我们是世界上第三个掌握该技术的国家

　　8月22日，中国石化海南炼化第二套对二甲苯装置二甲苯塔土建基础工程开工，标志着该项目正式进入施工阶段。装置于2019年建成投产后，海南炼化对二甲苯总产能将达160万吨/年，成为中国石化最大的芳烃生产基地。

　　芳烃是化学工业的重要根基，广泛用于三大合成材料及医药、国防、农药、建材等领域，但作为我国芳烃品种中用量最大的对二甲苯，自给率却长期低于50%。

　　“如此重要的基础原料，自己不做，就不掌握话语权。”在中国石化“高效环保芳烃成套技术开发及应用”项目第一完成人、中国石化集团公司总经理戴厚良看来，这样一项石化核心技术决不能受制于人。

　　吸附分离技术是芳烃成套技术的核心，也是一道难关。为了打破国外技术垄断，中国石化依托40多年的芳烃成套技术研发基础，组织2000多名技术人员联合攻关，于2009年拉开决战的帷幕。

　　2011年10月，扬子石化对二甲苯吸附分离技术开发及工业示范装置产出合格产品，标志着中国石化全面掌握了包括成套技术设计、工程建设、高效吸附剂生产技术在内的全套芳烃生产技术。

　　2012年11月，海南炼化60万吨/年对二甲苯装置开始施工，2013年10月26日实现主装置中交。2013年12月27日，海南炼化60万吨/年对二甲苯装置一次投料试车成功，吸附分离单元大量产出99.80%的高纯度对二甲苯。这标志着中国石化芳烃成套技术大型工业化装置应用成功，中国石化成为全球第三个具有完全自主知识产权的大型化芳烃生产技术专利商。

　　几代石化人的心血，书写了芳烃成套技术的“中国创造”。中国石化“高效环保芳烃成套技术开发及应用”项目荣获2015年度国家科学技术进步奖特等奖。截至2017年上半年，海南炼化芳烃装置实现销售收入超百亿元。

　　新技术算的不仅是经济效益账，还有一笔节能环保账。污染物近零排放，是该技术的一大特点。在该技术研发过程中，中国石化突出绿色低碳的理念，首创原料精制绿色新工艺，精制剂寿命延长40～60倍，固废排放减少98%，能耗降低28%，环保监测指标全面优于最新国家标准。

　　这项关键技术的突破，还为社会和相关产业带来实惠。据统计，每年对二甲苯生产的化学纤维可替代约2.3亿亩土地产出的棉花，省出的棉田可以种粮食，有效解决粮棉争地的矛盾。同时，通过技术创新，该项目95%的设备为自主设计制造，带动了化工与流程制造业发展，创造了新的就业岗位，社会效益显著。

　　如今，该技术多项单元技术不仅在国内广泛应用，并已走出国门，在东南亚和东欧等多个国家和地区推广应用。

    文章来源：微信公众号中国石油石化

（责任编辑：彭双 ）