一.FMEA的概念与理解
1.FMEA的历史及现状
1)六十年代中期美国航天工业（NASA） 的一项技术革新，七十年代用于汽车行业。
2) 1993年,在美国质量控制协会汽车部和汽车工业集团主持下，克莱斯勒、福特和通用汽车公司对其各自有关FMEA的参考手册、程序、报告格式和技术术语进行标准化处理，形成统一的标准,这是第一版FMEA。
3)现在用的是第四版。
2.FMEA之定义、目的作用与分类；
预防作用如何体现？
3.FMEA的实施时机
1）.新设计、新技术或新过程。
2）.对现有设计或过程的修改。
3）.将现有的设计或过程用于新的环境、新的场所。
二.FMEA所使用的术语
三.FMEA的工作流程图
工序流程图
运行关系
经过高水平流程图分析得出子步骤66个，根据小组成员对66个因子评份，得出最关健的16个转入变量。
四.FMEA的实施步骤详解（表格填写）
FMEA表单各栏目的填写要求说明；
1、FMEA编号：FMEA文件编号，以便查询、索引
2、项目：进行过程分析的系统、子系统或部件的名称、编号
3、过程责任：整车厂、部门和小组（还包括供方）
4、编制者：负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所属部门
5、年型/车型：过程所影响的预期的年型及车型
6、关键日期：FMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期
7、FMEA日期：编制FMEA原始稿的日期及最新修订日期
8、主要参加人：有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名
9、过程/要求：
1）简单说明被分析的过程或工序（如钻孔、焊接）
2）尽可能简洁地描述被分析过程或工序的目的
3）若过程包含有多种不同失效模式的工序（装 配），应将这些工序作为独立过程列出。
4）基本功能和辅助功能都要考虑
例如：
冲压/零件成型
焊接/将两个零件焊接成一体
装配/将零部件组装成总成
严重度的评价准则；
失效产生的频度评价准则；
失效被发现概率评价准则；
各类过程及特性的FMEA分析特点；
11、潜在失效后果：
指失效模式对顾客的影响，顾客可以是下一道工序或工位、代理商和/或车主。
1）对最终使用者，失效后果一律用产品或系统的 性能来描述，如：噪音 、粗糙、工作不正常、费力、异味、工作减弱、不稳定、间歇性工作、牵引阻力泄漏、外观不良、返工/返修、车辆控制减弱不能工作、报废、顾客不满意。
2）如果顾客是下一道工序或工位，失效的后果应以工艺/工序性能来描述，如：无法紧固、无法钻孔/攻丝、不匹配、损坏设备不能连接、无法安装、不能配合、无法加工表面、引起工装过渡磨损、危害操作者。
21、建议措施的责任
明确执行“建议措施”的责任者以及预计完成的日期
22、采取的措施
简要记载已具体实施的措施和生效日期
当明确了纠正措施后，估算并记录下纠正后的严重度数、频度数和探测度值，重新计算并记录RPN。
有可能重新排序
有可能需要进一步改进
五、过程FMEA制作的五大步骤详解
1.团队组建
2.工艺流程图：识别要FMEA要分析的过程及功能、要求
确定过程与过程功能
3.确定失效模式,后果,原因,现行控制方法
1）脑力激荡找原因
2）后果指下工序或客户导致的后果,后果不要写退货,可写报废,返修.
3）失效模式指这一工序要求没满足的失效
4.确定风险顺序
S严重度指对客户的制程或用户的严重度.
O发生频率指失效原因发生概率.
D难检度指用现有检测方式检测失效模式难度.
RPN=S*O*D
改善按S的大小先后改善
5.降低风险行动
1）过程控制包括预防和探测
2）建议措施不可空白
3）措施实施后SOD不一定全部下降
六.过程FMEA制作中常见问题分析与对策
1.模式列举对潜在的项目少
2.过程的展开与流程图混淆
3.错把原因当不良模式内容
4.严重程度系数评定无轻重
推荐的PFMEA严重度评价标准
5.发生频度系数评定无根据
推荐的PFMEA频度评价标准
6.发现概率系数评定成正比
7.建议措施提出只认风险度
8.改进之后三度评定不对应
9.FMEA格式填写用语不妥
10.只有探测没有预防
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