机组整套启动操作票

机组即将启动，复习机组整套启动操作票，确保机组顺利启动。

1、得值长令：2号机组冷态启动。

2、确认影响机组启动的检修工作已结束，安全措施已恢复，警示牌全部收回。

3、确认机组各辅助系统已按系统启动前检查卡检查完毕，联锁保护试验合格。

4、执行机炉主保护投入操作票。

5、确认主机润滑油、EH油、电泵润滑油油质合格。

6、对2号机空冷风机测绝缘，合格后送电。

7、通知燃料运行做好上煤准备。

8、通知脱硫对2号吸收塔注水，吸收塔液位不低于6.0米。

9、确认除盐水箱储水量高于4000吨，除盐水泵备用良好。

10、检查DCS画面报警信号正常，无异常报警，参数指示正常。

11、投入循环水系统运行，#2机开式水母管压力0.3～0.45 MPa。

12、投入压缩空气系统，压缩空气压力不低于0.6MPa。

13、投入闭式水系统运行，闭式水母管压力0.6～0.8MPa。

14、投入2号机辅汽联箱，调整辅汽压力至0.4～0.8MPa。

15、投入2号炉电除尘灰斗加热器、绝缘子加热器；投入电除尘振打装置运行。

16、投入2号炉膛火焰、干排渣摄像监视器运行，指示正常。

17、投入2A、2B空气预热器冷端双介质吹灰器高压冲洗水喷嘴防堵压缩空气；启动2A、2B 空气预热器运行，电流20～24A；主辅马达联动试验正常；检查双金属扇形板自动跟踪装置在下限位置。

