博莱达环境技术人员多来自化工生产一线和废气环保治理行业，积累了大量实践经验；充分结合企业实际情况，制定“一企一策”的VOCs有机废气处理解决方案。努力从源头减量化和清洁生产做起，为企业增效减负；末端治理优先资源化回收，而对于不能回收的则采用优化综合的叠加工艺，尽量减少投资和运行费用，在保证达标的同时，提高安全性保障，稳定 运行等其他客户所关注的重点问题。
传统常用的有机废气处理技术有吸附、催化燃烧和热力焚烧等技术，目前仍然被广泛用来处理各行业VOCs有机废气。
VOCs处理的应用技术如下：
催化燃烧技术需要用到催化燃烧装置（RCO），其工作过程为：首先，有机废气通过除尘阻火系统；然后，进入催化室内的换热器，接着再被送到加热室，气体达到燃烧反应温度后，再通过催化床的作用，使有机废气分解成二氧化碳和水；最后，再进入换热器与低温气体进行热交换，使进入的气体温度升高达到反应温度。加热系统的自动控制系统能实现补偿反应温度加热，利用催化剂做中间体，使有机气体在较低的温度下，变成无害的水和二氧化碳气体。即：
产品性能特点：
①、操作方便，设备工作时，实现自动控制，安全可靠；
②、设备启动，仅需15～30分钟升温至起燃温度，能耗低；
③、采用当今贵金属钯、铂浸渍的蜂窝状陶瓷载体催化剂，比表面积大，阻力小，净化率高；
④、余热可返回烘道，降低原烘道中消耗功率；也可作其它方面的热源；
⑤、使用寿命长，催化剂一般两年更换，并且载体可再生。
应用范围：
1、苯、醇、酮、醛、酯、酚、醚、烷等混合有机废气处理；
2、适用于化工、塑料、橡胶、制药、印刷、农药、制鞋等行业的有机废气净化。
催化剂在催化燃烧系统中起着重要作用。用于有机废气净化的催化剂主要是金属和金属盐，金属包括贵金属和非贵金属。目前使用的金属催化剂主要是Pt、Pd,技术成熟，而且催化活性高，但价格比较昂贵而且在处理卤素有机物，含N、S、P等元素时，有机物易发生氧化等作用使催化剂失活。非金属催化剂有过渡族元素钴、 稀土等。近年来催化剂的研制无论是国内还是国外进行得较多，而且多集中于非贵金属催化剂并取能得了很多成果。例如 V2O5 +MOX (M:过渡族金属 ) +贵金属制成的催化剂用于治理甲硫醇废气，Pt+Pd+Cu催人剂用于治理含氮有机醇废气。
由于有机废气中常出现杂质，很容易引起催化剂中毒，导致催化剂中毒的毒物 （抑制剂主要有磷、 铅、 铋砷、 锡、 汞、 亚铁离子锌、 卤素)等。催化剂载体起到节省催化剂，增大催化剂有效面积，使催化剂具有一定机械强度，减少烧结，提高催化活性和稳定性的作用。能作为载体的材料主要有 AL2O3、 铁钒、 石棉、 陶土、 活性炭、 金属等，最常用的是陶瓷载体一般制成网状、 球状、柱状、 峰窝状。另外近年来研究较多且成功的有丝光沸石等。
热力焚烧常用到蓄热式焚烧炉—RTO（Regenerative Thermal Oxidizer，蓄热室氧化器），其工作原理是：在高温下（800℃左右）将有机废气氧化生成CO2和H2O，从而净化废气，并回收分解。安居乐RTO工艺示意图：
产品性能特点：
①、可实现全自动化控制，操作简单，运行稳定，安全可靠性高；
②、VOC的分解效率99%以上；
③、采用多项国外技术，使设备简化，易于维修，并降低了运行成本；
④、废气在炉内停留时间长,炉内无死区；
⑤、不产生NOX等二次污染；
⑥、操作费用低，低燃料费。有机废气浓度在500PPM以上时，RTO装置基本不需添加辅助燃料。
热氧化法可分为三种: 热力燃烧式、间壁式和蓄热式。它们的主要区别在于热量回收方式的不同。三种方法都可以和催化法结合起来以降低反应温度。
A. 热力燃烧式热氧化器。
