5.1 金属风管
5.1.1 镀锌风管
1 风管制作应符合设计要求，钢板厚度、拼接要求、风管与法兰制作偏差以及法兰规格不得低于表5.1.1-1、表5.1.1-2、表5.1.1-3、表5.1.1-4、表5.1.1-5的规定。
表5.1.1-1钢板风管板材厚度（mm）
类 别
圆形风管
矩形风管
除尘系统
风管
风管直径D或长边尺寸b
中、低压系统
高压系统
D（b）≤320
0.5
0.5
0.75
1.5
320＜D（b）≤450
0.6
0.6
0.75
1.5
450＜D（b）≤630
0.75
0.6
0.75
2.0
630＜D（b）≤1000
0.75
0.75
1.0
2.0
1000＜D（b）≤1250
1.0
1.0
1.0
2.0
1250＜D（b）≤2000
1.2
1．0
1．2
按设计
2000＜D（b）≤4000
按设计
1．2
按设计
注：1. 螺旋风管的钢板厚度可适当减小10%～15
2. 排烟系统风管钢板厚度可按高压系统
3．特殊除尘系统风管钢板厚度符合设计要求
4．不适用于地下人防与防火隔墙的预埋管
表5.1.1-2风管板材的拼接要求
板厚（mm）
镀锌钢板
普通钢板
拼缝要求
δ≤1.0
咬口连接
咬口连接
风管板材的拼接不得有十字型拼接缝
1.0＜δ≤1.2
1.2＜δ≤1.5
咬口连接或铆接
焊接
δ＞1.5
焊接
表5.1.1-3风管及法兰制作允许偏差见
风管长边尺寸b或直径D（mm）
允许偏差（mm）
边长或直径偏差
矩形风管表面平整度
矩形风管管口对角线之差
法兰或管口端面平整度
圆形法兰任意正交两直径
b（D）≤320
≤2
≤10
≤3
≤2
≤2
b（D）＞320
≤3
表5.1.1-4金属矩形风管法兰与螺栓、铆钉规格及间距（mm）
风管长边尺寸b
法兰材料规格（角钢）
螺栓规格
铆钉规格
螺栓及铆钉间距
中、低压系统
高压系统
b≤630
∠25×3
M6或M8
φ4或φ4.5
≤150
≤100
630＜b≤1500
∠30×3
M8或M10
φ5或φ5.5
1500＜b≤2500
∠40×4
2500＜b≤4000
∠50×5
表5.1.1-5金属圆形风管法兰及螺栓规格及间距（mm）
风管直径D
法兰材料规格
螺栓规格
螺栓及铆钉间距
扁钢
角钢
中、低压系统
高压系统
D≤140
-20×4
—
M6或M8
100～150
80～100
140＜D≤280
-25×4
—
280＜D≤630
—
∠25×3
630＜D≤1250
—
∠30×4
M8或M10
1250＜D≤2000
—
∠40×4
2 风管的两端面平行，咬口缝应紧密、宽度应一致；折角应平直，圆弧应均匀；表面应平整，无明显扭曲与翘角。见图5.1.1-1 。
图5.1.1-1
3 角钢法兰的铆接：板厚小于或等于1.2mm的风管与角钢法兰连接应采用翻边铆接。风管的翻边应紧贴法兰，翻边量均匀、宽度应一致，不应小于6mm，且不应大于9mm。铆接应牢固，铆钉间距符合上表，且数量不宜少于4个。见图5.1.1-2 。
图5.1.1-2
4 角钢法兰的焊接：板厚大于1.2mm的风管与角钢法兰连接时，可采用间断焊或连续焊。间断焊的焊缝长度宜为30mm～50mm，间距不应大于50mm。管壁与法兰内侧应紧贴，风管端面不应凸出法兰接口平面，焊缝应熔合良好、饱满，无假焊和孔洞。焊接完成后，应对施焊处进行相应的防腐处理。
5 角钢法兰大小和风管尺寸相匹配，法兰端面应垂直于风管轴线。风管与法兰的四角处不应有开裂与孔洞。矩形风管法兰的四角部位应设螺孔，相同规格法兰的螺孔排列应一致。法兰平面的允许们差为2mm。
6 风管加固
1)圆形风管直径大于等于800mm，且其管段长度大于1250mm或总表面积大于4m2应加固；矩形风管边长大于630mm、保温风管边长大于80Omm，且其管段长度大于1250mm或低压风管单边平面积大于1.2m2，中、高压风管大于1.0m2应加固。见图5.1.1-3 。
