随着航空航天技术的飞速发展，对作为航空发动机关键部件之一的轴承提出了更高的寿命要求。影响轴承寿命的指标除了常规的尺寸精度、装配精度、硬度、组织等外，表面残余应力、表热损伤等技术要求也逐渐被重视。轴承工作表面的残余压应力能够提高轴承的使用寿命HJ。一般采用x射线衍射方法测试表面残余应力。表面热损伤一般指磨削烧伤，工件在磨削过程中表面温度过高，超过套圈材料回火温度或淬火温度，导致表层组织性能发生改变∞J。
通常利用冷酸洗进行磨削烧伤检验，冷酸洗后目测磨削表面颜色，判断工件是否烧伤。对于继续流动加工的零件冷酸洗检测烧伤后一般还需要进行除氢处理，该过程不仅影响轴承外观质量，还需增加表面处理工序(如精光饰工序)，增加了生产周期，同时检测结果也难免会受到人为因素的影响。为了更好地检测磨削烧伤，国内外一直在寻找可以替代冷酸洗检测磨削烧伤的方法，使用Barkhausen噪声检测仪检测时，首先应根据不同材料调整设备参数，对没有发生磨削烧伤的零件进行标样，确定标样Max／Min技术要求。在检测磨削试样的过程中，当数值偏离标准要求时，则视为产品出现“烧伤”。
试验方法
采用6种磨削方案，制备不同表面状态的磨 削样圈。每种方案加工3个样圈，磨削方案参数 见表1。
结果与讨论
试样的残余应力、噪声Max／Min 值检测、冷酸洗检测结果见表2。检测结果显示， 相同磨削参数的磨削试样稳定性较强，但由于其 他因素(如套圈材料性能)的影响略有波动，故表 2中对第1种磨削方案的3个试样进行了详细分 析。
同检测方法的特点和适用性 冷酸洗检测主要通过观察磨削表面冷酸洗后 的颜色变化情况判断是否发生烧伤，具有直观、准 却、易操作的特点，但其只能检测磨削烧伤，无法 对磨削表面整体性能进行评价，对磨削表面质量 要求具有一定局限性。 采用x射线衍射仪进行磨削表面残余应力测 试时，测试值为拉应力，判定为磨削烧伤；反之，无 烧伤。通过应力梯度测试可以分析磨削表面、次 表面应力分布情况，为优化磨削工艺参数提供数 据支持。但表面残余应力测试和应力梯度测试时 间均较长，且属于破坏性检测，可应用于工艺研究 阶段，不建议用在批量生产中。 噪声检测是一种无损检测方法，其 检测结果可以量化，不但能够检测磨削表面烧伤， 还可以对磨削表面性能的不均匀性进行评价，为 长寿命轴承制造提供更高的表面质量保证，是一 种非常有前景的无损检测方法。作为先进的无损 检测方法，其许多应用领域尚未开发，有待进一步 深入研究。
结束语
冷酸洗、噪声和残余应力检测均能 不同程度地表征沟道磨削表面性能。冷酸洗能够 准确直观判断是否出现磨削烧伤，但无法表征磨 削表面整体性能；残余拉应力是出现磨削烧伤的 一种表现形式；噪声检测不但可以检测 出磨削烧伤，还可以表征磨削表面性能的不均匀 性，是长寿命轴承有效的检测方法
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