热力燃烧式热氧化器一般指的是气体焚烧炉。它由助燃剂、混合区和燃烧室组成。助燃剂 (天然气、 石油等) 作为辅助燃料, 燃烧产生的热在混合区对VOCs废气进行预热,燃烧室为预热后的废气提供足够大的空间和足够长的时间以完成最终的氧化反应。
在供氧充足的前提条件下, 氧化反应的程度(影响最终的VOCs去处率)取决于"三T条件" ：反应温度(Temperature)、驻留时间(Time)、湍流混合情况(Turbulence)。这 "三T条件"是互相联系的，在一定范围内改善一个条件可使另外两个条件降低。热力燃烧式热氧化器的一个缺点是辅助燃料价格太高, 致使装置的操作费用很高。
B. 间壁式热氧化器。
间壁式热氧化是指在热氧化装置中加入间壁式热交换器, 热交换器把从燃烧室排出的高温气体所带的热量传递给氧化装置进口处的低温气体, 预热后发生氧化反应。
由于目前的间壁式热交换器可获得85%的热回收率,所以极大地降低了辅助燃料的消耗。
间壁式热交换器通常设计成管式、壳式或板式。由于通常的热氧化温度要保持在 800℃—1000℃, 所以间壁式热交换器必须由耐热、耐腐蚀的不锈钢或合金材料制成。这就使得间壁式热交换器的造价很高, 这是间壁式热氧化器的一个缺点。同时材料的热应力也不易消除, 这是间壁式热氧化器的另一个缺点。
C. 蓄热式热氧化器。
蓄热式热氧化器(Regenerative Thermal Oxidizer , 以下简称RTO), 是在热氧化装置中加入蓄热式热交换器, 预热VOCs废气,再进行氧化反应。
随着蓄热材料的发展,目前蓄热式热交换器的热回收率已能达到95%以上, 而且占用空间越来越小。这样辅助燃料的消耗很少(甚至不用辅助燃料,且当VOCs的浓度达到一定值以上时, 还可从RTO输出热量)。同时, 由于目前的蓄热材料都选用陶瓷填料, 所以可处理腐蚀性或含有颗粒物的VOCs废气。
RTO装置又可分为阀门切换式和旋转式。
阀门切换式RTO是常见的一种 RTO。其由两个或多个陶瓷填充床, 通过阀门的切换, 改变气流的方向, 从而达到预热VOCs废气的目的。图 1 是典型的两床式RTO示意图及工作原理。
两床式RTO主体结构由燃烧室、两个陶瓷填料蓄热床和两个切换阀组成。当VOCs废气由引风机送入蓄热床1后, 该床放热,VOCs废气被加热, 在燃烧室氧化燃烧,气体通过蓄热床2, 该床吸热, 燃烧后的洁净气被冷却, 通过切换阀后排放。在达到规定的切换时间后, 阀切换, VOCs废气从蓄热床2进入, 蓄热床2放热, VOCs废气被氧化燃烧, 气体通过蓄热床1, 该床吸热, 燃烧后的洁净气被冷却, 通过切换阀后排放。如此周期性切换, 就可连续处理VOCs废气。
近年来, 国外又研制开发出旋转式RTO。该装置由一个燃烧室、一个圆柱形分成几瓣独立区域的陶瓷蓄热床和一个旋转式转向器组成。通过旋转式转向器的旋转, 就可改变陶瓷蓄热床不同区域的气流方向, 从而连续地预热VOCs废气, 在燃烧室氧化燃烧后就可去除VOCs。
相对于阀门切换式RTO,旋转式RTO由于只有一个活动部件(旋转式转向器) , 所以运行更可靠, 维护费用更低, 但缺点是旋转式转向器不易密封,泄露量大, 影响VOCs的净化率。
RTO设备的特点：
1）产品设计考虑客户的生产工艺，重视前端控制和末端治理的结合；
2）净化效率高，旋转RTO可达到99%以上；
3）对余热进行综合利用，产生经济效益；
4）优化设计的结构、通风系统，确保处理效果和使用体验；
5）充分考虑系统的安全与防护，为客户提供安全可靠的后抽离设备与技术。
RTO设备应用范围：