图5.1.1-3 矩形风管加固
2)楞筋或楞线的加固：楞筋或楞线排列应规则，间隔间距应均匀且不应大于300mm，近法兰端面的压筋与法兰间距不应大于200mm，风管管壁压筋的凸出部分应在风管外表面，板面不应有明显的变形。
3)角钢、加固筋的加固：角钢、加固筋应排列整齐、均匀对称，其高度应小于或等于风管的法兰宽度，角钢、加固筋与风管的铆接应牢固、间隔应均匀，铆接间距不应大于220mm，加固件距风管端面的距离应不大于250mm。角钢、加固筋两相交处应连接成一体。
4)风管内支撑加固：风管采用镀锌螺杆内支撑时，螺杆直径宜大于或等于8mm，镀锌加固垫圈外径应大于30mm，且应置于管壁内外两侧。采用钢管内支撑时，可在钢管两端设置内螺母。当风管四个壁面均加固时，两根支撑杆交叉成十字状，支撑件对应二个壁面的中心点应前移和后移1/2螺杆或钢管直径的距离。正压时密封圈置于风管外侧，负压时密封圈置于风管内侧。管内支撑与风管的固定应牢固，各支撑之间或与风管的边沿或法兰的间距均匀，不应大于950mm。
5)中压和高压系统风管的管段，其长度大于1250mm时，应有加固框补强。
7 风管支架制作
1)镀锌风管支、吊架支、吊架的型材选用应符合表5.1.1-6和表5.1.1-7的规定
表5.1.1-6水平安装金属矩形凤管的吊架型钢最小规格(mm)
风管长边尺寸b
吊杆直径
吊架规格
角钢
槽钢
b≤400
φ8
∠25X3
[50X37X4.5
400＜b≤1250
φ8
∠30X3
[50X37X4.5
1250＜b≤2000
φ10
∠40X4
[50X37X4.5
[63X40X4.8
2000＜b≤2500
φ10
∠50X5
-
B＞2500
按设计确定
表5.1.1-7水平安装金属圆形凤管的吊架型钢最小规格(mm)
风管直径
吊杆直径
抱箍规格
角钢横担
钢丝
扁钢
D≤250
φ8
φ2.8
25*0.75
-
250＜D≤450
φ8
两根φ2.8或φ5
450＜D≤630
φ8
两根φ3.6
630＜D≤900
φ8
两根φ3.6
25*1.0
-
900＜D≤1250
φ10
-
1250＜D≤1600
两根φ10
-
25*1.5（两个半圆弧）
∠40X4
1600＜D≤2000
两根φ10
-
25*2.0（两个半圆弧）
2)支、吊架制作前，应对型钢进行矫正；型钢的切割宜采用机械切割，切割边缘处应进行打磨处理。吊杆的长度应根据实际尺寸加调节余量，横担的长度应根据管道的宽度及保温的厚度；型钢应采用机械开孔，开孔尺寸应与螺栓相匹配。见图5.1.1-4 。
图5.1.1-4
8 薄钢板法兰风管连接端面接口处应平整，接口四角处的固定角件材质为镀锌钢板，板厚不应小于1.Omm。角件与风管四角接口的固定应稳固、紧贴，端面应平整、相连处不应有缝隙大于2mm的连续穿透缝；固定角件与法兰连接处应采用密封胶进行密封。
9 薄钢板法兰弹簧夹的材质应与风管板材相同，形状和规格应与薄钢板法兰相匹配，厚度不应小于1.Omm，长度宜为130mm～150mm。
10 低压系统风管长边尺寸大于1500mm、中压系统风管长边尺寸大于1350mm时，薄钢板法兰可采用顶丝卡连接。顶丝卡宽度宜为25mm～30mm，厚度不应小于3mm，顶丝宜为M8镀锌螺钉。
11 风管安装
1)风管安装前，应清除内、外杂物，风管安装的位置、标高、走向，应符合设计要求，风管内严禁穿越其他管线。
2)风管法兰连接时，接口应无错位，螺栓应符合规定，连接时均匀拧紧、其螺母宜在同一侧。见图5.1.1-5 。
图5.1.1-5
3)风管接口的连接应严密、牢固。风管法兰垫料无断裂、无扭曲。垫料材质应符合系统功能的要求，即输送温度低于70℃的空气时，可采用橡胶板、闭孔海绵橡胶板、密封胶带或其他闭孔弹性材料；输送温度高于70℃的空气时，应采用耐高温材料；防、排烟系统应采用不燃材料；输送含有腐蚀性介质的气体，应采用耐酸橡胶板或软聚乙烯板。法兰垫料厚度宜为3mm～5mm。垫料不应凸入管，亦不宜突出法兰外。
