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目 录
1 工程概况 1.1 工程建设概况
1.2 直线加速器概况
2 编制依据
3 施工计划
3.1 施工进度计划
3.2 进度计划影响因素分析
3.3 进度管理措施
3.4 季节性进度管理措施
4 施工方法及工艺要求
4.1 施工流程
4.2 施工方法
5 施工安全保障计划
5.1 安全管理计划
5.2 安全保证措施
6 施工管理及作业人员配备和分工
6.1 项目管理组织
6.2 项目管理目标
6.3 劳动力配置
7 验收要求
7.1 验收标准
7.2 成品保护
8 应急处置措施
8.1 应急救援组织机构
8.2 应急救援程序
8.3 应急响应
8.4 应急物资准备
9 计算书
9.1 2000mm厚顶板钢筋支撑验算
9.2 3000mm厚顶板钢筋支撑验算
9.3 大体积混凝土热工计算
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1、筏板
筏板基础厚1800mm，采用C25@150双层双向配筋，混凝土强度等级C35P8，筏板面标高-10.600。
2、顶板
直线加速器顶板基础厚3000/2000mm，2000mm厚顶板采用C22@150（双排）双层双向配筋，顶板面标高-4.200，3000mm厚顶板采用C22@100（双排）双层双向配筋，顶板面标高-3.200，混凝土强度等级C35P6。
3、剪力墙
直线加速器剪力墙厚见表1.2-1，混凝土强度等级C35P6，直线加速器机房周围墙体混凝土密度须不小于2350kg/m3。
4 施工方法及工艺要求
4.1 施工流程
本项目墙体最大厚度达到3000mm且墙体高度高达7400mm。顶板厚度为2000mm/3000mm。为保障施工安全和超厚混凝土的施工质量，另外结合混凝土防辐射要求，直线加速器结构分四次施工：底板结构+300mm高的导墙施工→-10.3m至-6.75m（结构完成面以下550mm）墙体施工→-6.75m以上墙体至-4.2m顶板结构施工→-4.2m顶板结构施工—3.2m顶板结构施工。其中，第三次、第四次施工中顶板模板属于高支模。
4.2 施工方法
4.2.1 钢筋工程施工
1 钢筋施工流程
1) 墙体钢筋绑扎工艺流程：
弹放位置线、模板线→检查调整立筋的位置→立筋绑扎→水平钢筋绑扎→拉筋绑扎→安装上部控制立筋位移的卡具→安装保护层垫块→自检、互检→报监理隐检。
2) 顶板钢筋绑扎工艺流程：
清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→支放垫块放置马凳筋→绑上层钢筋→自检、互检→报监理隐检。
2 钢筋连接形式
依据设计图纸，直线加速器结构钢筋连接有机械连接和绑扎搭接二种。
1) 操作人员必须持证上岗。钢筋焊接前，对每一规格的钢筋应做试件确定焊接参数，试件合格后方可按照确定的参数进行作业。
2) 机械连接：直径d≥16的钢筋采用机械连接。机械连接接头应逐个进行外观检查，剔除不合格品。在外观检查合格的接头中，按规范规定取样送检，进行质量评定。连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，钢筋螺纹的型式、螺距、螺纹外径应与连接套匹配。并确保钢筋和连接套的丝扣干净，完好无损，连接钢筋时应对准轴线将钢筋拧入连接套。接头拼接完成后，应使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，套筒每端不得有两扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受限制，但应有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。连接接头宜避开梁端、柱端箍筋加密区；当无法避开时应采用等强度连接要求的高质量机械连接接头（一级接头），且位于同一连接区段的钢筋接头面积百分率不应大于50%。