18、投入2号炉2F磨煤机微油燃烧器监视器运行，指示正常。

19、投入2号机EH油系统运行，EH油母管供油压力13.5～14.5MPa。

20、投入2号机润滑油系统运行，润滑油供油母管压力0.11～0.13MPa。

21、投入2号机密封油系统运行，空侧密封油母管压力0.6～0.8MPa，氢侧密封油压力母管压力0.8～1.0MP，氢油压差56～110kPa。

22、确认2号机发电机气体置换完毕，将氢气压力提高至0.15～0.2MPa。投入氢气纯度仪、湿度仪、发电机漏氢监测仪。

23、投入2号机定子冷却水系统运行，控制氢水差压不超过0.035MPa。

24、执行2号发电机测绝缘操作票。

25、投入2号机顶轴油系统，母管压力8.5～12.5MPa，各瓦顶轴油压不低于4.5MPa。

26、投入2号机盘车装置运行,投入连续盘车。

27、启动锅炉上水泵，对2号炉炉水循环泵电机循环水外置滤网及电机腔室注水并冲洗，水质合格后停止。

28、启动炉水循环泵冷却水泵，检查冷却水流量正常。

29、记录锅炉膨胀指示（上水前、后，点火升压各阶段）。

30、对2号锅炉辅汽母管进行暖管。

31、对2号炉油枪吹扫蒸汽、预热器吹灰、暖风器（冬季）进行暖管。

32、投入送风机、一次风机、引风机液压油及润滑油系统，并进行油泵联锁试验及双电源切换试验。

33、将风机备用油泵投入备用联锁，检查油压、油位正常，根据油温情况投入电加热。

34、启动7台磨煤机润滑油泵、液压油泵，根据油温情况投入电加热。

35、投入2号炉干排渣系统。

36、开启2号机排汽装置补水门，将排汽装置补水至2500mm。

37、凝结水管道注水排空完毕后将精处理投入旁路运行。

38、投入凝结水系统，关闭5号低加出口电动门、旁路电动门及入口排水电动门，开启烟气余热回收装置入口电动总门及管道升压泵出口电动门，对烟气余热回收装置注水排气。

39、首先将6号、7号低加切至旁路，开启烟气余热回收装置水侧出口电动门及电动调节门。

40、开启5号低加出口排水电动门，对低加旁路及烟气余热回收装置冲洗开始对凝结水系统冲洗。

41、烟气余热回收装置冲洗合格后（Fe≤500ug/L），将6号、7号低加切主路冲洗。

42、凝结水冲洗合格后（Fe≤500ug/L），通知化学投入前置过滤器，除氧器上水至正常水位1900～2100mm。

43、开启烟气余热回收装置再循环调节电动门，关闭出口电动门，启动 管道升压泵运行。

44、除氧器冲洗合格（Fe≤ 2ug/L）后停止，维持除氧器水位2200mm。

45、辅汽至轴封调节站前供汽管路暖管。

46、辅汽至除氧器加热供汽管路暖管。

47、投入除氧器加热，维持除氧器水温30～50℃。

48、对给水泵进行注水排空，启动 给水泵，电流 A,对除氧器进行循环加热，并通知化学对给水水质进行定期化验。

49、对给水管路及高加水侧注水排空。

50、高加系统注水排空结束后投入高加水侧运行。

51、锅炉进水速度：夏季进水时间不小于1.5小时，冬季进水时间不小于2.5小时，当水温与启动分离器壁温的温差大于50℃时，应适当延长进水时间。冬季进水流量控制在50t/h，夏季控制在90t/h。

