通过把控透明化项目进度，提升装配齐套率，成功缩短项目厂内周期，有效提升厂内准时出货率。
全流程智能化生产线呈现眼前：工人有序地扫码、操作设备，采购、收货、检验、派工、生产到追溯等一系列复杂流程有条不紊地进行，数据、信息在系统中默默处理，唯有可视化看板上的数字飞快地变化。
四大核心竞争力：稳定的专业技术团队、专业的项目管理体系、先进的质量管理体系和完善的供应商管理体系。
准时交付的难题。产品设计周期长，选料难，信息维护、传递慢，首先对项目准交造成严重阻碍，而项目计划执行进度不透明、从物料申请到采购下单效率慢、装配计划未细化，物料齐套跟催难，更让产品从订单到交货周期延长。
锚定关键改善方向：透明化项目进度，提升装配齐套率。根据改善目标，通过提升研发设计与供应链快速协同效率，提升采购准时达交；建立项目三级计划，细化项目WBS，提升项目任务准时率；建立项目站装配计划，拉动物料供应，提升装配齐套率；三大板块同时大力改善，最终实现企业厂内准时出货率有效攀升。
提升供应链协同能力为例，作为影响生产效率的关键环节。项目前期工作中存在着采购申请缺乏物料需求计划工具，标准件，采购申请数量为毛需求数量的情况，这会导致仓库人工逐行审核库存明细，进行申请数量的调整，效率低。安全库存备库物料需要人工查询库存数量，缺乏预警与提醒，不利于即使发现缺料现状。
在采购转单方面缺乏规则，物料申请到采购员之间缺乏提醒，并且物料分配未定义，依靠人工挑选物料（容易发生少选，错选等问题），影响下单效率；仓库无到货计划，被动收货，人工核对送货信息与采购订单信息是否匹配，在收货环节也没有区分站，导致发料需求拣料效率慢（站别未区分）并且紧急物料与普通物料无区分，影响物料收发效率。
项目物料备料：建立项目物料计划运行机制，安全库存类物料；设定安全库存量，设定低于安全库存量预警，提升预警；常规采购类物料，通过项目物料计划运算，减少人工操作，提高准确率；缩短物料计划计算时间。
采购参数：定义供应商、物料(品牌)、采购员之间的分配规则，通过物料计划申请后，按照设定的规则自动分配到对应的采购员，减少人工筛选单据的频繁依赖，提高采购下单效率。
物料收发：仓库可参考采购订单的预计到货时间以及供应商的送货单的预计到货时间，来合理安排资源进行及时收货。供应商送货分站贴标签，移动APP扫码收货，并按照站摆放物料，提升收货效率，同时在发料时不需要二次拣料，供应商协同与仓库收发料更及时、更高效。工具 ：采购参数、项目物料计划、智能物流、看板。
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