3) 各种连接方式施工要点及质量要求严格按照相关规范及标准执行。
3 钢筋支撑设计
1) 2000mm厚顶板钢筋支撑设计
2000mm顶板钢筋支撑：采用22马凳筋（如下图所示），高度同顶板钢筋净高，间距1000mm*1000mm梅花型设置。
2) 3000mm厚顶板钢筋支撑设计
为了保证3000mm厚顶板各层钢筋之间的位置，在板中间距1000mm布置铁马凳，铁马凳采用25钢筋，高度为上层钢筋底层钢筋之间的距离，见下图。为了保证钢筋保护层的要求，在钢筋下部设置30mm厚的花岗石垫块，间距为1000mm，梅花形布置。
3) 墙体钢筋定位设计
由于加速器墙体超厚，层高超高，为保证加速器墙体钢筋施工质量及加速器墙体混凝土保护层厚度，在加速器墙体钢筋施工时设置水平向、竖向钢筋定位梯子筋，水平向、竖向的梯子筋的排距设置为1200mm，梯子筋定位间距为1000mm。
梯子筋与墙身竖向钢筋焊接，为防止钢筋内撑头长时间外露产生锈蚀会影响混凝土结构，模板拆除后人工剔出外露钢筋头，用氧焊割掉，再用同标号水泥砂浆封闭。
4 钢筋绑扎要求
1) 墙体钢筋绑扎前检查校正竖筋位置，检查接头外观质量，按水平筋设计间距在竖筋上用粉笔画出间距线，水平筋依线绑扎。墙体拉钩应安装在竖筋与水平筋相交的节点处，拉钩两端弯钩角度应为135°。
2、板筋绑扎前将板模上的木屑、杂物清理干净，沿模板边50mm处画出起始线，中部钢筋位置以两起始线间距离按不大于设计间距的尺寸均分。底筋绑扎完成后安放铁马镫进行上部钢筋绑扎。本工程墙板厚度大，要求墙体纵、横向钢筋均采用双扎丝满扎。
钢筋安装位置的允许偏差和检验方法如下表
注：1.检查预埋件中心线位置时，应沿纵横两个方向量测，并取其中较大值。
2.表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格率应达到95％以上，且不得超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。
钢筋绑扎施工要点及技术措施
钢筋绑扎前，要认真领会设计意图，充分熟悉图纸。绑扎过程中必须注意以下几点：
1.安装预埋、预留的适时穿插。底板钢筋施工时，应注意各种套管等预埋工作，同时应注意埋设时间应随土建施工进度，在确认所有预埋完成后方可进行混凝土浇筑。
2.应搞好柱、墙插筋定位工作，严防偏位，在施工时可按图示方法进行墙、柱钢筋的固定。
3.要对照图纸检查，要严格执行三检制，自检、互检后才能进行交接检，并认真做好每次检查记录，做到钢筋质量的可追溯性。
4.2.2 模板工程施工
1 模板选型
本工程板模板体系采取散拆散装的木模体系，支撑体系为盘扣式钢管满堂架。
模板及支撑体系选型一览表
顶板模板采用1830mm×915mm×15mm厚镜面木模板。镜面木模板下铺40mm×90mm木方间距@120，板下设150铝梁。
2 模板施工
1) 顶板模板的安装顺序
搭设支架→安装主、次龙骨→调整楼板上下皮标高及→铺设模板块→检查模板上皮标高、平整度。
2) 顶板模板的安装技术要点
(1) 起拱要求：当楼板短边净跨≥4m，楼板中心起拱值为2/1000净跨。
(2) 所有木模板拼装的阴阳角的模板拼缝应夹贴双面胶的海绵胶条，以防漏浆。
(3) 模板之间应平齐拼接，背面钉50mm宽木条封缝。
(4) 所有40×90mm小龙骨上下刨光高度尺寸一致。
(5) 板面边齐墙模内口，板与板间拼接紧密。
3 模板支撑设计
