体系管理
1.适用范围：
凡本公司生产之成品﹑半成品及供应商所交入之原材料﹑注塑件﹑委外喷漆加工品等。
2.目的：
为确保公司产品的品质,降低生产成本,从所购进之原物料﹑注塑件﹑委外喷漆品﹑特采﹑不合格品之量测和监控,来执行品质的管制作业及做成完整的检验报告,并针对产品发生品质异常作纠正及改善措施,以避免误用及防止不良品的再次发生。
3.检验参考资料：
3.1制定符合公司品质标准之原物料﹑注塑件﹑委外加工品之检验规范。 3.2原物料依所需之规格制定，作为供应商供料验收之标准,以利双方品质确认。
3.3委外加工品依检验标准书.样品作为进料检验之依据。
4.定义：
4.1目标管理：
4.1.1 按照供应商的品质目标实现方案管理，及管理每月实绩。
4.1.2 对未达成的供应商制定对策并实施，必要时纠正和预防措施，定期对供应商点检。
4.1.3 召开每月供应商品质会议，发表每月业务计划和业绩，以保证和业体沟通、信息共享。
4.1.4 品质保证协议书签定，制约供应商必须按我司的品质目标要求去实施，以达到品质保证目的。
4.2检查基准书：依据各客户产品的外观检验基准和信赖性检验基准的要求，并结合公司内部的检验规范要求而制定出的一套检验操作标准。
5.职责和权限 ：
5.1主管：
5.1.1 来料检验规范及流程的监控、管理，新品、承认书检讨及检验基准制定并实施。
5.1.2 收集、统计各类质量数据，制作各类日报、周报、月报，跟踪质量目标达成情况。
5.1.3 定期对检验人员进行上岗培训和考核，使检验人员具有相应的技术水平和检验能力。
5.1.4 管理好供应商的来料品质状况，依据收集、统计的来料数据，对供应商作出定期考核、
评比。
5.2检查员：
5.2.1 对入料的原材料、注塑件、辅材（保护膜/气泡袋/纸箱/胶框）、委外加工产品等核对外箱标签：品名、料号、日期、数量及包装规范进行核对。
5.2.2 按照相关的检验基准，承认样件，依照检验流程进行检验并详细记录检验结果。
5.2.3 来料不良做好区分，贴上或盖上不良标签或印章，在外箱上贴上大的不良标签，注明
不良来料的数量，日期，不良原因，检验人；信息及时反馈给上级并开出《品质异常对策书》
通报供应商，发出的通报要追踪、确认改善效果。
6.作业流程
6.1 作业流程：
6.1.1 进料管制作业流程图（1）
6.1.2 进料管制作业流程图（2）
6.1.3 进料管制作业流程图（3）
6.2 检验作业：
6.2.1 核对来料：品质接到仓库的来料进料检验表，对来料的包装状态、数量、
机种、品名、与仓库的签收的进料检验表进行核对，核对无误的方可接受，不符合规范要求
的有权拒绝接受；纸箱不允许有明显的破损，变形，否则予以拒收。
6.2.2 检验前的工作准备：根据来料的机种、品名及所要进行的检查项目，确定所需要的
标准件样品，相关的检验资料及相应的检测工具。
6.2.3 检验：按抽样计划确定来料所要抽检的系数大小（按GB/T2828.1-2012）一次抽样表进行检
验，检验时必须认真参照标准件样品，核对产品结构、尺寸，颜色、外观等
喷漆件要有信赖性检测报告和实验样品，详细的测试检验报告。
6.2.4 检验OK品：检验OK品需张贴月份标签日期需填写明确，然后放到IQC检验完成品区，及时反馈给仓库，由仓库人员将合格产品入库。
6.2.5 检验NG品：不良品张贴不合格标签放置不良品区域，注明来料日期、数量，机种、品名、不良原因并附上不良样品
6.2.6 不合格品处理：检验发现来料品质异常时及时反馈主管以上人员确认，然后将信息反馈给供应商，要求其作出检讨改善, 不良品处理周期不超过一周时间。
6.3 检验项目之决定：
6.3.1 国家标准或国际公认之标准.