含苯系物、酚类、醛类、酮类、醚类、酯类等有机成分的石油、化工、塑料、橡胶、制药、印刷、农药、制鞋、电力电缆生产行业等。有机废气浓度在100PPM—20000PPM之间。
光催化净化处理技术一般采用生物喷淋进行预处理，再进入光催化净化装置，在催化剂的作用下，常温下使有机废气转化为CO2和H2O的一种环保设备。目前，此装置已被国内外用户广泛使用，均取得良好的净化效果。
光催化剂技术的主要成分是锐钛型二氧化钛（TiO2），光催化是利用TiO2作为催化剂的光催化过程，反应条件温和，光解迅速，产物为CO2和H2O或其它，而且适用范围广，包括烃、醇、醛、酮、氨等有机物，都能通过TiO2光催化清除。其机理如下：
低温等离子体净化技术是近年来发展起来的废气治理新技术。等离子体被称为物质的第4种形态，由电子、离子、自由基和中性粒子组成。低温等离子体有机气体净化就是利用介质放电所产生的等离子体以极快的速度反复轰击废气中的异味气体分子，去激活、电离、裂解废气中的各种成分，通过氧化等一系列复杂的化学反应，打开污染物分子内部的化学键，使复杂的大分子污染物转变为一些小分子的安全物质（如二氧化碳和水），或使有毒有害物质转变为无毒无害或低毒低害物质。
实际上，要将不同的化学键打开，需要的能量不同，如C-H、C-O、C-N、C-S、O-H、S-H等等。当功率较低，放电所产生的活性粒子能量不足时，一些大分子物质只是被击碎，形成一些小分子化合物，并没有被彻底氧化。特别是对于混合气体的净化，有些分子容易被破坏并被彻底氧化，而有些分子则不易被破坏或者只是降解而未被彻底氧化。研究表明，C-S和S-H键比较容易被打开，因此低温等离子体技术对于臭味的净化具有良好的效果，并且在橡胶废气、食品加工废气等的除臭中得到了应用。对于苯系物的净化，研究表明在等离子体发生系统的能量匹配时，也具有一定的效果，当甲苯浓度为300mg/m3以下时，净化效率可以达到60%～70%。因此，在低浓度喷涂废气净化中也可以得到一定的应用。
低温等离子体用于废气的净化具有很多的优势:
1）由于等离子体反应器几乎没有阻力，系统的动力消耗非常低；
2）装置简单，反应器为模块式结构，造价低，并且容易进行搬迁和安装；
3）由于不需要任何的预热时间，所以该装置可以即时开启与关闭；
4）所占空间比现有的其他技术更小；
5）抗颗粒物干扰能力强，便于维护。
低温等离子体治理技术的关键在于等离子体发生器的设计是否合理。作为一项新技术，目前人们对于其作用机理的研究还不够充分，对于不同化合物如何有针对性地进行等离子体发生器的设计，目前还没有形成规律性的认识。总体上该技术对有机化合物的净化效率还比较低，一般低于70%，如果反应器设计不当，则净化效率会更低，因而限制了它的实际应用。
生物处理工艺主要分为生物过滤床、生物洗涤床和生物滴滤床三种形式。生物过滤床是一种在其中填入具有吸附性滤料的过滤净化装置，在过滤床中加入PH调节剂和N、P、K等营养元素，当具有一定湿度的废气进入过滤床时，通过生物填料层，填料层中的微生物将有机物捕获并消化降解。
生物洗涤床通常由一个洗涤塔和一个再生池组成，在洗涤塔中，循环液通过喷淋或鼓泡的形式将废气中的污染物和氧气转入液相，实现质量传递。吸收了废气成分的洗涤液流入再生池，通入空气充氧后再生，在再生池中污染物被消化分解。
生物滴滤床中使用的是各种不具有吸附能力的填料，在填料的表面形成一层生物膜，废气由滴滤床底部进入，回流液从上部喷淋并沿填料上的生物膜滴流而下，溶解于水中的有机物被生物膜中的微生物吸收分解。
生物洗涤床适用于风量小、浓度较高、易溶解且生物代谢速率较慢的废气净化；对于大风量、低浓度的废气则采用生物过滤床；对于负荷较高，且降解后产生酸性物质的废气则宜采用生物滴滤床。