1) 支撑体系设计概况
由于直线加速器顶板厚度达3000mm，墙体为渐变不规则形状。盘扣式脚手架横杆均为定尺寸构件，导致局部区域顶板悬挑长度＞300mm。为保证施工安全及施工质量，采用盘扣式脚手架。
2) 盘扣式支撑体系设计
2000/3000mm超厚板支撑体系主要区域使用盘扣式脚手架，立杆纵横向间距600mm×600mm，步距1500mm。在立柱底距地面550mm高处，沿纵横水平方向按纵下横上的程序设置扫地杆。步距的特殊要求：最顶上两步步距应≤标准步距一半即750mm，扫天杆距板底距离不大于650mm。
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4 模板拆除
1) 拆模时间按大体积混凝土要求，在混凝土内部温度与大气温度差值持续3d不超过25℃时方可拆除。模板及支架待混凝土强度达到100%后方可拆除，具体操作时，现场留置同条件养护试块来控制底模及支架的拆除。
2) 拆模应从直线加速器室门口向内逐步进行。
3) 拆模前应全面检查架子的连接、支撑体系、固结点是否稳固，若不符合安全要求应加固处理。
4) 模板拆除顺序遵循：“先支后拆、后支先拆，先拆不承重的模板，后拆承重部分模板，自上而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑的原则。”
5) 当拆除梁下的立杆时，应先从跨中开始对称地分别向两端拆除。
6) 支撑架的水平横杆超过2层时，应先拆除2层以上的拉杆，当拆除最后一道水平拉杆时，应和立杆同时拆除。
7) 模板拆除由同一个作业班组人员施工，由于支模时已考虑到拆模的安全与方便，且拆模时其班组人员熟知情况，易找到关键点位，对拆模的进度、安全、模板及配件保护都有利。
8) 拆模时不得用钢棍或铁锤猛击乱撬，以防混凝土外观及内部受损，严禁拆下的模板自由坠落于地面。
9) 拆模时模板下方不得留人。
10) 拆模前应办理拆模申请表，按要求由项目技术负责人签字确认后方可拆模。
4.2.3 机电安装预留、预埋
直线加速器设备厂家技术代表对预留、预埋进行现场技术交底，并提供关于直线加速器安装和使用必要的预留、预埋资料及技术参数。
严格按照图纸及其厂家要求进行预留、预埋进行施工。
预留、预埋施工完成后通知监理及相关单位进行验收，并做好隐蔽工程记录。验收内容包括：直线加速器安装就位需要预埋的拉环和型钢的位置和规格；通风管道的洞口大小、安装高度、材质及规格型号；强弱电管的预留位置、材料的材质及规格型号；空调管道的预埋位置及材料材质；防雷接地的特殊要求和做法，及材料要求等。
对参与施工的作业班组做好技术交底工作，对每道工序严格控制，进行“三检”制度，检查合格方可进入下道工序。
4.2.4 混凝土施工
4.2.4.1 混凝土质量与连续浇筑施工保证
针对直线加速器机房防辐射特殊要求，直线加速器机房墙、板所用的C35 P8、C55、P8混凝土密度需≥2.35t/m³，项目已委托两家商混站进行混凝土试配，确定混凝土配合比，确保混凝土原材料质量满足要求。
为确保混凝土供应，保证混凝土连续浇筑，项目部签订两家混凝土供应商，明确一供一备责任，确保混凝土罐车数量，保证每台泵车配备10辆混凝土罐车循环供料。根据实际情况当调整，尽量选择周六周日进行现场浇筑，浇筑前一天，项目部进行交通管制，混凝土罐车外，其余一切车辆禁止通行、停放，确保早晚高峰时段，现场储备6台罐车供应浇筑。现场采用2台汽车泵(浇筑范围≥60m)进行浇筑，混凝土罐车分别从静雅工地借道由北侧进入和南侧大门进入，直线加速器浇筑时现场调度路线如图所示：
4.2.4.2 顶板大体积混凝土水化热控制
1、选用较适宜的气温浇筑大体积混凝土，尽量避开下雨天气浇筑混凝土。
2、参加相应的缓凝型减水剂。
