PLC与DCS是现场工业自动化控制的两大核心产品，发展到现在，两者在选型和使用方面有着互融和交叉，各有其优势。
1、数据采集，各类现场信号通过A/D转换模块，将各种物理量，如温度、水位、流量、风速、压力等模拟量转换成与现场仪表量程相同的值。开关信号转换成1或0。
2、都具有PID调节功能，将收集到的数据与一个参考值进行比较，然后把这个差别用于计算新的输入值，新的输入值的目的是可PID回路以让系统的数据达到或者保持在一定的数值状态。和其他简单的控制运算不同，PID控制器可以根据历史数据和差别的出现率来调整输入值，这样可以使系统更加准确，更加稳定。
3、开关状态和开关量输出，采集来的各类开关状态代表设备的运行状态，如泵的运行状态，去打开/关闭开关和启停各类转动设备，如水泵。
4、设备的循序控制，依据相关数据，按照生产工艺预先规定的顺序，在各个输入信号的作用下，根据内部状态和时间的顺序，在生产过程中各个执行机构自动地有秩序地进行操作。如果一个控制系统可以分解成几个独立的控制动作，且这些动作必须严格按照一定的先后次序执行才能保证生产过程的正常运行。
5、从系统结构来说，大规模应用的PLC全面使用计算机控制系统。和DCS一样，控制器与I/O站使用现场总线，上位机平台使用以太网结构。这是PLC大型化后和DCS概念模糊的原因之一。
6、PLC与DCS硬件组成部分进行比较，PLC+SCADA架构与DCS的架构基本是一样的，或者说PLC的架构更灵活
7、其他相关的控制。
1、起源不一样
PLC是为离散的顺序控制而生。最初用继电器控制装置，后美国数字公司研制出了第一代可编程序控制器，满足了GM公司装配线的要求。随着集成电路技术和计算机技术的发展，现在已有第五代PLC产品了。
DCS是对连续的过程控制而生的,是以微机处理为基础，以危险分散控制，操作和管理集中为特性，集先进的计算机技术、通讯技术、CRT技术和控制技术即4C技术于一体的新型控制系统。DCS系统的理念是“分散控制”，“集中管理”，尽量将控制所造成的危险性分散，而将管理和显示功能集中的一种自动化控制系统。
2、应用注领域有区别
PLC在过程控制方面主要用于航天航空、钢铁、烟草、制药、食品、冶金、矿业、水处理、交通等领域，其中发电厂应用在大型火电厂的辅助车间、水电主控等。
DCS主要应用于过程控制，主要应用在发电、石化、钢铁、石油化工、冶金等自动化领域，其中航天航空、火电、核电、大型石化、钢铁的主控单元目前必须使用DCS进行控制。
3、PLC一般应用在点数少的和开关量多的环境，DCS应用在点数多的大型连续控制环境，
4、数据库和编程语言
PLC有上位和下位2个数据库，主要是顺序控制，用逻辑量来判断和输出。以梯形图下位编程，SCADA为上位数据采集与监视控制系统控制界面。
DCS上位和下位统一的数据库，(如在组态软件中，在监控软件中，在趋势图中，在报表中),下位功能块为编成工具，上位有自己独立的视控制系统控制界面。
5、控制方式的不同，对IO信号的处理上，PLC厂家总是习惯将所有信号都转为数字量再处理，而有DCS血统的习惯将所有信号转成模拟量。
6、冗余方式区别，PLC的硬件热备冗余方式是双机架、双电源、双处理器、双网卡冗余方式，相当于2套硬件设备冗余，这样成本没有优势，一般PLC很少使用冗余模式，DCS是两个集成的DPU组成热备冗余架构
7、plc小型系统的成本优势，所以在中小型的离散控制工作中更有优势。在SIS或ESD中PLC有优势(如西门子S7-400)，DCS更像是一个封装好的系统，使用相应的模块可以方便的进行系统的组态，配置,从横向的系统扩展性，dcs从方便性和安全性都做的非常好。但DCS不能用在SIS/ESD系统中。
总之，发展到现在，PLC与DCS都在相向发展，功能更加强大，满足了用户的各种需求。
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