[汽车之家 工厂参观] 三菱汽车日本冈崎工厂是三菱较早建成的汽车工厂之一，成立于1962年，那是它还被称为三菱重工名古屋汽车制作所冈崎工厂。
随着不断的发展壮大，工厂先后建成钣金工厂、汽车研发中心等设施，并于1977年更名为“冈崎工厂”后正式竣工，成为三菱日本最最主要的工厂。
众所周知，著名影星成龙一直与三菱汽车有着不少合作，他在1995年推出的电影《霹雳火》的部分镜头，就是在三菱冈崎工厂内部拍摄的。
尤其是电影开头10分钟，几乎就是对冈崎工厂的简要介绍，甚至包括：焊装车间、总装车间以及车辆测试。“火哥”就是在这里学艺的，有兴趣的同学可以搜索去看看。
冈崎工厂曾生产过戈蓝、格蓝迪、帕杰罗io等许多重要车型。1985年累计生产100万辆汽车、1991年累计生产200万辆、1998年累计生产300万辆，直至2014年11月，冈崎工厂已经累计生产了500万辆三菱汽车。
现在，冈崎工厂总占地面积5.85万㎡，除了生产车间之外，三菱汽车的研发部门和测试部门也设立在这里，如果在开发、生产过程中遇到任何问题，都能够在最快的时间内解决。除此之外，82%的供应商在距离冈崎工厂半径100公里以内的位置，非常方便沟通并保证生产供应。
此外，工厂位于居民区中，为了与周边居民良好相处，其在噪音等方面都会有充分考虑，遇到问题及时处理，以避免对居民的干扰，同时冈崎工厂每年都会邀请周边居民代表来工厂参观，进行联谊和座谈。
现在，冈崎工厂主要生产三款车型，分别是劲炫ASX（RVR）、欧蓝德和欧蓝德PHEV。并采用柔性共线生产，年产量约为25万辆，每63秒就有一辆三菱汽车走下生产线。
生产的车型除了在日本本土销售外，还会出口到泰国、印尼、俄罗斯以及中国等地。作为海外工厂的母工厂，冈崎工厂还要向海外工厂进行技术输出。国内广汽三菱的长沙工厂，就是以冈崎工厂为标杆建造的。
2017年，冈崎工厂计划生产24.5万辆汽车，现在的生产计划与产能大体相当，实际产能能达到计划的96%。在今年10月，三菱旗下全新紧凑型SUV Eclipse Cross将正式在冈崎工厂投产，计划全年生产3.7万辆。
冈崎工厂具备从开卷落料到总装测试完备的生产线，钢板原料经过落料线展开、切割好，就会被送至冲压车间，冲压车间会将钢板冲压成生产车辆所需的形状。
冲压车间有2条生产线，共8台冲压机，规格分为3000吨和4500吨，每条生产线的工序是4道。冲压效率方面为3000吨冲压机每分钟可以完成10.5次冲压。车间每天可冲压汽车的底板、顶板和门板等部件共计2万件。
冲压好的板材经过人工目测检查之后，将被送至焊装车间。在焊装车间有500于台焊接机器人对车身进行组装焊接，焊装车间的自动率为100%。焊接完成后的车身会被送至涂装车间。
全新的涂装工厂于2011年初竣工，总建筑面积约4.4万㎡。新工厂除了升级生产设备之外，还将挥发性有机化合物（Volatile Organic Compounds）的排放量降低了60%，以减少对环境的危害。
此外，工厂内用于输送汽车的传动装置采用没有金属链的“摩擦传送带”，此举大大降低了工厂噪声，降低噪声污染。
首先，焊接好的车身将被用清水洗去粘在上面的油污和灰尘，然后再进行底涂工序。底涂工序是为了防止车身锈蚀，并方便车漆着色。车身会被浸泡在电泳涂料池中 ，车身可以一边变换角度，一边向前前进，这个工序被三菱成为“E-DIP”。
冈崎工厂是世界上第一个采用这种工艺的整车工厂， 可以让车身在电泳涂料池内进行最大75°的翻转，通过对车身的摇动，使车身内滞留的空气和气泡迅速从车身中排出，以此来防止涂料被漏涂。
涂完底漆的车身，会被送至密封车间。在这里机器人会用密封胶将焊接好的车身缝隙给密封上。在此之前，机器人会用探头对车身上的开留孔位进行扫描，校正微小的偏差。机器人难以密封的部位由工人手工密封。
中涂工序、上涂底漆和上涂光亮层，同样有机器人作业完成，并且中涂和上涂底漆均使用的是水性涂料，以减少对环境的危害。
机器人手臂的前端中有涂料盒，盒内涂料的容量正好是一辆车的用量，并且在被涂车辆更换时，涂料也会自动更换，因此更换涂料颜色也变得非常容易。最后，完成涂装的车辆在干燥间内将车身涂料烘干，车辆的涂装工序就完成了。
涂装后的车身会被送往总装车间，完成最后的组装。总装车间由内饰、底盘（悬架、电池组等）、终装（轮胎、玻璃等）三条生产线构成。
新的组装工厂于2012年建成投产，同样升级了生产设备，并优化了工厂内空间的利用率。其中，最大的特点就是应用了被称之为“榻榻米输送机”的自动传送器，让输送器节距从5.6米缩短至3.2米，工人和传动器的移动距离从274米缩短至157米，使得生产效率得到提高，产能得以提升。
此外，为了让不同型号的车辆都能在组装线上得到准确的配件，冈崎工厂使用了SPS（集合部件供给系统）系统，让零部件以车为单位事先分成若干份，每份分别放到小推车上，再由AGV（自动导向车辆）准确搬运到作业工人的工位上。
在总装工序开始时，车辆首先会在内饰生产线安装内饰和电子零件，为了方便作业，车门会被首先拆卸下来，并送往自动搬运线。
在仪表台等部件安装完成后，组装中的车辆会被无人搬运车搬运到底盘生产线，“榻榻米输送机”在这里让底盘组装的效率得以大大提高。
由于在冈崎工厂生产的车型将被出口到多个国家，所以在总装线上能看到左舵和右舵车辆，前后紧挨着被工人组装。
总装车间大约有30个工位设置了检验员（白色帽子），他们会按照手持平板电脑上提示的信息逐一对车辆进行检验，只有检验通过后才能进行下一步组装。
车辆在安装完玻璃（机器人作业）、座椅、车门以及前后保险杠后，就完成了组装，之后将被送至检验线，按照各国法规规定的项目进行检验。
检查项目包括车轮定位、大灯、车速表以及制动性能进行检测，最后再经过淋雨测试检查车辆是否漏雨，在通过所有检测项目后，车辆的生产才算完成。
生产完成的三菱汽车将被输送到全日本的三菱汽车销售店，同时会从名古屋港、蒲郡港出口到世界各地。
虽然冈崎工厂已经建立了几十年，但是随着不断对生产技术的更新，工厂仍旧拥有着相当高的自动化率，“榻榻米传送机”也将效率大大提升。此外，他们对环境保护，以及周边居民的照顾也是非常周到，非常值得学习。（编辑/汽车之家 郭枫 图片来自三菱、网络）
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