3、加强施工中的温度控制
1）在混凝土浇筑之后，做好混凝土的保温保湿养护，缓缓降温，充分发挥徐变特性，减低温度应力，冬季注意保湿，以免发生急剧的温度梯度发生。
2）采取长时间的养护，规定合理的拆模时间，延缓降温时间和速度，充分发挥混凝土的“应力松弛效应”。
3）加强测温和温度监测和管理，实行信息化控制，随时控制混凝土内的温度变化，混凝土中心与表面的温度差不超过25度，混凝土表面温度与环境温度的温度差不超过30度，温度陡降不超过10度。保温及测温工作要持续到混凝土内部温度与大气平均温度差在15度内，且混凝土强度达到设计强度75%以上时，方可停止。
4）合理安排施工程序，控制混凝土在浇筑过程中均匀上升，避免混凝土拌合物堆积过大高差。在结构完成后及时回填土，避免其侧面长期暴露。
5）控制混凝土入模温度
混凝土拌合物入模温度不应低于5℃，且低于30℃。先检测记录装混凝土前三辆罐车车身表面温度，待罐车装满混凝土后，安排专人对高速转动的罐车车身喷淋冷却拌合水约15s（耗水量约15kg），检测记录混凝土出机温度；同时在前三辆罐车到达现场等候泵混凝土前，利用现场设置好的水龙头，安排专人用现场施工用水，再次对高速转动的罐车车身进行循环喷淋约60s，检测记录混凝土入模温度。
4、改善约束条件，削减温度应力
采取分层或分块浇筑大体积混凝土，合理设置水平或垂直施工缝。
5、提高混凝土的极限拉伸强度
1）选择良好级配的粗骨料，严格控制其含水量，加强混凝土的振捣，提高混凝土密实和抗拉强度，减小收缩变形，保证施工质量。
2）浇筑后及时排除表面积水，加强早期养护，提高混凝土早期或相应龄期的抗拉强度和弹性模量。
4.2.4.3 顶板大体积混凝土浇筑
顶板混凝土浇筑拟采用整体分层浇筑法，每层浇筑厚度控制在≤400mm，此浇筑方法可以有效地降低混凝土内部水化热温度。
每小时能够浇筑的高度为100m³（每小时浇筑混凝土方量）÷102㎡=0.98m，因此循环时间控制在0.4m÷0.98m=0.4个小时，满足初凝时间的要求。
浇筑时自两侧分别向中间推进，逐层上升，以保证荷载均匀。保持混凝土沿顶板全高均匀上升。浇筑时，要在下一层混凝土初凝之前浇筑上一层混凝土，避免产生冷缝，并将表面泌水及时排走。
在每个浇筑带的前后布置三道振捣器，第一道布置在砼的卸料点，解决上部砼的捣实，第二道布置在砼的中部，第三道布置在砼的坡脚处，确保中、下部砼的密实，浇筑向前推进，振动器也相应跟上，钢筋密集处要特别加强振捣，以确保整个砼的质量。
在浇筑过程中，一定要控制好间歇时间，上层砼应在下层砼初凝之前浇筑完毕，并在振捣上层砼时，振捣棒下插5cm，消除上下层之间冷缝，确保砼质量。一定要严格按操作规程操作，做到快插慢拨，快插是为了防止上层砼振实后而下层砼内气泡无法排出，慢拨是为了能使砼能填满棒所造成的空洞。在振捣过程中，振捣棒略上下抽动，使砼振捣密实，插点要均匀，插点之间距离一般控制在45cm，离开模板距离不大于30cm。振捣方式采用单一的行列形式，不要与交错式混用，以免漏振，振捣点时间要掌握好，不要过长，也不要过短，控制在20-30s之间，宜在砼表面泛浆，不出现气泡，砼不再下沉为止。在振捣过程中，不得触及钢筋，模板，以免发生移位，跑模现象。每振捣完一段，应随即用铁锹摊平、拍实。
4.2.4.4 施工缝处的混凝土浇筑
直线加速器结构分四次施工，分别在底板结构+300mm高位置处和-10.3m至-6.75m（结构完成面以下550mm）的墙体位置设置施工缝，施工缝在墙体轴线位置设置宽400mm，深度250mm的凹槽，浇筑时可采用定型泡沫预留凹槽，方便施工与增加墙体施工缝防辐射性能。
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