结（球团）、石灰、炼铁、炼钢上料全部采用皮带输送，建设了封闭通廊；铁路运输实现了全封闭；烧结、球团、炼铁等工序物料破碎、筛分、混合等设备全部配有除尘设施并密闭在厂房内；烧结环冷机进行了密闭改造；高炉出铁场平台进行了封闭改造，渣沟、铁钩加盖封闭；炼钢车间实现封闭，建有屋顶罩，增设三次除尘；高炉炉顶增设除尘装置；铁水专用铁路运输线已密闭；烧结机、烧结矿环冷机、 球团焙烧设备、高炉炉顶上料、矿槽、高炉出铁场、转炉、精炼炉等扬尘点无可见烟粉尘外逸。
厂区全面实施“两化”，即道路场地硬化、其他区域绿化，道路配有21辆环保型扫地车，用于湿扫、洒水，时刻保持路面清洁湿润，最大限度消除扬尘污染。
在管理上建设了一套“环保管控智能一体化平台”，该平台将无组织排放源清单管理、污染监控、污染监测、治理设备监控、生产状态监控、门禁系统等全部纳入其中，通过安装50套TSP、29套空气质量监测微站、19套车辆GPS定位系统、10套智能AI鹰眼以及智能雾炮等设备，将无组织排放“有组织化”管理；同时，对二次封闭料场进行全封闭、对煤场进一步封闭、对高炉矿槽车间进行封闭改造、对所有皮带系统进行封闭改造、所有原料场出口增设洗车台及高清视频监控系统；在二次料场内新增一台20万m3/h风量高效滤筒除尘器和一台15万m3/h风量防水防静电覆膜布袋除尘；在一次料场新增一台32万m3/h风量覆膜针刺毡除尘器和一台7.5万m3/h风量防静电覆膜布袋除尘器；在球团竖窑区域新增一台处理风量为10万m3/h的布袋除尘器及一台处理风量20万m3/h的湿式除尘器；烧结混料系统增设一台处理风量20万m3/h的湿式除尘设施等，通过以上无组织治理，超低排放管控取得突破性进展。
按照国家对钢铁企业超低排放要求，为助力蓝天保卫战的开展，公司积极推进清洁运输工作，进一步减少汽车运输对大气环境的污染，加快“公转铁”工作。经过各级政府及铁路部门的共同努力和积极协调，2020年6月19日，随着第一列铁矿石集装箱正式装运，公司铁矿石“公转铁”交通运输模式正式开启。目前，已实现了大宗物料铁路运输比例达50%以上的目标。
按照超低排放相关政策要求建立符合环保要求的门禁视频监控系统，视频监控范围覆盖物料、产品、燃料等运输车辆进出厂区以及在场内装卸的所有场所。积极淘汰排放超标柴油货车，推进更新能源性汽车，不断提高精细化管理水平，打造清洁的交通运输环境。先后购买了符合环保清洁运输要求的72辆内倒车，21辆清扫车，新建了LNG加气站。公司多措并举的清洁运输管控措施，不断推进了绿色运输发展。
02
实施低碳技术 充分利用能源
公司从战略高度充分认识节能低碳、绿色发展的重要性，将节能降耗、绿色发展的方针贯穿生产组织全过程，按照“减量化、再利用、再循环”的原则，大力实施节能减排技术，促进企业降本增效绿色发展。对各工序煤气、工业用水、固体废弃物和余热实行了“四闭路”，最大限度地降低能源和实物消耗成本。
建有一座8万m3转炉煤气柜和一座20万m3高炉煤气柜用于收集、储存冶炼过程中产生的煤气，转炉煤气回收量最高达到吨钢160m3，达到国内先进水平；利用高炉冲渣水余热向宁河城区7000多户居民及经济开发区20余家企事业单位供热，供热面积在160万m2以上。
配套建设了能源管理中心、煤气发电机组等重大节能低碳项目，安装了19MW太阳能光伏发电装置，所有高炉配备煤气余压回收装置，建有三台25MW和一台65MW煤气发电机组，利用生产过程中产生的富余煤气进行发电，烧结建有一套15MW发电机，对烧结环冷机废热气的余热回收发电，炼钢建有一套7MW发电机，回收转炉产生的饱和蒸汽及厂区管网富余蒸汽进行发电，自发电率达到50%以上，吨钢综合能耗350千克标煤，吨钢碳排放量1.32吨，较2013年下降77.5%，处于行业领先水平。
03
节能减排 硕果累累
联合特钢高度重视节能降耗工作，积极采用节能减排新技术，已实施了厚料层低温烧结、烧结余热发电、饱和蒸汽发电、高炉煤气 BPRT节电技术、蓄热式燃烧技术、锅炉全燃煤气、煤气发电、绿色照明、太阳能发电、高效水泵节电改造、生产水再利用、蓄热式钢包烘烤、高炉热风炉智能燃烧和变频调速等二十多项节能技术，“十三五”完成节能量89.98万吨标煤，各工序能耗优于国家限额标准。
多措并举，使联合特钢能源环保工作得到落实，各种环保设施正常运行，各类污染物达标排放，工序能耗达到国家及天津市工序能耗限额要求，节能环保工作得到生态环境部、工信部、市/区环保局、发改委、工信委等部门的认可。联合特钢成为全国第二批《钢铁行业规范条件》达标企业，并获得“天津市减排先进集体”荣誉称号，被中国设备管理协会评为“钢铁行业环保先锋”，获得了天津碳排放交易所授予的“2020年度优秀会员”称号；公司还通过了环境、质量、安全、测量、能源及两化融合管理全部“六体系”认证，通过了清洁生产审核验收。
本文为部分内容，全文请参阅《世界金属导报》36期A12。
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