4)风管接口不得安装在墙内或楼板内，风管沿墙体或楼板安装时，距墙面或楼板宜大于150mm。
5)风管的连接应平直、不扭曲。明装风管水平安装，水平度的允许偏差为3/1000，总偏差不应大于20mm。明装风管垂直安装，垂直度的允许偏差为2/1000，总偏差不应大于20mm。暗装风管的位置，应正确、无明显偏差。
6)薄钢板风管法兰最外端的连接件距风管边缘不应大于100mm，弹簧夹或顶丝卡的间隔不应大于150mm，且分布均匀，无松动现象。见图5.1.1-6。
图5.1.1-6
12 风管支架安装
1)风管支、吊架的预埋件位置应正确、牢固，埋入结构部分应除锈、除油污，并不应涂漆，外露部分应做防腐处理，其强度应满足承重要求。
2)采用膨胀螺栓固定支、吊架时，应符合膨胀螺栓使用技术条件的规定，螺栓至混凝土构件边缘的距离不应小于8倍的螺栓直径，螺栓间距不小于10倍的螺栓直径。
3)水平安装金属风管(含保温)水平安装时，支、吊架的最大间距见表5.1.1-8：
表5.1.1-8风管支吊架的最大间距(mm)
风管边长b或直径D
矩形风管
圆形风管
纵向咬口风管
螺旋咬口风管
≤400
4000
4000
5000
＞400
3000
3000
3750
注：薄钢板法兰风管的支、吊架间距不应大于3000mm
4)风管垂直安装，支架间距不应大于4m，单根直管至少应有2个固定点。见图5.1.1-7。
图5.1.1-7 立管支架
5)矩形风管立面与吊杆的间隙不宜大于150mm。风管安装后，支、吊架受力应均匀，且无明显变形，吊架的横担挠度应小于9mm。见图5.1.1-8 。
图5.1.1-8
6)支、吊架距风管末端不应大于1000mm，距水平弯头的起弯点间距不应大于500mm，设在支管上的支吊架距干管不应大于1200mm。见图5.1.1-9。
图5.1.1-9 末端支架
7)抱箍支架，折角应平直，抱箍应紧贴并箍紧风管。安装在支架上的圆形风管应设托座和抱箍，其圆弧应均匀，且与风管外径相一致。
8)风管支、吊架宜按国标图集与规范选用强度和刚度相适应的形式和规格。对于直径或边长大于2500mm的超宽、超重等特殊风管的支、吊架应按设计规定。
9)吊杆与吊架根部连接应牢固，吊杆应平直，螺纹完整、光洁，安装后各副支、吊架的受力应均匀，无明显变形。当吊杆加长采用螺纹连接时，拧入连接螺母的螺纹长度应大于吊杆直径，并应有防松动措施；当吊杆加长采用搭接双侧连续焊时，搭接长度不应小于吊杆直径的6倍。
10)风管系统长度超过20m的水平悬吊风管，应设置防晃支架；每个系统不少于1个。见图5.1.1-10 。
图5.1.1-10 防晃支架
11)支、吊架不宜设置在风口、阀门、检查门及自控机构处，离风口或插接管的距离不宜小于200mm。
12)在钢结构上设置固定件时，钢梁下翼宜安装钢梁夹或钢吊夹，预留螺栓连接点、专用吊架型钢；吊架应与钢结构固定牢固，并应不影响钢结构安全。
13)在风管穿过需要封闭的防水、防爆的墙体或楼板时，应设预埋管或防护套管，其钢板厚度不应小于1.6mm。风管与防护套管之间，应用不燃且对人体无危害的柔性材料封墙。设预埋管见图5.1.1-11。
图5.1.1-11 预埋管
13 风管穿越建筑变形缝空间和变形缝墙体：
1)穿越建筑变形缝空间：在建筑变形缝空间处设柔性短管，其长度宜为变形缝的宽度加100mm及以上。
2)穿越建筑变形缝墙体：在穿越墙体的风管两端外侧离墙150～200mm处，应设置150～300mm柔性短管。变形缝墙体内应设置钢制套管，并应在风管与套管之间采用柔性防水材料填塞密实。
14 风管穿出屋面：风管穿出屋面处应设有防雨装置，风管与屋面交接处应有防渗水措施；室外立管的固定拉索严禁拉在避雷针或避雷网上。风管与屋面交接处防渗水见图5.1.1-12。
图5.1.1-12
15 风管系统严密性检验：
