导语：在顾客个性化需求快速增长和变化的今天，以前熟悉有效的模式和方法似乎不好用了，质量、成本、交付期都面临巨大的压力，在重重压力之下，公司不仅浪费眼前的资源，还让员工们身心疲惫。何解？小编将跟大家一起探讨主要的变化、传统方式的问题和解决方案。
随着工业社会的发展和市场经济的发展，尤其在工业4.0的大背景下，行业已经进入了个性化需求阶段，不管你内心接受与否，个性化需求已势不可挡，包括衣食住行玩。
这对传统制造业的现场生产管理、质量管理、计划、采购、物流等都提出了挑战。食品工业也面临同样的问题，客户需求在不停的变化。
1.1由单品种多批量到多品种小批量
食品工业的发展也是一样，单品种大批量生产的好日子已经一去不复返了，市场已经从供不应求—大众化需求—小众化需求—个性化需求发生了深刻转变，图一和图二的案例充分体现出需求的变化。
食品无论其产品属性、包装形式都在快速适应个性化需求，这恰恰反映了不同客户的实际日常需求和心理需求。
图1传统的生产模式：批量生产（以披萨饼为例）
图2当今的生产模式：多品种小批量（以披萨饼为例）
1.2由n周到n天
客户不仅对产品特性本身提出了更多种多样的要求，也对产品交付期提出了更高的要求。
从n月—n周—n天，更有客户要求“当日达”；尤其目前食品电商的飞速发展正印证了当下时代的快速应变的需求，食品电商不仅为客户提供了种类丰富、不同包装、不同规格的食品，还更高更快地满足快速运输到达的客户体验。
姑且不论这些要求能否立刻实现，所有的要求均对供应商的整体运营能力提出了巨大的挑战。
既然不同的需求在快速地变化，作为制造业的食品加工企业们在“快变”中，能让生产管理、质量管理、仓储物流管理、采购管理过程有效地应变吗？这些部门能有效协同处理好问题吗？关键在于最终还要多品种、小批量、高质量、快交付！
让我们再来回顾下传统救火式管理—越救越火。以下情形你是否遇到过？
顾客变更订单：紧急订单多、准时交付率低；
原物料不匹配：多备原物料则库存高、周转率低；少备物料则应变能力差，需要等待，影响准时交付；
大量插单协调：计划不如变化；计划完成率低；产品不合格率超标；
人员配置不足或超标：生产不固定，人员排班难，人员不稳定；
食品的保质期在仓库中被消耗……
这些问题已经很头大了，无奈还要花时间处理部门间的关系，当然在这种情境下部门间吵架更是家常便饭。最终身体乏累不说，心灵更是受伤。
大多数的企业中，在大批量生产的传统思维下，采购周期长、制造周期长、交付周期长、库存高企、缺料频繁、排产计划不顺、报废品多，开会时间长……部门间更多地是相互推诿，影响了公司的整体运营效率，最终耗费的是公司的成本。
7种浪费
浪费的人力、物力、时间、质量、效率、信誉最终都会以金钱的形式表现出来，这就是我们通常所说的浪费。
大批量生产以追求单件产品的成本节约，其实浪费已经在采购时、加工过程中、生产等待中、仓库中产生了。
没有在客户需要的时间里制造出客户需要数量的产品，以导致系统的浪费。
例如过量的生产必然导致过量的原料采购和产品库存，过量的产品在生产现场必然有多余的等待时间浪费，切换清洗时间过长，在等待中就会有食品安全的风险。
订单的波动加大了生产过程的波动，再次带动了上游供应商更大的波动，以造成整个供应链的恶性循环，怎一个“慢”字了得，怎一个“乱”字了得，不易掌控的波动就会伴随食品安全的风险，当然就不能满足客户的要求！
针对上文提及的问题，很多食品企业貌似还没有找到快速响应的的管理方法，既然这是个系统问题，就不能从局部解决，必须从整体运营的角度去看问题，精益生产系统是目前最为高效的管理工具。
何为精益？精：以最少的投入；益：最大的产出。精益生产是在新市场形势下实现以最低的投入实现最大产出的方法，被公认的世界上最佳的生产组织形式。
在精益生产系统下组织食品生产，最终达成安全、质量、交货期、成本、士气的目标。
综合运用价值流分析、现场效率损失改善、快速切换、均衡生产、KANBAN拉动、工业工程、VAVE、标准作业、精益供应链与物流、SPC、质量管理工具等方法，让价值高效地流动起来。
在大多数人眼中食品行业依然被认为是传统制造业，属于劳动密集型的行业，目前，很多中小企业的食品安全和质量管理的问题还没有搞定，根本腾不出手来搞精益，而且整体上缺少行业数据、企业数据收集和分析等，尚不具备做精益的条件。
其实，从来都没有最合适的时机来做某个项目，且精益生产和食品安全并不冲突，而且在一定程度上有助于食品安全和质量管理。
遇到了问题，就需要有变革，更要拿出针对浪费的强有力的武器：精益思想！用精益的思想去整合较少的资源，以获取越来越高的产出，同时也越来越接近客户，提供他们需要的东西，节约更多公司的成本。
下一篇，我们将跟大家一起探讨精益生产的主要方法和工具。
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