6.3.2 图纸特别指示之品质特性.
6.3.3 客户特别要求之检验项目.
7.3.4 参考类似零组件之检验标准.
7.3.5 曾经发生问题之类似品质特性.
7.4 记录基准值：
7.4.1 图纸所订之公差尺寸.
7.4.2 数据应考虑实际有效性.
7.4.3 品质特性应有明确或数字化的文字叙述.
7.4.4 测定基准应明确指示.
7.5 检验方法:
检验能力及标准至少要符合图纸公差标准。
7.6 制定检验之AQL等级,就送验批次品质之好坏,可依下列方式来调整：
7.6.1 正常检验改为严格检验：如正常检验连续五批中被拒收二批时。
7.6.2 正常检验改为减量检验；如正常检验连续十批中均无被拒收时。
7.6.3 减量检验改为正常检验；如减量检验中连续二批被拒收时。
7.6.4 严格建议改为正常检验；如严格检验中连续五批均无被拒收时。
7.7 验收程序：
7.7.1程序：
(1) 仓管人员于接到供应商交货之送货单后，应将物品放置于待验区内，且填写《进料检验及验收记录表》
(2) 进料检验人员于接到仓管人员开立之《进料检验及验收记录表》时，依公司检验标准进行检验作业。
(3) 依据检验结果判定该批物料合格与否，且注明于《进料检验及验收记录表》上， 并简述其异常
项目，若无异常正常将检验表单填写完整。
(4) 未经检验或未被验证已符合规定要求之物品，不得先行使用。
(5) 若公司现有设备及能力无法作业之检验项目；如仪器矫正﹑RoHS检测……等，
委外加工厂商随货附上检验报告。
（6）当供应商来料为多批次来料时，仓库在《进料检验及验收记录表》中必须明确备注来料批次号，以便后续追溯查询；
7.7.2 检验资料回馈：
(1) 进料验收单字体应力求清晰简明，并建档保存，以利查询﹑追踪。
(2) 品保单位应将检验结果作成IQC周/月报表《来料周.月报检验履历表》，以便相关单位参考。
8.抽样说明：
8.1 抽样的意义：
抽样验收是对一批产品或所购进之原物料，由抽样检验的结果来决定该批是“允收（AC）”或“拒收（RE）”的一种制度。
8.2 抽样检查注意点
8.2.1 抽样检验人员如有变动，需注意其抽样的方法是否相同。
8.2.2 抽样的场所﹑时间﹑数量﹑需明确规定之。
8.2.3 样本数需能充分代表整批。
8.2.4 样本抽出后须妥为保管，以免检验失效。
8.2.5 所有检验量具正常，检验方法需依作业标准。
8.3 以下表作调整型计数抽样。
8.4 调整型计数抽验表之使用，大致依下列程序：
8.4.1 决定检验水准。
8.4.2 选用正常检验单次抽样形式。
8.4.3 选定AQL值。
8.4.4 由批量之数量及所采用的检验水准和AQL值，查出抽样计划。
8.4.5 须依管理难易度及平均样本大小加以比较。
8.5 抽样计划选用说明；
8.5.1 抽样检验判定表使用时，必须先知道下列情报：
(1) 批量。
(2) 允收水准（AQL）。
(3) 抽样类型（正常检验单次抽样）。
(4) 检验水准（通常Ⅱ）
(5) 由“批量”﹑“检验水准”﹑“AQL值”“抽样类型”查出抽样计划样本数。
8.5.2 判定表内“AC”表示抽样数中所发现不良数的允收程度，“RE”表示抽样数中所发现不
良数的拒收程度。
9.特采作业说明：
9.1 参与特采之成员视需要包括下列有关单位之主管或授权代理人； (1) 生管课。
(2) 采购部。
(3) 质建部。
(4) 业务部。
9.2 特采时机
9.2.1 纳入判定不合格，但因交期急迫时。
9.2.2 制程中巡检判定不良，而交期紧急时。
9.2.3 对自制或委外加工之急用零件，经判定不良，而相关部门急用时。
9.3 特采原则