52、见水后关闭省煤器入口集箱疏水一、二次门。

53、见水后关闭分离器入口放气一、二次门。

54、见水后关闭折焰角汇集集箱放气一、二次门。

55、见水后关闭螺旋管圈出口集箱放气一、二次门。

56、见水后关闭分离器出口放气一、二次门。

57、开启分离器贮水箱冲洗管路手动门、电动门，调整冲洗流量在20%BMCR（400t/h）。

58、联系化学对锅炉水质进行连续监测，每隔1小时汇报一次化验结果。

59、锅炉开式冲洗过程中，将冲洗水排放至扩容器。

60、根据化学水质化验，贮水箱排水Fe在200～300μg/L时，开式冲洗结束。

61、开式冲洗结束后关闭水冷壁入口集箱疏水一、二次电动门。

62、开式冲洗结束后关闭螺旋管圈出口集箱疏水一、二次电动门。

63、开式冲洗结束后关闭折焰角入口汇集集箱疏水一、二次电动门。

64、开式冲洗结束后关闭炉水循环泵出口管路的疏水一、二次手动门。

65、启动2号炉炉水循环泵，电流 A，出入口差压0.9～1.0MPa，电机腔室温度25～45℃。

66、贮水箱水位控制在6860～8000mm，贮水箱溢流阀调节门控制投自动。监视炉水循环泵最小流量阀自动正常。

67、贮水箱出口水质Fe＜200μg/L，根据启动疏水扩容器水位及水量启动1～2台启动放水泵，冲洗水回收至排气装置。

68、调整锅炉给水流量至20%BMCR，省煤器入口给水流量50%BMCR进行锅炉冷态闭式冲洗。

69、当省煤器入口水质含铁量＜50ug/L，分离器出口含铁量＜100ug/L，闭式冲洗合格。

70、确认轴封加热器水封进行注水完毕，执行轴封投入操作票。

71、执行机组抽真空操作票。

72、执行2号发变组转热备操作票。

73、检查锅炉本体、烟道、干排渣冷灰斗人口门、检查口全部关闭。

74、检查主汽吹灰电动门关闭,各台蒸汽吹灰器都已完全退出炉内。

75、执行点火前机组疏放水门检查卡，就地确定疏放水门开启。

76、启动 微油点火助燃风机，风压3.5kPa以上，打开燃烧器各路风门，投入 微油点火助燃风机备用。

77、启动 火检冷却风机，检查冷却风母管压力正常。投入 火检冷却风机备用。

78、根据环境温度投入暖风器（冬季，执行暖风器投运操作票）。

79、通知脱硫启动1台浆液循环泵。

80、通知燃料运行对F、G、B、E原煤仓上煤至8米以上。

81、启动 稀释风机运行，将 稀释风机投入备用，检查2A、2B氨气/空气混合器入口稀释风流量均大于 m3/h。

82、投入2号炉气力输灰系统。

83、启动2B引风机 密封风机，将 密封风机投入备用。启动2B引风机，调节静叶开度维持炉膛负压在-100～-150Pa。

84、启动2B送风机，保持风烟系统单侧运行，调整风量至吹扫风量。

85、检查炉膛吹扫条件满足，燃油泄漏试验投旁路，调整给水量在600t/h以上。

86、启动炉膛吹扫程序，5分钟后吹扫结束，MFT复归

87、投入炉膛烟温探针及炉膛火焰摄像装置。

88、投入2号炉燃油系统。

89、锅炉使用微油点火，确认1F磨已切至微油点火模式。

90、调整燃油母管回油手动门，供油压力3.0～3.5MPa。

91、关闭微油回油管路手动门，开启微油供油手动门，调整微油压力至1.0MPa。

92、投入空气预热器连续吹灰。

93、打开一台或两台磨煤机的挡板进行通风，开启所有备用磨煤机密封风门。

94、启动 密封风机，电流 A；启动1B一次风机，电流 A。

95、投入静电除尘器一部分高压电场。

96、控制一次风压至7.5～8.0kPa，调整密封风机出口压力13～15kPa，将另一台投入备用。

97、启动 风道加热增压风机，将另一台投入备用。

98、投入一次风道加热油枪2～3支进行暖磨，控制油枪壁温不超过600℃。

99、投入F1～F5微油气化油枪，控制油枪壁温不超过600℃。中心筒壁温不超过600℃，若超过可间断停运该油枪。

100、当F磨煤机出口温度达到55℃时,投入F制粉系统，调整一次风量115.6～125t/h,煤量加至20t/h。

101、就地检查锅炉燃烧情况，金黄色火焰。

102、增加F磨煤机煤量，严格控制汽温的温升率（启动初期不超过1.1℃/min。主蒸汽压力≥0.1MPa升温率1～1.5℃/min，控制炉膛出口烟温小于540℃）。

103、汽水分离器压力达到0.2MPa时，关闭屏式过热器出入口汇集集箱放气一、二次门；A、B侧末级过热器出口管放气一、二次门；A、B侧末级再热器出口管放气一、二次门；A、B侧包墙放气一、二次门。

104、主汽压力0.2～0.8MPa时，投入高低压旁路系统（冬季启动应将主汽压力升高至5MPa后再投入低旁系统）。高旁门开启应缓慢，防止贮水箱水位波动大。

105、高旁减温水投入自动，温度值设定280℃（高旁后汽温在270℃至280℃再开减温水,这样有利于再热器暖管）。

106、汽水分离器压力达到1.2MPa时，关闭尾部环形集箱疏水电动一、二次门；低温过热器入口集箱疏水电动一、二次门；屏式过热器疏水电动一次、二次门；末级过热器疏水电动一次、二次门。

107、低旁减温水及三级减温水投自动，控制低旁后温度不超80℃。

108、凝结水母管压力＞2.5MPa，确认低旁减温水压力开关无报警。

109、汽水分离器压力达到0.5MPa时通知设备部热紧螺栓，检查系统膨胀记录膨胀指示器数值；冲洗仪表及取样管道，投用汽水系统相关表计。过程中注意贮水箱水位和炉水泵运行状态。