1）低压系统风管在加工工艺得到保证的前提下，采用漏光法检测。系统抽检5％，且不得少于1个系统。以每10m接缝漏光点不大于2处，且100m接缝平均不大于16处为合格。检测不合格时，应按规定的抽检率做漏风量测试。
2）中压系统风管先进行漏光法检测。每10m接缝漏光点不大于1处，且100m接缝平均不大于8处为合格。漏光法检测合格后，对系统漏风量测试进行抽检，抽检率为20％，且不得少于1个系统。
3）高压系统为全数进行漏风量测试。
4）漏光检测中对发现的条缝形漏光应作密封处理。系统风管严密性检验的被抽检系统，应全数合格，则视为通过，如有不合格时，则应再加倍抽检，直至全数合格。
16 风管配件
1)风管配件所用材料厚度、连接方法及制作要求应符合风管制作的相应规定。
2)矩形弯管及导流片：矩形风管弯管宜采用内外同心弧型，弯管曲率半径宜为1个平面边长。其导流片应按表5.1.1-9、表5.1.1-10、表5.1.1-11设置：
表5.1.1-9矩形风管设置要求
矩形风管弯管类型
导流片设置方式
弯管平面边长≤500mm
不设导流片
弯管平面边长＞500mm
内外同心弧型
r/a≤0.25
按表5.1.1-10设导流片
r/a＞0.25
不设导流片
内弧外直角
按表5.1.1-11设导流片
内斜线外直角
内外直角
表5.1.1-10内外同心弧型矩形弯管导流片数及设置位置
弯管平面边长a（mm）
导流片数
导流片位置
导流片安装要求
A
B
C
导流叶片的迎风侧边缘应圆滑，固定应牢固。导流片的弧度应与弯管的角度相一致。当导流叶片的长度超过1250mm时，应有加强措施。（注：r为内弧半径，a为弯管平面边长）
500＜a≤1000
1
a/3
-
-
1000＜a≤1500
2
a/4
a/2
-
a＞1500
3
a/8
a/3
a/2
表5.1.1-11其他矩形弯管导流片圆弧半径及片距（表2）
单圆弧导流片
双圆弧导流片
加图
加图
R1=50
P=38
R1=115
P=83
R1=50
R2=25
P=54
R1=115
R2=51
P=83
镀锌钢板厚度宜为0.8
镀锌钢板厚度宜为0.6
3)圆形弯管：圆形弯管曲率半径（以中心线计）和最少分节数量应符合表5.1.1-12规定，弯管的弯曲角度允许偏差不大于3°。
表5.1.1-12圆形弯管曲率半径和最少节数
弯管直径D（mm）
曲率半径R
弯管角度和最少节数
90º
60º
45º
30º
中节
端节
中节
端节
中节
端节
中节
端节
80＜D≤220
≥1.5D
2
2
1
2
1
2
—
2
220＜D≤450
1D-1.5D
3
2
2
2
1
2
—
2
450＜D≤800
1D-1.5D
4
2
2
2
1
2
1
2
800＜D≤1400
1D
5
2
3
2
2
2
1
2
1400＜D≤2000
1D
8
2
5
2
3
2
2
2
4)圆形三通、四通、支管与总管夹角宜为15～60°，偏差应小于3°。
5)变径管单面变径的夹角宜小于30°，双面变径的夹角宜小于60°。
17 质量通病
1)镀锌钢板表面有明显的划痕、刮伤、斑痕和凹穴等缺陷；风管钢板的厚度未达到规范要求。见图5.1.1-13。
图5.1.1-13 镀锌钢板表面有明显的划痕、刮伤、斑痕、锈蚀
2)板材放样下料尺寸存在偏差。
3)风管刚度不够，具体表现为上下两大边下沉，两侧面小边向外凸出，有明显变形。
4)风管表面不平，对角线不相等；相邻表面互不垂直；两相对表面不平行及两管端平面不平行。
5)风管的端口处出现波浪形，尺寸与法兰的尺寸匹配性存在偏差。
6)风管与法兰未紧贴，风管在法兰处的翻边宽度不一致或过窄，法兰与法兰连接处间隙不均匀。见图5.1.1-14。
图5.1.1-14风管与法兰未紧贴
7)铆钉间或紧固螺栓间的间距偏大。见图5.1.1-15。
5.1.1-15铆钉漏铆，造成铆钉间距偏大，风管与法兰未能紧贴
8)风管未加固或加固方法不符合要求；排烟系统未按中压系统的要求进行加固。