9.3.1 有参加特采的成员均有相关之表决权，并且应尊循客观事实进行表决。
9.3.2 合格之产品所存在之不良，大多尚可使用且不会损及产品品质，可判选别使用。 9.3.3 产品之外观存在明显瑕疲或不合格，足以影响品质时，特采会非经送样客户签样不得
直接改判合格。
9.3.4 产品之规格不符但尚可接受时，可判以特采应急使用时，并将不良现象通知供应厂商，要求对策改善。
9.3.5 特采会之决议为最终判定，所有物件之品质问题在此决议后即告讨论终结。
9.4 特采作业
9.4.1 会议召集
9.4.2 资料提供，事前由质建单位提供检验记录及规范等资料和不良样品于产品特采会评价
参考。
9.4.3 报告检讨；供应商分析不良原因及后续改善对策，进行综合分析检讨。填写特采单签核相关部门。
9.4.4 决议；
根据分析检讨的结果，决议处理方法，并填《特采申请单》。
9.4.5 处理
(1) 特采：直接办理入库或继续生产使用，并作成记录加强追踪管理。
(2) 选别：依会议决议之担当部门做选别处理。
(3) 退货：依相关规定办理退货事宜。
9.4.6 经特采之产品，仓库人员应加以区别，以利日后追查。
9.4.7流程图（1）
9.4.8 根据检验结果判定为拒收时，在物品上标示不合格之标签，隔离于待退区。 9.4.9 将不合格品之不良原因及记录回馈给厂商，要求厂商调查原因，并提出防止再发之
改善对策。
9.4.10 若为交期急迫之原物料，则依“特采”处理之。
10不合格品之处理：
10.1 制程检验发现不良时
10.1.1 流程图（2）
10.1.2 对于制程过程中发现不良时，应立即将其标示予以区隔，对于可重工部份应标明不良
原因，交于制程处理，处理OK后须交品质检验人员重新检验；报废部份则由责任单位填
写《报废单》经权责任主管核准后处理。
10.1.3 品保单位应将制程中之各项抽检结果回馈予制造单位，做为防止再反措施检讨用。
10.1.4 IQC发现来料尺寸异常时，对于需进行偏差认可的尺寸需相关人员确认后提交《工程偏差申请书》方可予以接收。
10.2 库存不良时
10.2.1 流程图如(2)
10.2.2 原物料﹑半成品﹑成品于库存期间产生不良，立即予以标示区隔，并联络品保单位予
以检验及分析其发生原因回馈仓库单位。
10.2.3 进料时抽验发现不良时
10.3 流程图如(3)
10.4 品质人员依检查标准抽样检验，对检验出之不合格品立即标示区隔，并将检验结果分析且回馈制造单位。
10.5 品质异常联络单开立时，须将开立日期及单号登记，利于日后之追踪和改善核对。 10.6 制造单位收到异常通知，立即知会制造相关人员或协力厂商作为矫正（重工）处理之
作业，若矫正后经检验判定合格，则做良品处理流入下制程作业。
10.7 经矫正后仍为不良品须加以分别区隔，并附不合格品单，标示报废处理。 10.8 品保人员依据异常处理单和检验记录表相关资料，执行品质异常处理跟踪作业，直至
处理完成为止。
10.9 品保人员需跟踪及时确认其改善效果，并加以记录，且相关单位作为后不良再发之检讨
依据及彻底改善防止再发
12.使用表格：
(1) 进料检验表单（制式）
(2) 《品质异常对策书》 ST-R-298-A0
(3) 《特采申请单》ST-R-066
(4) 《GB/T2828.1-2012》一次抽样表
(5)《来料周报检验履历表》 YS-R-407-A0
（6）《来料月报履历表》 YS-R-408-A0
编辑档资料下载t.zsxq.com/uJEiim2
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