110、分离器温度到200℃,维持此温度,调整给水流量550～600t/h，进行热态冲洗。

111、锅炉热态冲洗水质合格标准：省煤器入口水质Fe≤50μg/L，pH:9.0～9.3，SiO2≤30μg/L，贮水箱排水Fe＜100ug/L，热态冲洗结束。

112、热态冲洗结束后继续升温升压，主汽压力5.0～8.0MPa,主蒸汽温度360℃，再热汽压力0.3～0.5MPa,再热蒸汽温度320℃。

113、提高氢气压力至0.45～0.47MPa，根据氢压提高定子冷却水压力。投入1A、1B氢气干燥器，检查运行正常。

114、启动#2机氢气密封油备用泵。

115、检查DEH主控画面的指示灯为正常状态。

116、检查在DEH主控画面的 “控制方式”在“自动”方式下，确认OPC保护模块投入。

117、点击DEH主控画面“挂闸”按钮,挂闸指示灯亮，中压主汽门开启，监视汽轮机转速。

118、监视两侧主汽门前汽温偏差不超过14℃，主汽门内外壁温差不超过83℃。

119、确认盘车运行正常，转速3.35r/min，盘车电流＜86A。已连续盘车时间不少于4小时，汽缸内和轴封处无异音。转子偏心度不大于0.076mm。

120、投入氢气冷却器，检查主机冷油器、发电机氢冷器、密封油冷却器、定冷水冷却器、电动给水泵润滑油冷油器、真空泵冷却器、抗燃油冷却器、低压缸喷水投入自动。

121、控制排汽装置背压20kPa；润滑油温在30～40℃之间；确认高压缸外缸上下缸温差≤42℃。

122、联系化学确认蒸汽品质合格。

123、记录冲转前各参数。

124、得值长令：机组冲转。

125、检查“阀门方式”在单阀控制方式。

126、输入阀位限制为120%，确认GV、RV全开，TV、IV全关，检查高排逆止门关闭，高压缸排汽通风阀开启。

127、在“控制设定值”画面选择“目标值”为400r/min,“升速率”为150r/min确认后,选择“进行”，汽机开始升速。

128、当汽机转速大于盘车转速时，检查盘车装置脱开。

129、监视任一轴承振动＜125um、轴承温度＜90℃；高中压缸胀差在-4～10.3mm；上下缸温差≤42℃；轴向位移在-0.6～0.6mm之间。

130、检查回油温度在60～71℃之间、油流连续,低压缸排汽温度＜70℃。

131、汽轮机转速在200r/min时检查盘车装置供油电磁阀自动关闭。

132、转速为400r/min时，汽轮机打闸，检查高中压主汽门关闭，调速汽门关闭，进行摩擦检查，检查推力轴承/支持轴承的金属温度及回油温度；就地倾听汽轮机转动部分声音正常。

133、检查完毕确认机组无问题重新挂闸，在DEH画面“控制设定值”画面选择“目标值”为2050r/min,“升速率”为150r/min确认后,选择“GO”。

134、机组继续升速，在DCS监视汽轮机转速上升情况,过临界时升速率自动升为400r/min。

135、升速至600rpm，检查润滑油温40℃，低压缸自动喷水门开启。

136、转速升至1960r/min时顶轴油泵联停，将顶轴油泵手动投备用。

137、当汽机转速在700～900 r/min、1300～1700 r/min、2100～2300 r/min、2650～2850 r/min之间时确认任一轴振值＜125um。

138、当汽轮机转速升至2050r/min后，开始进行暖机，暖机时间为150分钟。检查调节级温度＞280℃，总胀＞8mm，任一轴承振动＜125um、轴承温度＜90℃，高中压缸胀差在-4～10.3mm，上下缸温差≤42℃，轴向位移在-0.6～0.6mm之间。

139、暖机过程中维持主蒸汽压力6～9MPa，主蒸汽温度360～430℃；再热蒸汽压力0.5～1.0MPa，温度320℃。

140、暖机时间达到90分钟时，开始执行并网操作票。

141、暖机结束，在DEH画面上设定目标转速2900r/min。升速率为150r/min，“HOLD”灯亮。按“GO”键机组继续升速，在DCS监视汽轮机转速上升情况。

142、汽轮机转速2900r/min，进行阀切换。

143、设定目标转速3000r/min，升速率50r/min，按“GO”键。

144、汽轮机转速升至3000r/min稳定。转速升至定速时主汽温度升至420℃。再热汽温升至360℃。

145、按照要求进行高中压主汽门、调门严密性试验，注油试验，机组超速试验。

146、确认主油泵出口油压约为2.0MPa，入口油压约为0.23MPa，停止氢密封备用油泵，隔膜阀油压在0.7～0.8MPa。

147、润滑油压在0.11～0.12MPa，交流润滑油泵电流下降至60A以下，停交流润滑油泵。

148、投入第二套制粉系统。

149、启动2A一次风机运行，并列两台一次风机运行，保持一次风压在8kPa左右，

150、启动2A送、引风机运行，维持炉膛负压在-100～-150kPa，维持总风量在1300t/h左右。

151、得值长令：发电机并网。

152、检查机组并网成功，适当锅炉增加燃料量，机组带30MW负荷。

153、关闭尾部包墙疏水，检查各一次疏水门严密性。

154、炉膛出口烟温540℃以上，检查烟温探针自动退出。

155、根据热一次风风温情况逐步退出风道加热油枪，维持风温在220℃。

156、投入启动第三套制粉系统。

157、根据启动曲线中主蒸汽压力8.92MPa，主蒸汽温度430℃～460℃；再热蒸汽压力0.5～1.0MPa，再热蒸汽温度380～420℃要求，暖机30min。