9)法兰垫料选用不符合要求。
10)设于防火、防爆墙体内套管厚度偏薄。
11)风管系统摆动，支吊架设置位置不合理，未按要求设置防晃支架。
12)送排风进出口未安装钢丝保护网片。
13）角钢法兰大小和风管尺寸不相匹配。见图5.1.1-16。
图5.1.1-16
14）未设镀锌加固垫圈，见图5.1.1-17。
图5.1.1-17
15）法兰连接时，接口错位。见图5.1.1-18。
图5.1.1-18法兰连接时，接口错位
5.1.2 不锈钢板风管
1 不锈钢板风管制作
1)不锈钢板风管板材建议采用奥氏体材质;表面不得有明显的划痕、刮伤、斑痕和凹穴等缺陷。不锈钢板的品种、规格、性能与厚度应符合设计和现行国家产品标准的规定，当设计无规定时，其厚度不得小于表5.1.2的规定：
表5.1.2高、中、低压系统不锈钢板风管板材厚度（mm）
风管直径D或长边尺寸b
不锈钢板厚度
b（D）≤500
0.5
500＜b（D）≤1120
0.75
1120＜b（D）≤2000
1.0
2000＜b（D）≤4000
1.2
2)不锈钢板材厚度小于或等于lmm时,板材拼接应采用咬接或不锈钢铆钉铆接；板材厚度大于1mm时，宜采用氩弧焊或电弧焊焊接，不得采用气焊。焊接时，焊材应与母材相匹配，焊接后，应对焊口进行处理。
3)不锈钢风管的铆接应采用与风管材质相同或不产生电化学腐蚀的材料（建议使用不锈钢铆钉）。风管的法兰宜采用不锈钢角型材制作，当采用碳素钢时，其表面应进行镀铬或镀锌处理。风管法兰材料的规格及要求、风管的加固形式和加固间距，参见镀锌钢板风管对法兰材料规格及要求的规定。
2 风管的安装
1)不锈钢风管的法兰连接：宜采用同材质的不锈钢螺栓；当采用普通碳素钢螺栓时，应按设计要求采取防腐绝缘措施。
2)不锈钢板风管与碳素钢支架接触处,应有隔绝或防腐绝缘措施。
3 质量通病
1)不锈钢板材表面表面氧化层遭破坏，抗腐蚀性能差；
2）焊缝表面出现气孔，咬肉，未熔合，焊缝高低差明显，焊缝表面呈现黑、黄斑及花斑等缺陷。
3)风管支架未采取隔离措施。
5.1.3 铝板风管
1 铝板风管制作
1)铝板板材表面不得有明显的划痕、刮伤、斑痕和凹穴等缺陷。铝板的品种、规格、性能与厚度应符合设计和现行国家产品标准的规定，当设计无规定时，其厚度不得小于表5.1.3的规定：
表5.1.3中、低压系统铝板风管板材厚度（mm）
风管直径D或长边尺寸b
铝板厚度
b（D）≤320
1.0
320＜b（D）≤630
1.5
630＜b（D）≤2000
2.0
2000＜b（D）≤4000
按设计
2)铝板厚度小于或等于l.5mm时，板材的连接可采用咬接或铆接，不得采用按扣式咬口；板厚大于1.5mm时,应采用氩弧焊。焊接的焊材应与母材相匹配。焊前应清除焊口处的氧化膜及脱脂；焊缝不得有未熔合、烧穿等缺陷。焊缝表面应清除飞溅、焊渣、焊药等。
3）风管的铆接应采用与风管材质相同或不产生电化学腐蚀的材料（建议使用铝铆钉）。风管的法兰宜采用铝制角型材或铝板制作，当采用碳素钢时，其表面应按设计要求做防腐处理（一般将碳钢表面镀锌或喷涂绝缘漆）。法兰材料规格及要求参见镀锌钢板风管对法兰材料规格及要求的规定。
2 铝板风管的安装
1)铝板风管的法兰连接，一般采用镀锌螺栓，并在法兰两侧加垫镀锌垫圈以增加接触面（当采用镀锌碳素钢法兰时不需要），防止法兰被螺母划伤。
2)铝板风管与碳素钢支架接触处,应有隔绝或防腐绝缘措施。
3 质量通病
1)板材表面氧化层遭破坏或腐蚀；
2)铝板矩形风管刚度不够，变形明显。风管大边下沉，小边凸出，系统运行时产生颤动和噪声；
3)焊缝有漏焊、虚焊、烧穿及明显的凸瘤等缺陷。
4)风管支架未采取隔离措施。
5 通风与空调安装实体检查要点
5.1 金属风管
5.2 非金属风管
5.3 风管部件及消声器制作
5.4 风管防腐和绝热
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