开关电源生产过程的可靠性管理

开关电源生产过程的可靠性管理，是指从原材料入厂到形成最终电源成品的整个制造过程的可靠性管理，是实现开关电源可靠性的关键。通过应用的质量控制和可靠性管理，最大限度地排除和控制各种不可靠因素，最大限度地实现设计的固有可靠性。
生产过程可靠性管理的基本要求有下列7个方面：
1.在上生产线前应确保所有材料和电子元件符合相应的规范和质量标准，对上线材料和器件进行严格的检验，做到不合格的材料和器件不投入生产。在生产过程中，应对生产使用的材料和器件合理堆放、隔离、搬运和保管，对有存储期限的严加管理。
2.对所有的生产设备，包括机器、夹具、工装和计量仪器等，在使用前应确认其在规定精度内。制定和执行维护保养、定期检定制度。对生产与检验共用的设备执行检验前的精度验证程序。
3.生产用的文件，如设计文件、工艺文件和质量管理文件，必须是现行有效的，应正确、完整、协调、统一、清晰，文件与实物相符，实施严格的技术状态管理。
4.对新上岗的操作人员和检验人员进行相应工种的专业技术和可靠性基础知识的培训教育，经考核合格后持证上岗。
5.生产现场严格执行文明生产制度和定位管理制度。生产环境应符合技术文件规定的温度、湿度、清洁度及其他有关要求，并按期进行检测。
6.对发生的不合格品应规定标识和隔离要求。对生产不合格品的原因进行分析，明确责任，落实改进措施，防止再发生。在保证产品适合性的前提下，对不合格品应办理相应的手续。

关键工序是指对产品质量起决定性作用的工序，包括关键或重要特性形成的工序；质量不稳定，重复故障多，生产中易产生不合格品的工序；用户反映可靠性较差或对下道工序可靠性有重大影响的工序；加工周期长，费用昂贵，一旦出问题损失价值较高的工序；难以采购的贵重外购器材的入厂检验工序等。具体要求如下：
1.工艺部门应编制关键工序明细表，绘制关键工序管理点流程图，纳入工艺文件管理。
2.对关键工序进行调查和必要的试验，通过工序质量分析，找出影响工序质量特性的主导性因素（起支配作用的变量），以及特性与因素之间的相互关系，确定应控制的主导因素。
3.编制关键工序控制卡，规定明确的控制特性；规定影响控制特性的主要因素的控制方法；规定检测手段、检测方法和检测周期；规定关键工序的管理手段等。
4.关键工序应按规定收集控制要素和控制特性的图表。对管理图表中出现的不正常现象应及时地进行分析，找出产生不正常的原因，采取纠正措施，使工序质量处于受控状态。