158、高、低加随机投入,为避免高中压缸上下缸温差大，高加抽汽电动门开度保持在8%。

159、手动开启高排逆止门，高压缸排汽温度低于350℃，关闭高压缸通风阀。

160、通过高旁维持主蒸汽压力8.92MPa，低旁维持再热蒸汽压力0.8～1.0MPa。

161、在DEH画面手动增加阀位指令，随着高中压调节阀的开启，高旁、低旁开度逐渐关小。

162、机组负荷66MW，检查联锁关闭高压疏水阀，左侧高压导汽管疏水门，右侧高压导汽管疏水门，高压内缸疏水门，高压外缸疏水门，一段抽汽管逆止门前疏水门，一段抽汽管电动门前、后疏水门,二段抽汽管电动门前、后疏水门。

163、机组负荷升至90MW时，确认低压缸喷水阀自动关闭。

164、机组负荷带至100MW时，高、低旁关闭，机组控制投入DEH功率回路方式。

165、当三抽压力高于除氧器压力后（负荷在100MW左右），将高加疏水导致除氧器。

166、再热冷段压力达1.0MPa以上时，开启四抽至辅汽联箱电动门前疏水门（1LBG10AA592）1圈进行暖管，暖管充分后将辅汽供汽联箱供汽切至冷段供给，并投入调节门自动，注意切换要缓慢，保证汽温稳定。

167、机组负荷132MW，检查联锁关闭高排逆止门前、后疏水门，中压疏水阀，热再主汽阀前总管疏水门，低旁入口再热汽管疏水门，左侧上、下再热导汽管疏水门，右侧上、下再热导汽管疏水，三段抽汽逆止门前疏水门，三段抽汽电动门前、后疏水门，五段抽汽逆止门前、电动门前、后疏水门，六段抽汽逆止门前、电动门前、后疏水门。

168、当四段抽汽压力大于除氧器内部压力时，四抽至除氧器加热管路暖管结束，除氧器切至四段抽汽供汽。

169、缓慢关闭辅汽至除氧器压力调节阀、四段抽汽逆止门前疏水门、电动门后疏水门、除氧器四抽进汽电动门后疏水门。

170、视高低压侧扩容器温度情况，关闭汽机疏水扩容器减温水门。

171、给水旁路调节阀开至70%左右，开启主给水电动门，逐渐关闭给水旁路调节门,保持省煤器入口流量600t/h。

172、将机组负荷增至150MW，保持机组负荷稳定，执行厂用电切换操作票。

173、根据制粉系统出力情况，启动第四台磨煤机。

174、负荷达到180MW，启动第二台给水泵，维持给水量稳定。

175、机组负荷升至220MW左右，保持省煤器入口给水流量不变,逐渐增加燃料量。

176、投入第二台浆液循环泵。

177、保持省煤器入口流量稳定,保持给水流量与负荷相对应,使分离器出口过热度缓慢上升至5℃左右。

178、升负荷至240MW，转直流结束，检查炉水循环泵自动停止。

179、锅炉转直流运行后给水泵控制投入自动，给水流量投过热度控制，检查给水流量自动调节器跟踪正常。

180、根据锅炉燃烧情况逐渐退出部分油枪运行，保留F层少油点火油枪运行。

181、当四抽压力大于0.4MPa，根据辅汽供气汽源切换操作票将辅汽联箱汽源切换至四抽供汽，切换中注意联箱压力、温度稳定，系统无振动。

182、投入减温水自动控制。

183、烟气余热回收装置入口水温达70℃时，开启烟气余热回收装置出口电动门。

184、投入烟气余热回收装置再循环调节门、出口电动调节门自动，投入管道升压泵变频自动。

185、机组负荷300MW，退出DEH功率回路，投入DEH遥控方式运行，投入机组协调控制方式，根据调度令调整机组负荷。

186、投入发电机绝缘监测仪。

187、稳定后将F层小油枪停止。

188、切除所有油枪运行。投入电除尘全部高压整流变。

189、SCR入口烟温达到320℃时，准备投运脱硝系统。

190、锅炉燃烧稳定后，投入氧量自动，二次风挡板自动。

191、汇报值长：2号机组冷态启动，操作完毕。

END

来源：白电集控四值培训