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用“星星之火，可以燎原”这句话，来形容铝合金模板在国内的发展势头，可谓恰如其分。
当初，只有万科敢第一个吃“螃蟹”，如今碧桂园、华润、保利等地产巨头纷纷跟进。
铝模板的10大优势
除了响应国家的“节能减排”政策外，小编觉得，铝合金模板的这些优势也是吸引地产巨头“弃木选铝”的重要原因。
1、最快4天完成一层
铝模板系统为快拆模系统，一般18—36小时即可拆模，所以只需配置一层铝模板加三层单支撑即可满足使用。
正常施工可达4—5天/层，从而大幅缩短建筑工期，为承建单位节约管理成本，同时为房地产开发商缩短开发周期。
2、可重复使用300次
铝模板系统所有配件均可重复使用，系统采用整体挤压形成铝合金型材做原料，一套模板规范施工可翻转使用300次以上，使用成本低。
3、安装只需一把扳手
铝模板系统组装简单、方便，安装时只需要按比例增加标准板，铝模板重量轻，每平米18—25公斤。
施工过程完全由人工拼装、转运，不依赖起重机械设备（工人施工通常只需要一把扳手或小铁锤，方便快捷）。
工人每人每天可安装20—30平米（铝模板安装工人比木模板节省30%，而且不需要技工，只需安装前对施工人员进行1小时的简单培训即可）。
4、稳定性好 承载力高
铝模板系统全部采用铝模板组装而成，系统拼装完成后，形成一个整体框架，稳定性好，承载力可达到每平方米60KN，不会出现涨模事故。
5、应用范围广
铝模板系统适用于所有建筑构件，如承重墙、柱、梁、楼板、楼梯、阳台等，都可以通过水泥浇筑一次完成。
6、拆模后无需抹灰
铝模板拆模后，混凝土表面平整光洁，可达到饰面及清水混凝土的要求，无需进行抹灰，可节省二次抹灰费用。
7、施工现场整洁
铝模板全部配件均可重复使用，拆模后现场无任何垃圾，不生锈、无火灾隐患、安装工地无一铁钉，无电锯残剩木片木销及其它施工杂物。
施工现场整洁，完全达到绿色建筑施工标准，通过采用轻质面板，确保施工人员能够在面板上安全地工作。
8、一次成型精度高
按施工图纸一次设计成型、整体浇筑，施工严密，误差小，精度高，保证建筑物的整体强度和使用寿命，非常适合标准层高层、超高层建筑以及多栋同户型建筑。
铝模板可根据项目采用不同规格板材拼装，使用过的模板改建新的建筑物时，只需更换20%左右的非标准板。
9、回收率高 节能环保
铝合金材料可一直循环利用，铝模板报废后，当废料处理残值高，符合国家对建筑项目节能、环保、低碳、减排的规定，可持续发展的产业政策。
10、支撑少、行走方便
传统施工方法中，楼板、平台等模板施工技术普遍采用满堂支架，费工费料。
铝模板底部支撑体系采取“单管立式独立”支撑，平均间距1.2米，无需横拉或斜拉助力支撑，操作空间大，施工人员通行、材料搬运畅通，单支撑的拆除轻松简便，现场易管理。
铝模板安装需8步
1、施工准备
施工工具：安装使用的锤子、135°V型安装钩、销钉销片器皿或背包、安装使用的凳子、油性脱模剂、滚筒刷子、拆模器、5M直尺、钢丝绳、激光水准仪、5MM钢钉以及各类配件是否齐全。
2、测量放线
确认地面平整度之后，根据建筑图、结构图进行放线。
3、墙板安装
必须在每回使用之前涂油性脱模剂
4、梁板安装
5、楼梯安装
6、顶板安装
7、模板安装
8、水电安装
支撑保留效果图：
拆除模板，支撑保留
铝模板首层拼装常见问题
铝模板首层拼装是全面推广铝模的一个艰巨挑战，因为在此过程会遇到一些意想不到的问题：
①铝模拆包无序，导致找板困难；
②楼层外拆包造成材料混乱和丢失；
③放线定位与铝模定位不匹配，导致安装反工；
④水电冲突导致进度缓慢；
⑤首层拼装时才发现深化问题；
⑥系统性编码不健全，影响首层拼装进度；
⑦加固系统未全面验收导致拼装困难；
⑧外架方案前期没有考虑铝模安装工作面；
⑨拼装过程中未及时调模，钢筋绑扎后增加难度；
⑩前期深化不到位，铝模进场后发现无法施工。
出现问题的5个方面
经过分析后，以上问题原因出现在以下5个方面:
1、全套图纸
深化设计提供图纸不齐全、铝模深化没有考虑各专业之间的逻辑关系，确认铝模底图后厂家没有提供全套配模图纸给总包。
2、预拼装验收
预拼装时验收不全面，铝模加固系统、配件系统进行验收常被忽视、水电及相关预埋单位未参与验收。
3、编码系统
编码系统不全面，安装编码并非本项目人员编制、未组织抄码工作、包装编码未严格要求厂家执行。
4、首层拼装
首层拼装前期准备工作不足，铝模技术人员配置不足，未严格按安装顺序拆包，找板时间过长，造成首层进度缓慢。
5、管理培训
项目技术负责人未组织现场管理和操作工人培训学习图纸、编码方法、铝模特点、操作规程。现场未严格按照施工方案进行施工管理。
为此，铝模首层拼装若要做到7天一层，就需要做好场外前期准备和场内安装管理动作。
充分运用铝模预拼装验收和各专业单位提前介入，优化铝模编码语言系统，简化包装运输吊运方法等一系列管理动作，达到铝模首层拼装工期7天内完成。
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