生物法在今后将会成为有机废气治理的主要技术之一。
A、沸石转轮吸附浓缩技术：
沸石转轮吸附浓缩技术在今后将会成为国内低浓度VOCs治理的关键技术。沸石转轮吸附浓缩技术就是针对低浓度VOCs的治理而发展起来的一种新技术，与焚烧技术（催化燃烧或高温焚烧）或冷凝技术进行组合，形成了"沸石转轮吸附浓缩+焚烧技术"和"沸石转轮吸附浓缩+冷凝回收技术"。
低浓度、大风量的VOCs排放在目前我国的有机废气污染中占了很大的比例，吸附浓缩技术是低浓度废气治理中经济有效的技术途径，从一些大型和较大型企业的经营情况分析，吸附浓缩-催化燃烧集成技术所占比例较大，占到全部项目数量的50%以上。之前主要采用的是"固定床吸附浓缩+催化燃烧技术"，近十多年来在我国的工业VOCs净化中占有主导地位，但经过多年来的运行实践，该工艺存在一些明显的缺陷：
1）之前主要采用活性炭材料（蜂窝活性炭、颗粒活性炭和活性碳纤维）作为吸附剂，而活性炭材料在采用热气流再生时的安全性较差，当再生热气流的温度达到100℃以上时，吸附床容易着火。
2）采用热气流吹扫再生活性炭，因为再生温度低，当脱附周期完成后部分高沸点化合物不能彻底脱附，会在活性炭床层中积累而使其吸附能力下降。由于存在安全性问题，通常的再生温度不能超过120℃。因此对于沸点高于120℃的有机物，如三甲苯等则不能利用该工艺进行净化。
3）通常活性炭具有很强的吸水能力，当废气湿度较高（超过60%）时，对有机物的净化能力将会迅速下降，在处理高湿度的废气时床层的净化效率较低。
鉴于以上存在的问题，在吸附浓缩工艺中，国外主要采用疏水型蜂窝分子筛（蜂窝沸石）作为吸附剂，移动式的沸石转轮作为吸附装置。与"固定床吸附浓缩+催化燃烧装置"相比，具有一些明显的优势：
1）采用沸石作为吸附剂，安全性能好，采用热气流再生时不易发生着火现象；
2）采用沸石作为吸附剂，再生温度可以提高，适用于从低沸点到高沸点各种VOCs的净化；
3）设备阻力低，运行成本低；
4）吸附后尾气中有机污染物的浓度稳定，便于控制；
5）设备体积和占地面积小。
硅铝分子筛本身是一类强极性物质，对空气中的水分具有极强的选择性吸附能力。采用沸石作为吸附剂，关键在于沸石的疏水改性技术可以提高其对有机化合物的选择性吸附能力。经过近年来的不断努力，我国在疏水型蜂窝分子筛的生产技术上已经取得了突破，打破了美、日等国家在该技术上的垄断。由于我国的应用市场广泛，因此沸石转轮吸附浓缩技术在今后将会成为国内低浓度VOCs治理的关键技术。
B、吸附浓缩 + 氮气保护再生回收技术：
吸附回收技术利用固体吸附材料选择吸附废气中的VOCs，吸附饱和的材料在氮气保护下经高温脱附工艺处理，进而回收处理VOCs。该工艺主要包括预处理、吸附段和脱附段等，预处理后的废气进入吸附装置中吸附净化后经烟囱排放，吸附饱和后用热氮气脱附再生。氮气保护再生技术采用了氮气作为脱附气体被导入吸附床层，对吸附饱和的吸附材料床层进行吹扫，形成惰性气体和有机气体的混合气体，气体在冷凝器中冷却液化回收有机溶剂，分离后的有机溶剂进行储存，氮气循环利用。氮气脱附技术的优点是安全性好，避免了热空气再生时活性炭的着火隐患；相对于水蒸气再生，回收的溶剂中含水量低，易于分离提纯和回收利用。氮气保护再生回收技术可用于含高沸点有机废气的净化处理。
目前，VOCs治理技术通常涉及到上述多种技术工艺的组合，如：吸附浓缩 + 燃烧技术；吸附浓缩 + 冷凝回收技术；等离子体 + 光催化复合净化技术等。
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